JPH06234992A - トリグリセリド油のアルカリ精製方法 - Google Patents
トリグリセリド油のアルカリ精製方法Info
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- JPH06234992A JPH06234992A JP5042796A JP4279693A JPH06234992A JP H06234992 A JPH06234992 A JP H06234992A JP 5042796 A JP5042796 A JP 5042796A JP 4279693 A JP4279693 A JP 4279693A JP H06234992 A JPH06234992 A JP H06234992A
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- C11B—PRODUCING, e.g. BY PRESSING RAW MATERIALS OR BY EXTRACTION FROM WASTE MATERIALS, REFINING OR PRESERVING FATS, FATTY SUBSTANCES, e.g. LANOLIN, FATTY OILS OR WAXES; ESSENTIAL OILS; PERFUMES
- C11B3/00—Refining fats or fatty oils
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- C11B3/06—Refining fats or fatty oils by chemical reaction with bases
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Abstract
(57)【要約】
【目的】トリグリセリド油損失が少ないトリグリセリド
油のアルカリ精製方法を与えることを目的とした。排水
を最小限にすること、付加的には従来必要とされていた
洗浄工程なしに、通常量の脱色土による通常の脱色工程
によって脱色しうる品質のアルカリ精製されたトリグリ
セリド油を与えることを目的とした。 【構成】トリグリセリド油をアルカリ中和し、これを直
列の２つの遠心分離器に供給し、該トリグリセリド油の
１％以上が該遠心分離器を２度通過することを特徴とす
るトリグリセリド油の精製方法であって、第２遠心分離
器により分離された油滓（リン脂質、ソープ、トリグリ
セリド油）は第１遠心分離器に供給する油へリサイクル
され、第１遠心分離器で分離された油滓は排出される。
油のアルカリ精製方法を与えることを目的とした。排水
を最小限にすること、付加的には従来必要とされていた
洗浄工程なしに、通常量の脱色土による通常の脱色工程
によって脱色しうる品質のアルカリ精製されたトリグリ
セリド油を与えることを目的とした。 【構成】トリグリセリド油をアルカリ中和し、これを直
列の２つの遠心分離器に供給し、該トリグリセリド油の
１％以上が該遠心分離器を２度通過することを特徴とす
るトリグリセリド油の精製方法であって、第２遠心分離
器により分離された油滓（リン脂質、ソープ、トリグリ
セリド油）は第１遠心分離器に供給する油へリサイクル
され、第１遠心分離器で分離された油滓は排出される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、低い精製損失で、必要
とされていた前洗浄工程なしで脱色可能な品質のトリグ
リセリド油を得るためのトリグリセリド油の精製方法に
関する。
とされていた前洗浄工程なしで脱色可能な品質のトリグ
リセリド油を得るためのトリグリセリド油の精製方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】油糧種子や動物原料を圧搾／抽出するこ
とによって得られるクルードのトリグリセリド油は、ト
リグリセリド以外のいくつかの化合物を含む。これら
（例えばジグリセリド、トコフェロール、ステロール、
ステロールエステルなど）のいくつかは必ずしも精製の
間に取り除かれなくても良い。しかし、リン脂質、遊離
脂肪酸、臭い物質、色素、ワックス、金属化合物などの
他の化合物は、これらが精製された油の風味、外見、保
存性に悪い影響を及ぼすので取り除かれなければならな
い。
とによって得られるクルードのトリグリセリド油は、ト
リグリセリド以外のいくつかの化合物を含む。これら
（例えばジグリセリド、トコフェロール、ステロール、
ステロールエステルなど）のいくつかは必ずしも精製の
間に取り除かれなくても良い。しかし、リン脂質、遊離
脂肪酸、臭い物質、色素、ワックス、金属化合物などの
他の化合物は、これらが精製された油の風味、外見、保
存性に悪い影響を及ぼすので取り除かれなければならな
い。
【０００３】この不純物を取り除くために、化学的処理
を必要とし、そのためにアルカリ精製が採用されてい
る。アルカリ精製は、その最も広い意味においては、天
然のままか、水で脱ガムした油へアルカリ水溶液を添加
し、生成する油滓をトリグリセリド油から分離するプロ
セスといえる。油滓は通常、リン脂質とソープとグリセ
リド油を含んでいる。
を必要とし、そのためにアルカリ精製が採用されてい
る。アルカリ精製は、その最も広い意味においては、天
然のままか、水で脱ガムした油へアルカリ水溶液を添加
し、生成する油滓をトリグリセリド油から分離するプロ
セスといえる。油滓は通常、リン脂質とソープとグリセ
リド油を含んでいる。
【０００４】しかしながら、一般的アルカリ精製プロセ
スにおいて、トリグリセリド油が水和されたガム質とソ
ープに混入し、トリグリセリド油の精製剤との接触によ
る鹸化及び油滓中のトリグリセリド油の乳化が起こり、
これによって重要な全体の精製損失を伴う。
スにおいて、トリグリセリド油が水和されたガム質とソ
ープに混入し、トリグリセリド油の精製剤との接触によ
る鹸化及び油滓中のトリグリセリド油の乳化が起こり、
これによって重要な全体の精製損失を伴う。
【０００５】多くの、アルカリ精製テクニックの改良
が、これらの精製損失を減少させるために行われた。最
も多用される改良はアルカリ精製に先立つ水和可能なリ
ン脂質の除去からなっている。
が、これらの精製損失を減少させるために行われた。最
も多用される改良はアルカリ精製に先立つ水和可能なリ
ン脂質の除去からなっている。
【０００６】もう１つの改良は、アルカリ精製油の酸に
よる前処理を伴う。この前処理により、リン脂質と、
鉄、銅などのプロオキシダント金属イオンが除去される
ことが知られている。米国特許２，６６６，０７４は、
クエン酸や酒石酸のような多塩基脂肪酸水溶液の使用
を、そして米国特許２，７０２，８１３は、７５〜８５
％燐酸を０．０５〜０．１５％のレベルで油中に使用す
ることを記述している。この前処理はそれらの緩衝作用
によって、トリグリセリド油と油滓の乳化を減少させ、
そしてトリグリセリド油の鹸化を減少させる傾向があ
る。
よる前処理を伴う。この前処理により、リン脂質と、
鉄、銅などのプロオキシダント金属イオンが除去される
ことが知られている。米国特許２，６６６，０７４は、
クエン酸や酒石酸のような多塩基脂肪酸水溶液の使用
を、そして米国特許２，７０２，８１３は、７５〜８５
％燐酸を０．０５〜０．１５％のレベルで油中に使用す
ることを記述している。この前処理はそれらの緩衝作用
によって、トリグリセリド油と油滓の乳化を減少させ、
そしてトリグリセリド油の鹸化を減少させる傾向があ
る。
【０００７】精製プロセスにおける分離工程は、それが
アルカリ精製プロセスにおいて、適当な前処理をするこ
と以上に全体の生産量を決定するので、最も重要なもの
である。
アルカリ精製プロセスにおいて、適当な前処理をするこ
と以上に全体の生産量を決定するので、最も重要なもの
である。
【０００８】連続的精製において、高速遠心分離器は、
油／剤の混合物を、中性油と油滓とに分離するために使
用される。最適条件下でさえ、中性でソープを含まない
油を、ソープ、リン脂質、遊離した剤、水とに完全に分
離することは不可能である。全ての場合、油滓に混在す
るトリグリセリド油量が最小になるように油滓を分離
し、わずかな量の油滓相が油と共に通過し、次の洗浄工
程で除去されることを認めることと、残留ソープ量が最
小限である油を生じるようにし、油滓に一定量トリグリ
セリド油が存在することを認め、そのことで精製工程に
おける全体としての生産量を減らしてしまうこと、との
妥協がなされる。残留ソープ含有量が最小限である油を
目的としている場合には、油滓が、油滓出口の抵抗によ
り流出するトリグリセリド油で薄められる高い危険性が
ある。そして油滓と油相は油相出口で逆圧の影響を受け
油滓出口で遠心分離器から除去される。
油／剤の混合物を、中性油と油滓とに分離するために使
用される。最適条件下でさえ、中性でソープを含まない
油を、ソープ、リン脂質、遊離した剤、水とに完全に分
離することは不可能である。全ての場合、油滓に混在す
るトリグリセリド油量が最小になるように油滓を分離
し、わずかな量の油滓相が油と共に通過し、次の洗浄工
程で除去されることを認めることと、残留ソープ量が最
小限である油を生じるようにし、油滓に一定量トリグリ
セリド油が存在することを認め、そのことで精製工程に
おける全体としての生産量を減らしてしまうこと、との
妥協がなされる。残留ソープ含有量が最小限である油を
目的としている場合には、油滓が、油滓出口の抵抗によ
り流出するトリグリセリド油で薄められる高い危険性が
ある。そして油滓と油相は油相出口で逆圧の影響を受け
油滓出口で遠心分離器から除去される。
【０００９】洗浄は、油相へ水を混合し、中性油からの
この洗浄水を除去することにより行われる。アルカリ溶
液は水の代わりに使用して、残留遊離脂肪酸を中和し次
の遠心分離器で除去することができる。あるいは薄い酸
を使用して、油相中に残留するソープを遊離脂肪酸へ変
換し、乳化を避け、分離改善することができる。しかし
ながらこれらの洗浄工程は、再びトリグリセリド油損失
をまねくかもしれないし、さらなる汚染流水問題を引き
起こすかもしれないという欠点をもっている。
この洗浄水を除去することにより行われる。アルカリ溶
液は水の代わりに使用して、残留遊離脂肪酸を中和し次
の遠心分離器で除去することができる。あるいは薄い酸
を使用して、油相中に残留するソープを遊離脂肪酸へ変
換し、乳化を避け、分離改善することができる。しかし
ながらこれらの洗浄工程は、再びトリグリセリド油損失
をまねくかもしれないし、さらなる汚染流水問題を引き
起こすかもしれないという欠点をもっている。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】トリグリセリド油損失
が少ないトリグリセリド油のアルカリ精製プロセスを与
えることがこの発明の目的である。
が少ないトリグリセリド油のアルカリ精製プロセスを与
えることがこの発明の目的である。
【００１１】さらにこの発明は排水を最小限にすること
を目的とする。
を目的とする。
【００１２】付加的には従来必要とされていた洗浄工程
なしに、通常量の脱色土による通常の脱色工程によって
脱色しうる品質のアルカリ精製されたトリグリセリド油
を与えることを目的とする。
なしに、通常量の脱色土による通常の脱色工程によって
脱色しうる品質のアルカリ精製されたトリグリセリド油
を与えることを目的とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明は、低い精製損失
で、そして必要とされていた洗浄工程なしで、脱色され
うるトリグリセリド油を生成するトリグリセリド油の精
製工程に関する。いっそう特に、この発明は、トリグリ
セリド油のアルカリ中和によって生成する油滓の連続的
除去方法に関し、油滓中のトリグリセリド油を減少し実
質的に残留ソープの無いトリグリセリド油を得ることが
できる。
で、そして必要とされていた洗浄工程なしで、脱色され
うるトリグリセリド油を生成するトリグリセリド油の精
製工程に関する。いっそう特に、この発明は、トリグリ
セリド油のアルカリ中和によって生成する油滓の連続的
除去方法に関し、油滓中のトリグリセリド油を減少し実
質的に残留ソープの無いトリグリセリド油を得ることが
できる。
【００１４】本発明は、アルカリ中和において、油の少
なくとも１重量％が２つの遠心分離器を直列にして、二
回両方の分離器を通ることを特徴とするトリグリ油の精
製プロセスである。
なくとも１重量％が２つの遠心分離器を直列にして、二
回両方の分離器を通ることを特徴とするトリグリ油の精
製プロセスである。
【００１５】遠心分離器の能率は、一般には、低いトリ
グリセリド油含有量である油滓あるいは、低いソープ含
有量であるトリグリセリド油流れを生ずるように調整さ
れる。しかし実際には、そして普通の能率設計の遠心分
離器では、両方を達成することはできない。つまり、も
し遠心分離器が好ましい最小限のトリグリセリド油含有
量（好ましくは３０重量％未満 例えば５〜３０重量
％、脂肪量より計算）である油滓を生成するように調整
されるならば、装置から出てくるトリグリセリド油が、
それらの操作条件では除去できなかった入力側に元々存
在するソープの大部分を含んでしまうことがわかる。
グリセリド油含有量である油滓あるいは、低いソープ含
有量であるトリグリセリド油流れを生ずるように調整さ
れる。しかし実際には、そして普通の能率設計の遠心分
離器では、両方を達成することはできない。つまり、も
し遠心分離器が好ましい最小限のトリグリセリド油含有
量（好ましくは３０重量％未満 例えば５〜３０重量
％、脂肪量より計算）である油滓を生成するように調整
されるならば、装置から出てくるトリグリセリド油が、
それらの操作条件では除去できなかった入力側に元々存
在するソープの大部分を含んでしまうことがわかる。
【００１６】本発明における２番目の遠心分離器は、最
小限のソープ含有量である油を生ずるように調整され、
その結果この油流れから取り除かれた油滓は高いトリグ
リセリド油含有量となる。それゆえにこの油滓は、最初
の遠心分離器に供給する油へリサイクルされる。
小限のソープ含有量である油を生ずるように調整され、
その結果この油流れから取り除かれた油滓は高いトリグ
リセリド油含有量となる。それゆえにこの油滓は、最初
の遠心分離器に供給する油へリサイクルされる。
【００１７】驚くべきことに、ソープは２つの直列の遠
心分離器だけで効果的に油と分けられることがわかっ
た。すなわち、油の少くとも１重量％が、二度両方の分
離器をそれによって通り抜けることで、普通の工業的方
法においては２度以上の水洗によってのみ達成されるレ
ベルにまで分離することができた。従って本願発明によ
り、いっそう低い投資で、そしていっそう低い運転費用
であるアルカリ精製プロセスが可能となる。
心分離器だけで効果的に油と分けられることがわかっ
た。すなわち、油の少くとも１重量％が、二度両方の分
離器をそれによって通り抜けることで、普通の工業的方
法においては２度以上の水洗によってのみ達成されるレ
ベルにまで分離することができた。従って本願発明によ
り、いっそう低い投資で、そしていっそう低い運転費用
であるアルカリ精製プロセスが可能となる。
【００１８】さらに、２番目の遠心分離器に供給する前
に１番目の遠心分離器から出てくる油に水を混合するこ
とにより、２番目の遠心分離器から出てくる油に残留す
るソープ、鉄、リン含量をより低くすることも分かっ
た。また、１番目の遠心分離器から出てくる油流れに水
を混合することと２番目の遠心分離器から出てくるぬれ
た油滓を１番目の遠心分離器に供給する油へリサイクル
することは、もはや全く１番目の遠心分離器のフラッシ
ュを必要としないことも分かった。
に１番目の遠心分離器から出てくる油に水を混合するこ
とにより、２番目の遠心分離器から出てくる油に残留す
るソープ、鉄、リン含量をより低くすることも分かっ
た。また、１番目の遠心分離器から出てくる油流れに水
を混合することと２番目の遠心分離器から出てくるぬれ
た油滓を１番目の遠心分離器に供給する油へリサイクル
することは、もはや全く１番目の遠心分離器のフラッシ
ュを必要としないことも分かった。
【００１９】従来の洗浄工程を付加し、そこで生じる水
を２番目の遠心分離器に供給する前の油に混合する水に
使用することも選択可能である。
を２番目の遠心分離器に供給する前の油に混合する水に
使用することも選択可能である。
【００２０】本願プロセスは、先行技術プロセスより有
利な点を持っている、すなわちトリグリセリド油損失を
最小限度に抑え、大きな排水問題を解決し、必要とされ
ていた洗浄工程なしに残留ソープ含有量が最小である中
性油を得ることができる。しばしば、突発的に起こる、
遠心分離器による油滓流れへの油流れの転換（混入）と
いう大きな油損失の危険性もかなり減少する。
利な点を持っている、すなわちトリグリセリド油損失を
最小限度に抑え、大きな排水問題を解決し、必要とされ
ていた洗浄工程なしに残留ソープ含有量が最小である中
性油を得ることができる。しばしば、突発的に起こる、
遠心分離器による油滓流れへの油流れの転換（混入）と
いう大きな油損失の危険性もかなり減少する。
【００２１】１番目の遠心分離器から得られた油にオプ
ションとして混合する水は、水、薄い無毒の酸（例えば
クエン酸）、塩を含有する水、薄い無毒なアルカリでも
良い。水分は普通０．０１％〜１０重量％、好ましくは
０．５〜５重量％で変動する。
ションとして混合する水は、水、薄い無毒の酸（例えば
クエン酸）、塩を含有する水、薄い無毒なアルカリでも
良い。水分は普通０．０１％〜１０重量％、好ましくは
０．５〜５重量％で変動する。
【００２２】本発明の方法は、どんな一般的アルカリ精
製においても、もしそれが最適条件下で精製剤により処
理されるならば、有利に使用することができる。この処
理は、水和可能なリン脂質を取り除くための前処理、及
び／又は以上概説したアルカリによる中和プロセスに続
く酸による前処理を含む。
製においても、もしそれが最適条件下で精製剤により処
理されるならば、有利に使用することができる。この処
理は、水和可能なリン脂質を取り除くための前処理、及
び／又は以上概説したアルカリによる中和プロセスに続
く酸による前処理を含む。
【００２３】この発明によるプロセスによって精製され
る油の種類は重要でない。食用のトリグリセリド油、大
豆油、ヒマワリ種子油、菜種油、パーム油、その他植物
性トリグリセリド油、ラード、タロウ、特に魚油は全て
首尾よく精製される。
る油の種類は重要でない。食用のトリグリセリド油、大
豆油、ヒマワリ種子油、菜種油、パーム油、その他植物
性トリグリセリド油、ラード、タロウ、特に魚油は全て
首尾よく精製される。
【００２４】１番目の遠心分離器に供給する油へリサイ
クルする油の量は、両方の遠心分離器の稼働状態、特に
２番目の遠心分離器の稼働状態に左右される。最小のソ
ープ含有量である精製油が意図されるが、２番目の遠心
分離器から生じる油滓は、これは充分に１番目の遠心分
離器に供給する油へリサイクルされるが、高いトリグリ
セリド油含有量となるだろう。実際の、最初の遠心分離
器に供給する油にリサイクルする油の量は中和工程から
生ずる油の少なくとも１％である。
クルする油の量は、両方の遠心分離器の稼働状態、特に
２番目の遠心分離器の稼働状態に左右される。最小のソ
ープ含有量である精製油が意図されるが、２番目の遠心
分離器から生じる油滓は、これは充分に１番目の遠心分
離器に供給する油へリサイクルされるが、高いトリグリ
セリド油含有量となるだろう。実際の、最初の遠心分離
器に供給する油にリサイクルする油の量は中和工程から
生ずる油の少なくとも１％である。
【００２５】本発明には、ディスク遠心分離器、デカン
ター、その他連続的に油相から油滓を分離する能力があ
る装置を使うことができる。デカンターは好ましくは円
錐のセクションより前にシールとして動作している円形
ディスクを含むものが良い。ディスク遠心分離器は、連
続及び／又は断続的油滓除去システムに使用することが
できる。連続除去は、遠心ボウルの外部リングに遠心ポ
ンプやノズルを使用している遠心分離器で可能である。
一般に使用される油滓除去システムは、連続的油滓除去
のためのセントリペタルポンプ、ノズル、又は、蓄積し
た固体を排出するための遠心ディスクの一時的開口部か
らなる。遠心装置は、好ましくは高速で回転するものが
良い。そのような高い速度は遠心力を増加させ、分離を
能率的にする。
ター、その他連続的に油相から油滓を分離する能力があ
る装置を使うことができる。デカンターは好ましくは円
錐のセクションより前にシールとして動作している円形
ディスクを含むものが良い。ディスク遠心分離器は、連
続及び／又は断続的油滓除去システムに使用することが
できる。連続除去は、遠心ボウルの外部リングに遠心ポ
ンプやノズルを使用している遠心分離器で可能である。
一般に使用される油滓除去システムは、連続的油滓除去
のためのセントリペタルポンプ、ノズル、又は、蓄積し
た固体を排出するための遠心ディスクの一時的開口部か
らなる。遠心装置は、好ましくは高速で回転するものが
良い。そのような高い速度は遠心力を増加させ、分離を
能率的にする。
【００２６】
「比較例１」トリグリセリド油から油滓を連続的に除去
する一般的方法について説明する。粗脱ガム菜種油から
なる供給部は、おおよそ１０５℃の温度であり、残留リ
ン含量はおおよそ２７１ｐｐｍであり、鉄の含量はおお
よそ４．３ｐｐｍであり、遊離脂肪酸含有量はおおよそ
１．０５％である。この脱ガムされた油は、９トン／時
の生産効率に対し８０％濃度の燐酸０．１５体積％と混
合され、おおよそ２．５分間接触そして１．２５体積％
２６ボーメ度の水酸化ナトリウムで中和される。中和さ
れた油は標準トップディスクをもった遠心分離器に供給
されて、そして油滓と油相に分けられる。それで結果と
して生じる油は、一般的洗浄遠心分離器でおおよそ１０
％の水で二度水洗される。
する一般的方法について説明する。粗脱ガム菜種油から
なる供給部は、おおよそ１０５℃の温度であり、残留リ
ン含量はおおよそ２７１ｐｐｍであり、鉄の含量はおお
よそ４．３ｐｐｍであり、遊離脂肪酸含有量はおおよそ
１．０５％である。この脱ガムされた油は、９トン／時
の生産効率に対し８０％濃度の燐酸０．１５体積％と混
合され、おおよそ２．５分間接触そして１．２５体積％
２６ボーメ度の水酸化ナトリウムで中和される。中和さ
れた油は標準トップディスクをもった遠心分離器に供給
されて、そして油滓と油相に分けられる。それで結果と
して生じる油は、一般的洗浄遠心分離器でおおよそ１０
％の水で二度水洗される。
【００２７】各工程における油の特質を、表１に示す。
１番目の遠心分離器から生ずる油滓は、６１．９重量％
のソープと２１．１重量％のトリグリセリド油を含み、
そして排出される。２番目の洗浄工程から生ずる洗浄水
がおおよそ０．００４重量％のソープと０．００４重量
％のトリグリセリド油を含むのに対して、１番目の洗浄
工程から生ずる洗浄水は、おおよそ０．３７重量％のソ
ープと０．０８重量％のトリグリセリド油を含む。
１番目の遠心分離器から生ずる油滓は、６１．９重量％
のソープと２１．１重量％のトリグリセリド油を含み、
そして排出される。２番目の洗浄工程から生ずる洗浄水
がおおよそ０．００４重量％のソープと０．００４重量
％のトリグリセリド油を含むのに対して、１番目の洗浄
工程から生ずる洗浄水は、おおよそ０．３７重量％のソ
ープと０．０８重量％のトリグリセリド油を含む。
【表１】 リン 鉄 脂肪酸 ソープ （ｐｐｍ） （ｐｐｍ） （％） （ｐｐｍ） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 粗脱ガム油 ２７１ ４．３ １．０５ １ 第１遠心分離後 ｎ．ａ ｎ．ａ ｎ．ａ ６００ 第１洗浄後 ｎ．ａ ｎ．ａ ｎ．ａ ８８ 第２洗浄後 １．０ ０．０２ ０．０２６ ６１ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００２８】工程ラインでのトリグリセリド油損失は、
油滓に混在するトリグリセリド油量と洗浄工程の間に失
われるトリグリセリド油量の合計と計算でき、後者は
０．０１％と見積もられる。 トリグリセリド油損失 ＝ 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／
油滓中ソープ量（％）＋０．０１％ すなわち １．０２４ × ２１．１ ／ ６１．９ ＋ ０．０
１ ＝ ０．３５９％
油滓に混在するトリグリセリド油量と洗浄工程の間に失
われるトリグリセリド油量の合計と計算でき、後者は
０．０１％と見積もられる。 トリグリセリド油損失 ＝ 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／
油滓中ソープ量（％）＋０．０１％ すなわち １．０２４ × ２１．１ ／ ６１．９ ＋ ０．０
１ ＝ ０．３５９％
【００２９】「実施例１」この実施例で発明に従ったト
リグリセリド油からの油滓の連続的の除去が説明され
る。粗脱ガムされた菜種油からなる供給部は、おおよそ
１０５℃の温度であり、残留リン含量はおおよそ２６５
ｐｐｍであり、鉄の含量はおおよそ５．８ｐｐｍであ
り、遊離脂肪酸含有量はおおよそ１．０９％である。
リグリセリド油からの油滓の連続的の除去が説明され
る。粗脱ガムされた菜種油からなる供給部は、おおよそ
１０５℃の温度であり、残留リン含量はおおよそ２６５
ｐｐｍであり、鉄の含量はおおよそ５．８ｐｐｍであ
り、遊離脂肪酸含有量はおおよそ１．０９％である。
【００３０】この粗脱ガム油は、比較例１のように、９
トン／時の生産効率に対し８０％濃度の燐酸０．１５容
量％と混合され、おおよそ２．５分間接触そして１．２
５体積％２６ボーメ度の水酸化ナトリウムで中和され
る。
トン／時の生産効率に対し８０％濃度の燐酸０．１５容
量％と混合され、おおよそ２．５分間接触そして１．２
５体積％２６ボーメ度の水酸化ナトリウムで中和され
る。
【００３１】中和された油は最初の遠心分離器に供給さ
れ、連続的に、油滓と供給側に元々存在していたソープ
の一部分をまだ含んでいる油相とに分離される。油相は
第２の遠心分離器に供給され、その遠心分離器は中性油
と十分に第１の遠心分離器にリサイクルされる油滓を生
成する。スタートアップの後程なく、安定した状態が観
察された。
れ、連続的に、油滓と供給側に元々存在していたソープ
の一部分をまだ含んでいる油相とに分離される。油相は
第２の遠心分離器に供給され、その遠心分離器は中性油
と十分に第１の遠心分離器にリサイクルされる油滓を生
成する。スタートアップの後程なく、安定した状態が観
察された。
【００３２】この実験で使われた第１の遠心分離器は、
比較例１と同様、標準のトップディスクが付いたディス
ク遠心分離器であり、第２の遠心分離器は、連続的ガム
質除去のためのノズル付きの自動排出型ディスク遠心分
離器であった。
比較例１と同様、標準のトップディスクが付いたディス
ク遠心分離器であり、第２の遠心分離器は、連続的ガム
質除去のためのノズル付きの自動排出型ディスク遠心分
離器であった。
【００３３】各工程における油の特質を表２に示す。第
１の遠心分離器から生じる油滓は、おおよそ７０．４重
量％のソープと１７．６重量％のトリグリセリド油を含
み、そして排出される。２番目の遠心分離器から生じる
油滓は、おおよそ９８重量％のトリグリセリド油と０．
１６重量％のソープを含み、そして１番目の遠心分離器
に与えられた油に充分にリサイクルされる。リサイクル
された流量は、約２８２０ｋｇ／時であった。
１の遠心分離器から生じる油滓は、おおよそ７０．４重
量％のソープと１７．６重量％のトリグリセリド油を含
み、そして排出される。２番目の遠心分離器から生じる
油滓は、おおよそ９８重量％のトリグリセリド油と０．
１６重量％のソープを含み、そして１番目の遠心分離器
に与えられた油に充分にリサイクルされる。リサイクル
された流量は、約２８２０ｋｇ／時であった。
【表２】 リン 鉄 脂肪酸 ソープ （ｐｐｍ） （ｐｐｍ） （％） （ｐｐｍ） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 粗脱ガム油 ２６５ ５．８ １．０９ ２ 第１遠心分離後 ｎ．ａ ｎ．ａ ｎ．ａ ６００ 第２遠心分離後 ３．３ ０．０２６ ０．０２３ ７７ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００３４】本工程におけるトリグリセリド油損失は前
比較例１と同様の方法で計算することができる。 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／油滓
中ソープ量（％） すなわち １．０６７ × １７．６ ／ ７０．４ ＝ ０．２
６７％
比較例１と同様の方法で計算することができる。 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／油滓
中ソープ量（％） すなわち １．０６７ × １７．６ ／ ７０．４ ＝ ０．２
６７％
【００３５】このように最小のソープ残さ含有量である
中性油は、洗浄工程なしで、廃水問題を軽減し、３つの
代りに２つの遠心分離器を使用する本発明で、可能であ
ることがわかる。一層少ないトリグリセリド油損失であ
ることもまた明確である。
中性油は、洗浄工程なしで、廃水問題を軽減し、３つの
代りに２つの遠心分離器を使用する本発明で、可能であ
ることがわかる。一層少ないトリグリセリド油損失であ
ることもまた明確である。
【００３６】「実施例２」おおよそ２００Ｌ／時の水が
２番目の遠心分離器に供給する前の１番目の遠心分離器
で生ずる油相に調合されること以外は実施例１と同じ操
作がおこなわれる。
２番目の遠心分離器に供給する前の１番目の遠心分離器
で生ずる油相に調合されること以外は実施例１と同じ操
作がおこなわれる。
【００３７】供給部は粗脱ガム菜種油からなり、温度は
おおよそ１０５℃であり、残留リン含量は約２８８ｐｐ
ｍであり、鉄含量は約３．９９ｐｐｍであり、遊離脂肪
酸含有量はおおよそ０．９４％である。
おおよそ１０５℃であり、残留リン含量は約２８８ｐｐ
ｍであり、鉄含量は約３．９９ｐｐｍであり、遊離脂肪
酸含有量はおおよそ０．９４％である。
【００３８】各工程における油の特質を、表３に示す。
第１の遠心分離器から生じる油滓は、約６６．２重量％
のソープとの１８．１重量％のトリグリセリド油であ
り、そして排出される。２番目の遠心分離器から生じる
油滓は、ソープの約９９．５重量％のトリグリセリド油
と０．０７重量のソープを含みそして第１の遠心分離器
に与えられた油に充分にリサイクルされる。リサイクル
された流れの量は、約２７９０ｋｇ／時であった。
第１の遠心分離器から生じる油滓は、約６６．２重量％
のソープとの１８．１重量％のトリグリセリド油であ
り、そして排出される。２番目の遠心分離器から生じる
油滓は、ソープの約９９．５重量％のトリグリセリド油
と０．０７重量のソープを含みそして第１の遠心分離器
に与えられた油に充分にリサイクルされる。リサイクル
された流れの量は、約２７９０ｋｇ／時であった。
【表３】 リン 鉄 脂肪酸 ソープ （ｐｐｍ） （ｐｐｍ） （％） （ｐｐｍ） −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−− 粗脱ガム油 ２８８ ３．９９ ０．９９ ０ 第１遠心分離後 ｎ．ａ ｎ．ａ ｎ．ａ ２３６ 第２遠心分離後 １．６ ０．０２１ ０．０２４ ３１ −−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−−
【００３９】トリグリセリド油損失は、前実施例と同じ
方法で計算することができる。 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／油滓
中ソープ量（％） すなわち ０．９１６ × １８．１ ／ ６６．２ ＝ ０．２
５％
方法で計算することができる。 損失脂肪酸量×油滓中トリグリセリド油量（％）／油滓
中ソープ量（％） すなわち ０．９１６ × １８．１ ／ ６６．２ ＝ ０．２
５％
【００４０】この例から、いっそう低いリン含有量と鉄
含有量の中性油が第１の遠心分離器から生じる油に一定
量の水を混ぜることによって得られること、そしてトリ
グリセリド損失も実施例１よりもいっそう低いことが明
確になった。
含有量の中性油が第１の遠心分離器から生じる油に一定
量の水を混ぜることによって得られること、そしてトリ
グリセリド損失も実施例１よりもいっそう低いことが明
確になった。
【００４１】以上の実施例、比較例における油中のリン
含有量と鉄含有量は、プラズマ放射分光学（Ａ．Ｊ．Ｄ
ｉｊｋｓｔｒａ ａｎｄ Ｄ．Ｍｅｅｒｔ，Ｊ．Ａ．
Ｏ．Ｃ．Ｓ． ５９（１９８２），１９９）によって、
油中のソープ含有量はＡ．Ｏ．Ｃ．Ｓ．ｍｅｔｈｏｄ
Ｃｃ １７−７９により、油中の遊離脂肪酸含有量は、
Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓ．ｍｅｔｈｏｄ Ｃａ ５ａ−４０によ
り決定した。油滓中の脂肪酸とトリグリセリド油含有量
は以下の方法で決定した。
含有量と鉄含有量は、プラズマ放射分光学（Ａ．Ｊ．Ｄ
ｉｊｋｓｔｒａ ａｎｄ Ｄ．Ｍｅｅｒｔ，Ｊ．Ａ．
Ｏ．Ｃ．Ｓ． ５９（１９８２），１９９）によって、
油中のソープ含有量はＡ．Ｏ．Ｃ．Ｓ．ｍｅｔｈｏｄ
Ｃｃ １７−７９により、油中の遊離脂肪酸含有量は、
Ａ．Ｏ．Ｃ．Ｓ．ｍｅｔｈｏｄ Ｃａ ５ａ−４０によ
り決定した。油滓中の脂肪酸とトリグリセリド油含有量
は以下の方法で決定した。
【００４２】新鮮な油滓の一定量を採り、クエン酸溶液
（５０％）と混合しＰＨ３未満にする。過剰の水でデカ
ンテーションした後、酸性化された油滓は、最初に２０
倍の石油エーテル（沸点４０−６０℃）で次に、２０倍
のクロロホルムで抽出する。
（５０％）と混合しＰＨ３未満にする。過剰の水でデカ
ンテーションした後、酸性化された油滓は、最初に２０
倍の石油エーテル（沸点４０−６０℃）で次に、２０倍
のクロロホルムで抽出する。
【００４３】結合している抽出物は、「Ｒｏｔａｖａｐ
ｏｒ」で蒸発させられ完全に乾燥する。乾燥した油滓抽
出物の正確に約１ｇと６００ｍｇのラウリン酸、２００
ｍｇのＣ１７トリグリ（それぞれのトリグリセリド油の
量を決定する脂肪酸測定の内部標準）そしておおよそ１
０ｍｌのクロロホルム−メタノール（２：１）混液に溶
かす。
ｏｒ」で蒸発させられ完全に乾燥する。乾燥した油滓抽
出物の正確に約１ｇと６００ｍｇのラウリン酸、２００
ｍｇのＣ１７トリグリ（それぞれのトリグリセリド油の
量を決定する脂肪酸測定の内部標準）そしておおよそ１
０ｍｌのクロロホルム−メタノール（２：１）混液に溶
かす。
【００４４】この溶液のサンプル１ｍｌをＴＬＣのプレ
ート（Ｓｉｌｉｃａｇｅｌ ＩＩＩ Ｍｅｒｃｋ ｎｒ
５７１７）上に一つの筋をつけて、そしてジエチルエ
ーテル−石油エーテル−酢酸（５０：４９：１）液で展
開する。視覚化の後、トリグリセリドと脂肪酸の典型的
筋を別々にこすり取り、おおよそ５０ｍｌのエーテルで
２度抽出し、硫酸ナトリウムで乾燥し、「Ｒｏｔａｖａ
ｐｏｒ」で蒸発させる。
ート（Ｓｉｌｉｃａｇｅｌ ＩＩＩ Ｍｅｒｃｋ ｎｒ
５７１７）上に一つの筋をつけて、そしてジエチルエ
ーテル−石油エーテル−酢酸（５０：４９：１）液で展
開する。視覚化の後、トリグリセリドと脂肪酸の典型的
筋を別々にこすり取り、おおよそ５０ｍｌのエーテルで
２度抽出し、硫酸ナトリウムで乾燥し、「Ｒｏｔａｖａ
ｐｏｒ」で蒸発させる。
【００４５】メチル化は、ＦＳＡ １９７１（２１６）
で説明された手続きにより行った。ガスクロマトグラフ
ィーによる分析は、通常の方法で行った。脂肪酸とトリ
グリセリド油含有量は内部標準法により計算した。
で説明された手続きにより行った。ガスクロマトグラフ
ィーによる分析は、通常の方法で行った。脂肪酸とトリ
グリセリド油含有量は内部標準法により計算した。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 マース ピーター ヤン．エー ベルギー国，Ｂ−8530 アラルベーカ ロ ーダンバッハラン ３ (72)発明者 ヴァン オプスタル マーテン ベルギー国， Ｂ−8870 イザーゲム ブ レーカラストラート 56
Claims (3)
- 【請求項１】トリグリセリド油をアルカリ中和し、これ
を直列の２つの遠心分離器に供給し、該トリグリセリド
油の１％以上が該遠心分離器を２度通過することを特徴
とするトリグリセリド油の精製方法。 - 【請求項２】第２遠心分離器により分離した油滓を第１
遠心分離器に供給する油へリサイクルする請求項１記載
のトリグリセリド油の精製方法。 - 【請求項３】第１遠心分離器から生じる油相へ対トリグ
リセリド油０．０１重量％〜１０重量％の水相を添加す
る請求項１又は請求項２記載のトリグリセリド油の精製
方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| BE92200665/5EP | 1992-03-09 | ||
| EP92200665 | 1992-03-09 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06234992A true JPH06234992A (ja) | 1994-08-23 |
Family
ID=8210473
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5042796A Pending JPH06234992A (ja) | 1992-03-09 | 1993-03-03 | トリグリセリド油のアルカリ精製方法 |
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| Country | Link |
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| EP (1) | EP0560121A3 (ja) |
| JP (1) | JPH06234992A (ja) |
| CA (1) | CA2091015A1 (ja) |
| CZ (1) | CZ279943B6 (ja) |
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| US6511690B1 (en) | 2001-02-01 | 2003-01-28 | Carolina Soy Products, Inc. | Soybean oil process |
| MY150129A (en) * | 2004-04-09 | 2013-11-29 | Archer Daniels Midland Co | Method of preparing fatty acid alkyl esters from waste or recycled fatty acid stock |
| US7112688B1 (en) | 2005-08-11 | 2006-09-26 | Carolina Soy Products, Llc | Soybean oil process |
| GB2458709A (en) * | 2008-05-19 | 2009-09-30 | Smet Ballestra Engineering S A | Centrifugal separation process for refining triglyceride oils |
| CN102304385A (zh) * | 2011-08-12 | 2012-01-04 | 华东理工大学 | 一种直馏柴油脱酸方法及其实现装置 |
| CN104232299B (zh) * | 2014-08-15 | 2017-01-25 | 中山大学 | 发酵制药生产中废弃植物油的回收再生方法 |
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| GB2538758A (en) | 2015-05-27 | 2016-11-30 | Green Lizard Tech Ltd | Process for removing chloropropanols and/or glycidol |
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| EP3483237A1 (de) | 2017-11-10 | 2019-05-15 | Evonik Degussa GmbH | Verfahren zur extraktion von fettsäuren aus triglyceridölen |
| CN114540117B (zh) * | 2022-02-28 | 2023-08-18 | 湖北新铭生物能源科技有限公司 | 一种重复利用脱皂剂的粗甲酯脱皂设备及方法 |
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| US2702813A (en) | 1952-03-05 | 1955-02-22 | Laval Separator Co De | Refining of fatty oils and fats |
| GB804022A (en) * | 1954-08-12 | 1958-11-05 | Noblee & Thoerl G M B H | Process for the refinement of fatty acid esters |
| NL214906A (ja) * | 1956-04-26 | 1900-01-01 | ||
| DE2360146A1 (de) * | 1973-12-03 | 1975-06-05 | Unilever Nv | Verfahren zur herstellung goldgelb naturgefaerbter speiseoele mit verbesserter haltbarkeit |
| GB1541017A (en) * | 1975-03-10 | 1979-02-21 | Unilever Ltd | Degumming process for triglyceride oils |
| US4927544A (en) * | 1988-07-06 | 1990-05-22 | N.V. Vandemoortele International | Process for the continuous removal of a gum phase from triglyceride oil |
| EP0507363B1 (en) * | 1991-04-02 | 1993-05-19 | N.V. Vandemoortele International | Process for the continuous removal of a gum phase from triglyceride oil |
-
1993
- 1993-02-24 EP EP19930102837 patent/EP0560121A3/en not_active Ceased
- 1993-03-03 JP JP5042796A patent/JPH06234992A/ja active Pending
- 1993-03-04 US US08/026,418 patent/US5362893A/en not_active Expired - Fee Related
- 1993-03-04 CA CA002091015A patent/CA2091015A1/en not_active Abandoned
- 1993-03-08 HU HU9300640A patent/HUT65870A/hu unknown
- 1993-03-08 CZ CZ93367A patent/CZ279943B6/cs unknown
- 1993-03-08 PL PL93297991A patent/PL170604B1/pl unknown
- 1993-03-09 SK SK176-93A patent/SK17693A3/sk unknown
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| Publication number | Publication date |
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| HU9300640D0 (en) | 1993-05-28 |
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| US5362893A (en) | 1994-11-08 |
| CZ36793A3 (en) | 1994-11-16 |
| PL170604B1 (pl) | 1997-01-31 |
| HUT65870A (en) | 1994-07-28 |
| CZ279943B6 (cs) | 1995-09-13 |
| SK17693A3 (en) | 1993-12-08 |
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