CN101235497B - 铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法 - Google Patents

铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法 Download PDF

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Abstract

提供一种铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，能够使时效劣化的铝合金表面的特性恢复，此外，即使不在此恢复后涂油，并且，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。(1)一种用于使时效劣化的铝合金表面特性得到恢复的铝合金用表面处理剂，其中，由含有磷酸氢盐的水溶液构成，(2)在所述水溶液中的磷酸氢盐的浓度为0.01～20g/升，(3)一种铝合金的表面处理方法，其中，使所述表面处理剂与时效劣化的铝合金表面接触。

Description

铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法 
技术领域
本发明的技术领域涉及铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，特别涉及用于使时效劣化的铝合金表面的脱脂性得到恢复的铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，尤其是属于为了追求机动车用，特别是机动车面板用的铝合金板的化成处理前的脱脂处理时的脱脂性的提高而使用的铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法。 
背景技术
特开平02-115385号公报中记述的主旨是，“机动车用面板材等的铝合金板使用5000系、6000系等的铝合金，为了使这些铝合金提高成型加工性，一般会实施热处理、脱脂、涂装等面表处理，其中脱脂处理的进行是为了提高以后的工序中的涂装等的表面处理效果，但是通过该脱脂处理仍不能对表面油充分脱脂，存在表面处理的不均一性、涂膜密着不良等问题，脱脂性降低的原因是表面氧化膜中大量含有Mg，而通过控制表面Mg/Al比则解决了这一问题”。 
详细地说，含有Mg的铝合金中，表面氧化膜富含MgO，会阻碍脱脂性，若表面Mg/Al比超过0.5，则脱脂性的降低显著，因此，通过控制表面Mg/Al比，目的是提供脱脂性优异的铝合金材。 
作为达成该目的的方法，因为若表面Mg/Al比超过0.5，则脱脂性差，因此采用通过碱洗或酸洗除去表面Mg，其后即刻涂油的方法，据此可达成脱脂性的长期稳定化。 
在特开2006-200007号公报中记述有“一种脱脂后浸水稳定性和粘着性优异的机动车车身板材用铝合金材，其根据基于GDS的Mg的量大发光强度和基于Ft-IR的OH吸收率使Al-Mg-Si系铝合金材表面成分规格化”。 
详细地说，其以铝合金表面的氧化皮膜由于制造后的保管时效而变质，脱脂后浸水性及粘着性降低为课题，因此，其目的在于提供一种使脱脂后的浸水稳定性提高，粘着性也良好的机动车车体板材用铝合金板，并且提供一种低成本、环境负荷少的制造方法。 
为了达成该目的，使制造后的铝合金板规定化为{(Mg的GDS最大发光强度)+0.438(FT-IR的OH吸收率)}≤3.5。在该铝合金板中还公开有使表面皮膜量为250mg/m2。另一方面，关于制造方法，是在Al-Mg系和Al-Mg-Si系铝合金的最终退火后，通过4≤pH≤9，且电导度：200ms/m以下，使之与40℃以上的水接触2～30sec加以清洗后干燥，在温度40℃以下，相对湿度70％以下进行保管，上述清洗后14日以内涂布防锈油(涂油量：0.2g/m2以上)，据此能够得到脱脂后浸水性和粘着性优异的机动车车身板材用铝合金材。 
在所述特开平02-115385号公报所述的技术中，通过碱清洗或酸洗可以控制表面Mg/Al比而使脱脂性提高，但是为了确保其后的长期稳定性，需要以规定量涂布规定的油，并且涂油期间还有在清洗后立即进行这样的条件。因此，即使控制表面Mg/Al比，如果不涂油而进行保管，仍有脱脂性降低这样的问题。 
在所述特开2006-200007号公报所述的技术中，清洗后，需要在规定条件(40℃以下，相对湿度70％以下)的环境下保持，在工厂等中保管时，为了控制温度·湿度而需要设备投资，从而有成本变高这样的问题。另外，清洗后14日内需要涂布防锈油，而即使以规定条件(40℃以下，相对湿度70％以下)保持，若超过14日，也没有涂油的效果等，由于在保管和处理上有限制，从而认为完全防止脱脂后浸水性的降低很困难。 
【专利文献1】特开平02-115385号公报 
【专利文献2】特开2006-200007号公报 
近年来，针对废气等带来的地球环境问题而追求机动车车体的轻量化带来的燃油效率的提高。因此，比重与以前使用的钢铁材料相比为1/3，具有优异的能量吸收性的铝材的使用增加。将铝合金作为机动车面板使用时，有成形性、焊接性、粘着性、化成处理性、涂装后的耐腐蚀性和美观等要求。另一方面，由于机动车零件的模块化(module)，从制造铝合金板自身之后至进入到制造机动车面板的工序的期间，至今为止更长期化。伴随这样的状况，机动车所使用的A1-Mg系和Al-Mg-Si系铝合金材，可知其表面特性劣化，特别是化成处理时的脱脂性劣化，化成处理皮膜难以附着，结果是对耐腐蚀性造成影响。
发明内容
本发明鉴于这样的情况而进行，其目的在于，提供一种铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，能够使时效劣化的铝合金表面的特性恢复，此外，即使不在此恢复后涂油，并且，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。 
本发明者们为了达成上述目的而锐意研究，结果是直至完成本发明。根据本发明，能够达成上述目的。 
如此完成而能够达成上述目的的本发明，涉及铝合金用表面处理剂和铝合金的表面处理方法，有发明1～2所述的铝合金用表面处理剂(第1～2发明的铝合金用表面处理剂)，发明3～4所述的铝合金的表面处理方法(第3～4发明的铝合金的表面处理方法)，其为如下构成。 
即，发明1所述的铝合金用表面处理剂的用途，是铝合金用表面处理剂用于使时效劣化的铝合金表面的特性得到恢复的用途，其中，所述铝合金用表面处理剂由含有磷酸氢盐的水溶液构成，所述磷酸氢盐是Al、K、Ca、Mn、Li的盐的1种或2种以上，所述水溶液中的磷酸氢盐的浓度为0.01～20g/升(第一发明)。 
根据发明1所述的铝合金用表面处理剂，发明2所述的铝合金用表面处理剂，所述磷酸氢盐是磷酸二氢盐(第二发明)。 
发明3所述的铝合金的表面处理方法，是用于使时效劣化的铝合金表面的特性恢复的铝合金的表面处理方法，其是使发明1～2的任一项所述的铝合金用表面处理剂与所述铝合金表面接触(第三发明)。 
根据发明3所述的铝合金的表面处理方法，发明4所述的铝合金的表面处理方法是，使所述铝合金用表面处理剂与铝合金表面接触的时间为1秒以上(第四发明)。 
根据本发明，能够使时效劣化的铝合金表面的特性得到恢复，此外，即使在该恢复后不涂油，另外即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，仍能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。 
具体实施方式
本发明的铝合金用表面处理剂，如前述，由含有磷酸氢盐的水溶液构成。若使该表面处理剂(水溶液)与时效劣化的铝合金表面接触，则能够使该铝合金的表面特性(脱脂性等)得到恢复，此外，即使在该恢复后不涂油，另外即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，仍能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。 
作为前述磷酸氢盐，能够使用例如：Al、K、Ca、Mn、Li的盐的1种或2种以上(第二发明)。所述磷酸氢盐中也包含磷酸二氢盐(第三发明)。 
作为这样的盐，具体能够列举例如(1)磷酸二氢锌：ZnHPO4、Zn(H2PO4)2；(2)磷酸二氢铝Al2(HPO4)3、Al(H2PO4)3；(3)磷酸氢钾：K2HPO4、KH2PO4；(4)磷酸氢钙：CaHPO4、Ca(H2PO4)2；(5)磷酸氢锡：SnHPO4、Sn(H2PO4)2；(6)磷酸氢锶：SrHPO4、Sr(H2PO4)2；(7)磷酸氢钛：TiH2PO4；(8)磷酸氢钍：Th(HPO4)；(9)磷酸氢钠：Na2HPO4、NaH2PO4；(10)磷酸氢镁：MgHPO4、Mg(H2PO4)2；(11)磷酸氢锰：MnHPO4、Mn(H2PO4)2；(12)磷酸氢锂：Li2HPO4、LiH2PO4等。若使含有这样的盐1种或2种以上的水溶液(表面处理剂)与时效劣化的铝合金表面接触，则该铝合金由磷酸氢盐和氧化铝覆盖，因此能够使铝合金表面的浸水性等恢复，能够使脱脂性等恢复。 
在上述制剂之中，若注重成本和溶液的稳定性，则优选从Al、K、Ca、Mn、Li中选择的至少1种盐。即，优选上述(2)、(3)、(4)、(11)、(12)的盐。 
所述表面处理剂(水溶液)中的磷酸氢盐的浓度优选为0.01～20g/升(第四发明)。这是由于，该磷酸氢盐的浓度(以下也称为盐浓度)低于0.01g/升(以下称L)时，所处的倾向是不能充分地使已经发生浸水性劣化的铝合金的浸水性恢复，另一方面，上述盐浓度超过20g/L时，与表面处理剂的接触后的铝合金的表面会残留未反应的制剂有可能污染生产线。为了使浸水性恢复到100％，优选使上述盐浓度为0.1g/L以上。还有，上述盐浓度为表面处理剂使用时的该表面处理剂中的盐浓度，是表面处理剂的原液，如果稀释该原液并作为表面处理剂使用时，上述盐浓度不是原液的盐浓度，而是上述表面处理剂(稀释了原液的)的盐浓度。 
本发明的铝合金的表面处理方法，是用于使时效劣化的铝合金表面的特性恢复的铝合金的表面处理方法，使本发明的铝合金用表面处理剂与所述铝合金表面接触(第五发明)。根据该表面处理方法，铝合金被磷酸氢盐和氧化铝覆盖，因此能够使铝合金表面的特性(脱脂性等)恢复，此外，即使不在此恢复后涂油，另外，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化(稳定化)。 
使所述铝合金用表面处理剂与铝合金表面接触的处理(以下也称为接触处理)时，优选使之接触的时间为1秒以上(第六发明)。这是由于该接触时间(接触处理时间)低于1秒时，在实施的工序中通常使接触处理时间低于1秒并不容易，确实地实施起来很困难。即使长时间接触处理，也不会阻碍浸水性的恢复。但是在实际的工序中，长时间接触处理有可能使生产效率降低，因此接触时间优选为1秒以上、30秒以下。 
上述接触处理时的表面处理剂的温度(接触处理温度)优选水溶液处理可能的温度范围(20℃以上、100℃以下)。接触处理温度低于20℃时，夏季中难以进行温度控制。接触处理可以至表面处理剂(水溶液)的水蒸发的100℃。但是，若表面处理剂的温度超过80℃，则水开始挥发，有可能浓缩，因此接触处理温度更优选为20～80℃。 
上述接触处理时，作为使表面处理剂与铝合金表面接触的方法，未特别限定，例如能够采用浸渍和喷雾的方法，但是利用喷雾时，有表面处理剂与铝合金表面接触不均匀，发生处理斑的可能性，因此优选通过浸渍进行接触处理。 
上述接触处理之后，即使不进行水洗也不会阻碍浸水性的提高，但是 不水洗时，制剂会残留在表面而有可能造成污染，也有在铝合金表面产生处理斑的可能性，因此优选进行水洗。 
在本发明中，所述时效劣化的铝合金表面的特性，是指由于保管时间等的时间的经过而劣化的铝合金表面的特性。作为该特性，可列举例如脱脂性、化成处理性、粘着耐久性或焊接稳定性等，但特别如后述的(实施例)一栏中所示，在脱脂性中显现出显著的效果。作为该铝合金，对其种类未特别限定，5000系和6000系等的铝合金材都能够适用。 
【实施例】 
以下说明本发明的实施例和比较例。还有，本发明并不受该实施例限定，在符合本发明的宗旨的范围也可以加以适当地变更实施，这些均包含在本发明的技术范围内。 
[准备·试验A(试验材的制作和其脱脂性的确认试验)] 
是Mg量：0.3％以上的铝合金板，将表1～4的合金种类栏所示的种类曝露在50℃、95％RH的湿润环境中2周，制作浸水性劣化了的铝合金板(以下称为试验材)。 
根据下述方法调查上述试验材的浸水性。即，将上述试验材浸渍在保持于60℃的市场销售的浓度2％的碱系脱脂液：リドリン(商品名，日本油漆制)中30秒后，用流水清洗(该处理以下也称为脱脂处理)。通过目视，求得垂直保持此清洗过的试验材时的浸水面积，据此浸水面积计算出浸水面积率，然后，根据该浸水面积率评价浸水性(此试验以下也称为脱脂评价试验)。其结果(浸水面积率)显示在表1～5的浸水性(处理前)一栏中。 
如这一栏表明的，上述试验材(上述制作后的，即浸水性劣化的铝合金板)即使进行上述脱脂处理，脱脂性评价试验中的浸水面积率仍在10％以下，浸水性极差，脱脂性显著不良。 
[例1(本发明的实施例)] 
进行使上述试验材(上述制作后的，即浸水性劣化了的铝合金板)与本发明的铝合金用表面处理剂接触的处理(接触处理)。这时，作为表面处理剂，采用表1～4的处理制剂栏所示的含有磷酸氢盐的水溶液。其浓度显示在表1～4的处理浓度栏中。接触处理的进行是通过将试验材浸渍 在表面处理剂(水溶液)中。接触(浸渍)时间显示在表1～4的接触时间栏中。还有，上述水溶液(表面处理剂)均相当于本发明例。 
将上述接触处理后的试验材进行水洗，然后干燥。对于此干燥后的试验材，根据与前述准备·试验A的情况相同的方法，进行脱脂处理和脱脂性评价试验。即，将干燥后的试验材浸渍在保持于60℃的市场销售的浓度2％的碱系脱脂液：リドリン(商品名，日本Paint制)中30秒后，用流水清洗(该处理以下也称为脱脂处理)。通过目视，求得垂直保持此清洗过的试验材时的浸水面积，据此浸水面积计算出浸水面积率，然后，根据该浸水面积率评价浸水性(此试验以下也称为脱脂评价试验)。其结果(浸水面积率)显示在表1～4的浸水性(处理之后)一栏中。 
如该栏表明的，上述接触处理后的试验材，其在脱脂性评价试验中的浸水面积率为95～100％，浸水性极其优异，脱脂性显著优异。因此，通过上述接触处理，能够使脱脂性(浸水面积率)从10％以下提高至95～100％。上述接触处理中使用的表面处理剂相当于本发明例。因此，根据这些本发明例的表面处理剂能够使脱脂性大幅度恢复。进而，根据这些本发明例的表面处理剂能够使时效劣化的铝合金表面的脱脂性恢复。 
还有，上述接触处理后的试验材之中，用于接触处理的表面处理剂的浓度为0.1～20g/L的，在脱脂性评价试验中的浸水面积率为100％，浓度为0.01g/L，在脱脂性评价试验中的浸水面积率为95％(No.77～78)。此浸水面积率为100％的浸水性极其优异，浸水面积率为95％的浸水性充分处于良好的水准，在合格范围内。 
将上述接触处理后的试验材水洗并干燥后，曝露在50℃、95％RH的湿润环境中2周。对于此曝露后的试验材，根据与前述准备·试验A的情况相同的方法，进行脱脂处理和脱脂性评价试验。其结果(浸水面积率)显示在表1～4的浸水性(曝露后)一栏中。 
如此栏表明的，上述曝露后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率为90～100％，浸水性优异，脱脂性优异。若以所述接触处理后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率为基准，考察上述曝露后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率的降低程度，对其大部分来说浸水面积率都没有降低，虽然其中一部分浸水面积率降低，但是其降低的程度很小， 为5～10％(No.69～70，77～78)。因此，所述接触处理后的试验材不仅脱脂性优异，而且很难发生脱脂性的时效劣化，即使发生了其程度也很微小。所述接触处理中使用的表面处理剂相当于本发明例。因此，根据这些本发明例的表面处理剂，不仅能够使脱脂性大幅度恢复，而且在其恢复后即使不涂油，另外，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化。 
还有，上述曝露后的试验材之中，虽然脱脂性评价试验中的浸水面积率为90％或95％，但它们的浸水性均充分地处于良好的水准，在合格范围内。 
关于No.1～78(本发明例)，对已经进行了酸洗，即降低于表面Mg/Al比的铝合金板(试验材)有效，而表4所述的No.79～82(本发明例)，即使未实施酸洗，即表面Mg/Al比在高的状态下，也显示出本发明例的表面处理剂的效果。还有，表面Mg/Al比(面的Mg与Al的比)根据XPS(X射线光电子能谱法)求得。 
[例2(比较例)] 
对于所述试验材(上述制作后的，即浸水性劣化了的铝合金板)的一部分进行酸洗，之后水洗，干燥。根据与前述准备·试验A的情况相同的方法，进行脱脂处理和脱脂性评价试验。其结果(浸水面积率)显示在表5的浸水性(处理之后)一栏中。 
如该栏所表明的，上述酸海街后的试验材，在脱脂性评价试验中的浸水面积率为95％，脱脂性充分地处于良好的水准。 
将上述酸洗、水洗、干燥后的试验材曝露在50℃、95％RH的湿润环境中1周或2周。对于此曝露后的试验材，根据与前述准备·试验A的情况相同的方法，进行脱脂处理和脱脂性评价试验。其结果(浸水面积率)显示在表5的浸水性(曝露后)一栏中。 
如此栏表明的，上述曝露2周后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率为5％，浸水性极差，脱脂性非常差。曝露期限为较短的曝露1周后的试验材，脱脂性评价试验中的浸水面积率为20％，浸水性差，脱脂性差。若以上述酸洗后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率为基准，考察上述曝露后的试验材的脱脂性评价试验中的浸水面积率的降低程度， 则浸水面积率的降低大，曝露期限2周时为75％，曝露期限1周时为85％，浸水面积率都降低。因此，上述酸洗后的试验材，虽然脱脂性充分地处于良好的水准，但是脱脂性的时效劣化容易发生，为了抑制脱脂性的时效劣化而需要涂油，并需要在温度和湿度受到控制的特定环境下保管的方法等对策。 
【表1】 
  No.   合金  种类   表面   Mg/Al   浸水性<sup>※1</sup>       (处理前)   处理  药剂   处理  浓度   (g/L)   接触  时间   (秒)   浸水性<sup>※1</sup>   (处理刚完)   湿润  保持  时间   浸水性<sup>※1</sup>   (暴露后)
  1   5182   0.04   10％以下   Al(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>3</sub>   20   1   100％   2周   100％
  2   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  3   ″   ″   ″   ″   10   1   ″   ″   ″
  4   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  5   ″   ″   ″   ″   5   1   ″   ″   ″
  6   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  7   ″   ″   ″   ″   1   1   ″   ″   ″
  8   ″   ″   ″   ″   ″   3   ″   ″   ″
  9   ″   ″   ″   ″   ″   10   ″   ″   ″
  10   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  11   ″   ″   ″   ″   0.1   1   ″   ″   ″
  12   ″   ″   ″   ″   ″   5   ″   ″   ″
  13   ″   ″   ″   ″   ″   10   ″   ″   ″
  14   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  15   ″   ″   ″   ZnHPO<sub>4</sub>   1   10   ″   ″   ″
  16   ″   ″   ″   Zn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  17   ″   ″   ″   K<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  18   ″   ″   ″   KH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  19   ″   ″   ″   CaHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  20   ″   ″   ″   Ca(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  21   ″   ″   ″   SnHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  22   ″   ″   ″   Sn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  23   ″   ″   ″   SrHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  24   ″   ″   ″   Sr(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  25   ″   ″   ″   TlH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  26   ″   ″   ″   Th(HPO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  27   ″   ″   ″   Na<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  28   ″   ″   ″   NaH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  29   ″   ″   ″   MgHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  30   ″   ″   ″   Mg(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  31   ″   ″   ″   MnHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  32   ″   ″   ″   Mn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  33   ″   ″   ″   Li<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  34   ″   ″   ″   LiH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
※浸水性由面积率表示 
【表2】 
   No.       合金  种类     表面  Mg/Al      浸水性<sup>※1</sup>       (处理前)     处理药剂     处理  浓度    (g/L)   接触   时间     (秒)     侵水性<sup>※1</sup>        (处理刚完)   湿润  保持  时间   浸水性<sup>※1</sup>   (暴露后)
  35   6022  0.03   10％以下   Al(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   20   1   100％   2周   100％
  36   ″  ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  37   ″  ″   ″   ″   10   1   ″   ″   ″
  38   ″  ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  39   ″  ″   ″   ″   5   1   ″   ″   ″
  40   ″  ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  41   ″  ″   ″   ″   1   1   ″   ″   ″
  42   ″  ″   ″   ″   ″   3   ″   ″   ″
  43   ″  ″   ″   ″   ″   10   ″   ″   ″
  44   ″  ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  45   ″  ″   ″   ″   0.1   1   ″   ″   ″
  46   ″  ″   ″   ″   ″   5   ″   ″   ″
  47   ″  ″   ″   ″   ″   10   ″   ″   ″
  48   ″  ″   ″   ″   ″   30   ″   ″   ″
  49   ″  ″   ″   ZnHPO<sub>4</sub>   1   10   ″   ″   ″
  50   ″  ″   ″   Zn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  51   ″  ″   ″   K<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  52   ″  ″   ″   KH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  53   ″  ″   ″   CaHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  54   ″  ″   ″   Ca(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  55   ″  ″   ″   SnHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  56   ″  ″   ″   Sn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  57   ″  ″   ″   SrHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  58   ″  ″   ″   Sr(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  59   ″  ″   ″   TlH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  60   ″  ″   ″   Th(HPO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  61   ″  ″   ″   Na<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  62   ″  ″   ″   NaH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  63   ″  ″   ″   MgHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  64   ″  ″   ″   Mg(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  65   ″  ″   ″   MnHPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  66   ″  ″   ″   Mn(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>2</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  67   ″  ″   ″   Li<sub>2</sub>HPO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
  68   ″  ″   ″   LiH<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>   ″   ″   ″   ″   ″
※浸水性由面积率表示. 
【表3】 
  No.   合金  种类   表面   Mg/Al   浸水性<sup>※1</sup>       (处理前)    处理药剂   处理  浓度   (g/L)   接触  时间   (秒)   侵水性<sup>※1</sup>       (处理刚完)   湿润  保持  时间  浸水性<sup>※1</sup>  (暴露后)
  69   5182   0.04   10％以下   Al<sub>2</sub>(HPO<sub>4</sub>)<sub>3</sub>   0.1   1   100％   2周  90％
  70   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″  95％
  71   ″   ″   ″   ″   1   1   ″   ″  100％
  72   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″  100％
  73   6022   0.03   ″   ″   0.1   1   ″   ″  100％
  74   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″  100％
  75   ″   ″   ″   ″   1   1   ″   ″  100％
  76   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″  100％
  77   5182   0.04   ″   Al(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)<sub>3</sub>   0.01   1   95％   ″  90％
  78   6022   0.03   ″   ″   ″   ″   ″   ″  ″
※浸水性由面积率表示 
【表4】 
  No.   合金  种类   表面  Mg/Al   浸水性<sup>※1</sup>   (处理前)    处理药剂   处理  浓度   (wL％)   接触  时间   (秒)   浸水性<sup>※1</sup>   (处理刚完)   湿润  保持  时间  浸水性<sup>※1</sup>  (暴露后)
  79   6022   0.55   10％以下   Al(H<sub>2</sub>PO<sub>4</sub>)   0.1   30   100％   2周  100％
  80   ″   ″   ″   ″   1   1   ″   ″  100％
  81   ″   ″   ″   ″   ″   30   ″   ″  100％
  82   ″   ″   ″   ″   10   30   ″   ″  100％
※侵水性由面积率表示 
【表5】 
  No.   合金  种类   表面   Mg/Al   浸水性<sup>※1</sup>       (处理前)   处理药剂   处理  浓度   (g/L)   接触  时间   (秒)   浸水性<sup>※1</sup>   (处理刚完)   湿润  保持  时间   浸水性<sup>※1</sup>       (暴露后)
  1a   6022   0.03   10％以下   酸洗   -   -   95％   1周   20％
  2a   ″   ″   ″   ″   -   -   ″   2周   5％
  3a   5182   0.04   ″   酸洗   -   -   95％   1周   10％
  4a   ″   ″   ″   ″   -   -   ″   2周   5％
【产业上的利用可能性】 
本发明的铝合金用表面处理剂，能够使时效劣化的铝合金表面的特性恢复，此外，即使不在此恢复后涂油，另外，即使不在温度和湿度受到控制的特定环境下保管，也能够使铝合金表面的特性难以时效劣化，因此，在使时效劣化的铝合金表面的特性恢复，并长期维持此特性时能够适用。 

Claims (4)

1.一种铝合金用表面处理剂的用途，是将铝合金用表面处理剂用于使时效劣化的铝合金表面的脱脂性恢复的用途，其特征在于，所述铝合金用表面处理剂由含有磷酸氢盐的水溶液构成，
并且，所述磷酸氢盐为Al、K、Ca、Mn、Li的盐的1种或2种以上，所述水溶液中的磷酸氢盐的浓度为0.01～20g/升。
2.根据权利要求1所述的铝合金用表面处理剂的用途，其特征在于，所述磷酸氢盐是磷酸二氢盐。
3.一种铝合金的表面处理方法，其用于使时效劣化的铝合金表面的脱脂性恢复，其特征在于，使权利要求1所述的铝合金用表面处理剂与所述铝合金表面接触。
4.根据权利要求3所述的铝合金的表面处理方法，其特征在于，使所述铝合金用表面处理剂与铝合金表面接触的时间为1秒以上。
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