CN107620057B - 一种用于金属处理的磷化液的使用方法 - Google Patents

一种用于金属处理的磷化液的使用方法 Download PDF

Info

Publication number
CN107620057B
CN107620057B CN201711110115.6A CN201711110115A CN107620057B CN 107620057 B CN107620057 B CN 107620057B CN 201711110115 A CN201711110115 A CN 201711110115A CN 107620057 B CN107620057 B CN 107620057B
Authority
CN
China
Prior art keywords
parts
phosphatization
sodium
phosphating
treatment
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201711110115.6A
Other languages
English (en)
Other versions
CN107620057A (zh
Inventor
董晓娜
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN201711110115.6A priority Critical patent/CN107620057B/zh
Publication of CN107620057A publication Critical patent/CN107620057A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN107620057B publication Critical patent/CN107620057B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C22/00—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals
    • C23C22/05—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions
    • C23C22/06—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6
    • C23C22/40—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing molybdates, tungstates or vanadates
    • C23C22/44—Chemical surface treatment of metallic material by reaction of the surface with a reactive liquid, leaving reaction products of surface material in the coating, e.g. conversion coatings, passivation of metals using aqueous solutions using aqueous acidic solutions with pH less than 6 containing molybdates, tungstates or vanadates containing also fluorides or complex fluorides

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

本发明公开了一种磷化液的使用方法，其中磷化前处理和磷化处理，其中磷化前处理主要包括：1)除油；2)碱洗；3)酸洗；4)水洗等步骤，所述磷化处理包括：使用耐酸刷直接将磷化液在工件上均匀涂刷一层磷化液膜，或者使用喷枪喷淋一层磷化液膜，或者进行浸泡处理，然后干燥即可，工件表面形成的磷化膜结晶致密，磷化表面无挂灰、反白现象产生，膜层本身无脆性，即达到工艺要求。

Description

一种用于金属处理的磷化液的使用方法
技术领域
本发明涉及一种磷化液，尤其是涉及一种适用于金属工件涂漆前表面磷化处理的磷化液及其制备方法，同时还公开了该磷化液的使用方法。
背景技术
磷化是常用的前处理技术，原理上应属于化学转换膜处理，主要应用于钢铁表面磷化，有色金属(如铝、锌)件也可应用磷化。磷化的目的主要是给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；在金属冷加工工艺中起减摩润滑作用。金属的磷化处理是钢铁在磷酸二氢盐、氧化剂、助剂等构成的磷化液中进行处理并在其表面生成几微米厚的磷化膜的过程，包括锌系锌钙系、锰系和铁系等类型。磷化膜主要用做涂料的底层，金属冷加工时的润滑层，及金属表面保护层等，可以起到防锈，减磨耐磨，润滑，增进涂料与金属基底附着力等多种作用。磷化可明显提高涂层的附着力、防护能力，是保证涂装质量的关键技术，是汽车、家电、机械生产的必要工艺。目前普遍使用的磷化技术是锌系中温磷化，磷化温度高，易产生酸雾，槽液不稳定，同时沉渣较多，磷化膜厚重，涂装后涂膜的附着力较低，耐蚀性也较差，所使用的亚硝酸盐和重金属离子污染环境。近年来，随着磷化技术的进步，国内外正在积极开发快速磷化工艺，其磷化温度低、能耗少、沉渣少、晶粒细、膜薄、涂膜的附着力和耐蚀性有很大提高。目前国内磷化技术普遍存在的问题是：磷化温度高、磷化液使用寿命短、水洗难度大以及造成水体污染等问题，不仅给环境治理带来负担而且消耗大量的水、磷酸盐等资源。
从磷化膜的形成过程原理可知，溶液的酸度、氧化剂、催化剂是影响磷化速度的重要因素，对磷化质量起着决定性的作用，因此磷化液组分含量的配置和调整必须高度给予重视，尤其是氧化剂、催化剂的组分配置起着关键作用，广大科研和企业也在积极对氧化剂、催化剂的配方制备进行试验研究。
发明内容
本发明的目的在于提供一种不仅具有成膜快速、漆膜结合力强、耐蚀性好、可通过涂刷或喷淋进行操作、操作简单、成本低等优点，而且适用于大型工件或户外设备的磷化液及其制备方法。
该磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌80-150份，氧化锌10-30份，磷酸30-50份，碳酸锰2-5份，氟硅酸钠2-4份，硫酸羟胺1-5份，三唑化合物4-8份，柠檬酸钠2-3份，多聚磷酸盐10-15份，氟化钠1-3份，过二硫酸铵1-2份，钼酸钠3-8份，氯酸钾1-2份，六亚甲基四胺1-3份，环三偏磷酸钠3-5份，其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌10-30份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸30-50份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌80-150份、碳酸锰2-5份，氟硅酸钠2-4份，硫酸羟胺1-5份，三唑化合物4-8份，氟化钠1-3份，过二硫酸铵1-2份，钼酸钠3-8份，氯酸钾1-2份，六亚甲基四胺1-3份，环三偏磷酸钠3-5份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10-15份、柠檬酸钠2-3份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
相比于现有的磷化液组成和制备方法，上述磷化液具有以下优势，
1)采用的氧化剂、促进剂包括碳酸锰，氟硅酸钠，硫酸羟胺，三唑化合物，柠檬酸钠，多聚磷酸盐，氟化钠，过二硫酸铵，钼酸钠，氯酸钾，六亚甲基四胺，环三偏磷酸钠，经试验验证，该组分配置可以使得制备得出的磷化液成膜快速、漆膜结合力强、耐蚀性好等特点；
2)例如，采用硫酸羟胺的少量适量组分可以最大程度上减少磷酸的使用量，从而降低成本减少污染，更为重要的是其能加快基底腐蚀反应速度使得Fe被氧化成Fe2+二价铁离子，从而快速消耗大量氢离子，促进磷化液中离解出大量PO43-，与Zn2+，Fe2+反应而在工件表面快速沉积处磷化膜晶核并快速生长；
3)采用氟化钠1-3份、氟硅酸钠2-4份、硫酸羟胺1-5份的活化促进剂的配置不但可以加速磷化晶核形成，使得晶核致密耐腐蚀性增强，还可以加快磷化液整体的磷化速度，促进磷化层细致；
4)采用的氧化剂由过二硫酸铵1-2份、钼酸钠3-8份、氯酸钾1-2份等组分形成，起在酸性溶液中具有很强的氧化性，尤其是钼酸钠与磷化液主要成分之间具有很好的协调效应，可有效降低处理温度，提高成膜速度，还可以起到缓蚀剂以及降低磷化膜厚度的作用；
5)添加适量的六亚甲基四胺，主要是将其作为缓冲金属材料腐蚀剂使用，还可起到对磷化液PH值调节的作用；添加适量的环三偏磷酸钠，其作用在于生成复合化合物来分解可能存在的重金属，用做分散剂和稳定剂；
6)添加适量的三唑化合物，主要是其能在金属表面发生吸附或形成配合物，在钼酸钠与金属形成的钝化膜上又形成杂环化合物的新吸附层，构成了一层三维网络结构的化合物膜，杂环化合物在微孔处的吸附有效地堵塞了金属离子的扩散通道，同时也阻止了CI-向金属内渗透，从而在具有钼酸钠组分的情况下有效地降低了对金属工件的腐蚀速度；
7)而在制备磷化液的最后阶段加入多聚磷酸盐10-15份、柠檬酸钠2-3份可以充分发挥其作为晶核调整剂和降渣剂的作用，经试验验证，相比于以往技术，该方法可以降低磷化渣形成5-10％以上。
需要说明的是，氧化剂、促进剂是实现低温磷化不可缺少的条件，其溶液酸度、氧化剂、催化剂是影响磷化速度的重要因素，对磷化质量起着决定性的作用，氧化剂、促进剂的浓度低则磷化速度慢，太低则不成膜，反之浓度过高，磷化速度快，会出现反应过程过快，不易形成合适厚度等情况，因此上述组分配置比例的形成确定需要经过创造性的考虑和试验验证才能最终确定。
本发明还公开了一种磷化液的使用方法，包括将待处理工件进行磷化前处理和磷化处理两个步骤，
其中磷化前处理主要包括：
1)除油：将待处理工件浸泡在丙酮溶液中，使用超声波清洗器清洗10-15min，将油污进行充分清洗；
2)碱洗：将待处理工件浸泡在恒温水浴锅中保持60℃，浸洗15-20min，碱洗液为50g/L的Na2PO4、50g/L的Na2CO3，和20g/L的N2SiO3的混合溶液，pH值为7，恒温水浴锅保持温度在60℃作用，时间大约15-20min；
3)酸洗：所用酸洗液为150mL/L的H2SO4、50mL/L的HF和30mL/L的三乙醇胺的混合溶液，控制温度在25℃左右，酸洗时间约为2min；
4)水洗：先用去离子水冲洗干净，但在物体表面尤其是表面凹处、小孔部位仍残留酸液，容易再次产生生锈，需要在水洗之后进行中和处理，主要使用20-40g/L的碳酸钠溶液，处理1-2min，然后进行二次去离子水冲洗，冷风吹干后待用；
所述磷化处理包括：使用耐酸刷直接将按照上述权利要求1方法制备所得磷化液在工件上均匀涂刷一层磷化液膜，或者使用喷枪喷淋一层磷化液膜，或者进行浸泡处理，然后干燥即可，工件表面形成的磷化膜结晶致密，磷化表面无挂灰、反白现象产生，膜层本身无脆性，即达到工艺要求。
与现有技术相比，本发明磷化液的优点在于，具有成膜快速、漆膜结合力强、耐蚀性好、可通过涂刷或喷淋进行操作、操作简单、成本低等优点，该配制的磷化液不但减少了磷化液沉渣，保证磷化膜的质量，膜层均匀细腻，应用范围广范，成本低，使用方便，有利于工业化生产。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌80-150份，氧化锌10-30份，磷酸30-50份，碳酸锰2-5份，氟硅酸钠2-4份，硫酸羟胺1-5份，三唑化合物4-8份，柠檬酸钠2-3份，多聚磷酸盐10-15份，氟化钠1-3份，过二硫酸铵1-2份，钼酸钠3-8份，氯酸钾1-2份，六亚甲基四胺1-3份，环三偏磷酸钠3-5份，其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌10-30份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸30-50份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌80-150份、碳酸锰2-5份，氟硅酸钠2-4份，硫酸羟胺1-5份，三唑化合物4-8份，氟化钠1-3份，过二硫酸铵1-2份，钼酸钠3-8份，氯酸钾1-2份，六亚甲基四胺1-3份，环三偏磷酸钠3-5份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10-15份、柠檬酸钠2-3份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
相比于现有的磷化液组成和制备方法，上述磷化液具有以下优势，
1)采用的氧化剂、促进剂包括碳酸锰，氟硅酸钠，硫酸羟胺，三唑化合物，柠檬酸钠，多聚磷酸盐，氟化钠，过二硫酸铵，钼酸钠，氯酸钾，六亚甲基四胺，环三偏磷酸钠，经试验验证，该组分配置具有特殊作用，可以使得制备得出的磷化液成膜快速、漆膜结合力强、耐蚀性好等特点；
2)例如，采用硫酸羟胺的少量适量组分可以最大程度上减少磷酸的使用量，从而降低成本减少污染，更为重要的是其能加快基底腐蚀反应速度使得FE被氧化成Fe2+二价铁离子，从而快速消耗大量氢离子，促进磷化液中离解出大量PO43-，与Zn2+，Fe2+反应而在工件表面快速沉积处磷化膜晶核并快速生长；
3)采用氟化钠1-3份、氟硅酸钠2-4份、硫酸羟胺1-5份的活化促进剂的配置不但可以加速磷化晶核形成，使得晶核致密耐腐蚀性增强，还可以加快磷化液整体的磷化速度，促进磷化层细致；
4)采用的氧化剂由过二硫酸铵1-2份、钼酸钠3-8份、氯酸钾1-2份等组分形成，起在酸性溶液中具有很强的氧化性，尤其是钼酸钠与磷化液主要成分之间具有很好的协调效应，可有效降低处理温度，提高成膜速度，还可以起到缓蚀剂以及降低磷化膜厚度的作用；
5)添加适量的六亚甲基四胺，主要是将其作为缓冲金属材料腐蚀剂使用，还可起到对磷化液PH值调节的作用；添加适量的环三偏磷酸钠，其作用在于生成复合化合物来分解可能存在的重金属，用做分散剂和稳定剂；
6)添加适量的三唑化合物，主要是其能在金属表面发生吸附或形成配合物，在钼酸钠与金属形成的钝化膜上又形成杂环化合物的新吸附层，构成了一层三维网络结构的化合物膜，杂环化合物在微孔处的吸附有效地堵塞了金属离子的扩散通道，同时也阻止了CI-向金属内渗透，从而在具有钼酸钠组分的情况下有效地降低了对金属工件的腐蚀速度；
7)而在制备磷化液的最后阶段加入多聚磷酸盐10-15份、柠檬酸钠2-3份可以充分发挥其作为晶核调整剂和降渣剂的作用，经试验验证，相比于以往技术，该方法可以降低磷化渣形成5-10％以上。
需要说明的是，氧化剂、促进剂是实现低温磷化不可缺少的条件，其溶液酸度、氧化剂、催化剂是影响磷化速度的重要因素，对磷化质量起着决定性的作用，氧化剂、促进剂的浓度低则磷化速度慢，太低则不成膜，反之浓度过高，磷化速度快，会出现反应过程过快，不易形成合适厚度等情况，因此上述配置比例的形成需要经过创造性的考虑和经过试验验证才能最终确定。磷化液的总酸度TA为50-90点，酸度比(TA/FA)为5-15点的范围内。
给出以下实施例及对比数据以证明本申请的技术效果
实施例1
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌100份，氧化锌15份，磷酸40份，碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，柠檬酸钠2份，多聚磷酸盐10份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾1份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份，
其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌15份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸40份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌100份、碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾1份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10份、柠檬酸钠2份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
实施例2
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌100份，氧化锌15份，磷酸40份，碳酸锰2份，氟硅酸钠3.5份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，柠檬酸钠2份，多聚磷酸盐10份，氟化钠3份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份，可以看出，相比于实施例1，增加了活化剂组分配置。
其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌15份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸40份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌100份、碳酸锰2份，氟硅酸钠3.5份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，氟化钠3份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10份、柠檬酸钠2份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
实施例3
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌100份，氧化锌15份，磷酸40份，碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物6份，柠檬酸钠2份，多聚磷酸盐10份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠8份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份，可以看出，相比于实施例1，增加了氧化剂组分配置。
其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌15份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸40份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌100份、碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物6份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠8份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺1份，环三偏磷酸钠3份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10份、柠檬酸钠2份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
实施例4
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌100份，氧化锌15份，磷酸40份，碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，柠檬酸钠2份，多聚磷酸盐10份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾1份，六亚甲基四胺2份，环三偏磷酸钠5份，可以看出，相比于实施例1，调整了六亚甲基四胺和环三偏磷酸钠组分配置。
其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌15份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸40份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌100份、碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺4份，三唑化合物4份，氟化钠2份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾1份，六亚甲基四胺2份，环三偏磷酸钠5份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10份、柠檬酸钠2份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
实施例5
所述磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌80份，氧化锌10份，磷酸30份，碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺2.5份，三唑化合物6份，柠檬酸钠2份，多聚磷酸盐10份，氟化钠1.5份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺2份，环三偏磷酸钠4份，
其制备方法为：先在耐酸容器或磷化槽内用适量水将氧化锌10份完全溶解，充分搅拌后再加入磷酸30份继续搅拌，加热至100-120℃保温2小时进行充分反应，待充分反应后加入磷酸二氢锌80份、碳酸锰2份，氟硅酸钠2份，硫酸羟胺2.5份，三唑化合物6份，氟化钠1.5份，过二硫酸铵2份，钼酸钠5份，氯酸钾2份，六亚甲基四胺2份，环三偏磷酸钠4份搅拌均匀，最后加入多聚磷酸盐10份、柠檬酸钠2份，然后再加入适量水进行PH值调整搅拌均匀后即可。
将上述实施例1-5得到的磷化液对同一金属工件进行磷化处理，环境参数：室温20℃，常压，湿度70％，其效果参数比较如下：
同时，目前我国的工业生产中只重视生产环节而无视实践操作施工应用，使得好的产品得不到好的应用，进而无法实现相应的技术效果，因此本发明还公开了一种磷化液的使用方法，包括将待处理工件进行磷化前处理和磷化处理两个步骤，磷化前处理主要包括：
1)除油：将待处理工件浸泡在丙酮溶液中，使用超声波清洗器清洗10-15min，将油污进行充分清洗；
2)碱洗：将待处理工件浸泡在恒温水浴锅中保持60℃，浸洗15-20min，碱洗液为50g/L的Na2PO4、50g/L的Na2CO3，和20g/L的N2SiO3的混合溶液，pH值为7，恒温水浴锅保持温度在60℃作用，时间大约15-20min，采用超声波清洗和碱液除油的目的是为了更好地去除试样表面粘附的冷加工碎屑、油脂和污垢；
3)酸洗：所用酸洗液为150mL/L的H2SO4、50mL/L的HF和30mL/L的三乙醇胺的混合溶液，控制温度在25℃左右，酸洗时间约为2min。该酸洗液以硫酸为主酸，配合以氢氟酸和三乙醇胺添加溶合，采用该配制组分的酸性溶液主要用于高合金钢和不锈钢的处理，其能够快速有效地去除工件表面的氧化物。
4)水洗：先用去离子水冲洗干净，但在物体表面尤其是表面凹处、小孔部位仍残留酸液，容易再次产生生锈，需要在水洗之后进行中和处理，主要使用20-40g/L的碳酸钠溶液，处理1-2min，然后进行二次去离子水冲洗，冷风吹干后待用；
所述磷化处理包括：使用耐酸刷直接将上述实施例1-5方法制备所得磷化液在工件上均匀涂刷一层磷化液膜，或者使用喷枪喷淋一层磷化液膜，或者进行浸泡处理，然后干燥即可，工件表面形成的磷化膜结晶致密，磷化表面无挂灰、反白现象产生，膜层本身无脆性，即达到工艺要求。
尽管上文对本发明的具体实施方式给予了详细描述和说明，但是应该指明的是，我们可以依据本发明的构想对上述实施方式进行各种等效改变和修改，其所产生的功能作用仍未超出说明所涵盖的精神时，均应在本发明的保护范围之内。以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同替换和改进，均应包含在本发明技术方案的保护范围之内。

Claims (1)

1.一种磷化液的使用方法，包括将待处理工件进行磷化前处理和磷化处理两个步骤，
其中磷化前处理主要包括：
1)除油：将待处理工件浸泡在丙酮溶液中，使用超声波清洗器清洗10-15min，将油污进行充分清洗；
2)碱洗：将待处理工件浸泡在恒温水浴锅中保持60℃，浸洗15-20min，碱洗液为50g/L的Na2PO4、50g/L的Na2CO3，和20g/L的N2SiO3的混合溶液，pH值为7，恒温水浴锅保持温度在60℃，时间15-20min；
3)酸洗：所用酸洗液为150mL/L的H2SO4、50mL/L的HF和30mL/L的三乙醇胺的混合溶液，控制温度在25℃，酸洗时间为2min；
4)水洗：先用去离子水冲洗干净，但在物体表面尤其是表面凹处、小孔部位仍残留酸液，容易再次产生生锈，需要在水洗之后进行中和处理，主要使用20-40g/L的碳酸钠溶液，处理1-2min，然后进行二次去离子水冲洗，冷风吹干后待用；所述磷化处理包括：使用耐酸刷直接将磷化液在工件上均匀涂刷一层磷化液膜，或者使用喷枪喷淋一层磷化液膜，或者进行浸泡处理，然后干燥即可，工件表面形成的磷化膜结晶致密，磷化表面无挂灰、反白现象产生，膜层本身无脆性，即达到工艺要求；
所使用的磷化液的原料组成按重量份为：磷酸二氢锌80-150份，氧化锌10-30份，磷酸30-50份，碳酸锰2-5份，氟硅酸钠2-4份，硫酸羟胺1-5份，三唑化合物4-8份，柠檬酸钠2-3份，多聚磷酸盐10-15份，氟化钠1-3份，过二硫酸铵1-2份，钼酸钠3-8份，氯酸钾1-2份，六亚甲基四胺1-3份，环三偏磷酸钠3-5份。
CN201711110115.6A 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液的使用方法 Active CN107620057B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711110115.6A CN107620057B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液的使用方法

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201711110115.6A CN107620057B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液的使用方法
CN201510900020.9A CN105483682B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液及其制备方法

Related Parent Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510900020.9A Division CN105483682B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液及其制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN107620057A CN107620057A (zh) 2018-01-23
CN107620057B true CN107620057B (zh) 2019-01-25

Family

ID=55670941

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510900020.9A Active CN105483682B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液及其制备方法
CN201711110115.6A Active CN107620057B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液的使用方法

Family Applications Before (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201510900020.9A Active CN105483682B (zh) 2015-12-10 2015-12-10 一种用于金属处理的磷化液及其制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (2) CN105483682B (zh)

Families Citing this family (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108149234A (zh) * 2017-11-24 2018-06-12 安徽江南泵阀有限公司 一种泵体紧固件表面磷化处理方法
CN109016774B (zh) * 2018-07-11 2020-10-09 广西平果百矿高新铝业有限公司 一种汽车热交换系统用铝合金钎焊复合工艺
CN109136873A (zh) * 2018-09-05 2019-01-04 合肥久新不锈钢厨具有限公司 一种耐磨不锈钢复合板材的制备方法
CN112410772B (zh) * 2020-11-04 2023-01-20 安徽瑞荣汽车零部件有限公司 一种钢背的抛光磷化处理方法
CN112626509A (zh) * 2020-12-08 2021-04-09 安徽中鑫精密铸造科技有限公司 一种用于铝合金压铸表面处理的磷化加工工艺

Family Cites Families (9)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5355307A (en) * 1976-10-29 1978-05-19 Yoshio Asahi Detergent for aluminum
CN1528950A (zh) * 2000-08-02 2004-09-15 暨南大学 钢铁冷轧加工的磷化液及其磷化方法
CN100339508C (zh) * 2004-04-08 2007-09-26 大连理工大学 含硫酸羟胺促进剂的低温无毒磷化液及其制备方法
CN1847455A (zh) * 2006-05-11 2006-10-18 武汉大学 一种锌镍锰三元磷化液
CN101173355B (zh) * 2006-10-31 2011-07-20 佛山市顺德区汉达精密电子科技有限公司 一种变形镁合金直接涂装处理方法
CN100547115C (zh) * 2007-03-01 2009-10-07 蒋祖龙 一种发光葫芦的处理工艺
KR101278311B1 (ko) * 2008-12-16 2013-07-05 니혼 파커라이징 가부시키가이샤 금속재료용 표면처리제
CN103397324B (zh) * 2013-08-07 2016-04-13 彭万焜 一种多功能磷化液及其制备方法和用途
CN104451629A (zh) * 2014-12-11 2015-03-25 国家电网公司 一种钢构输变电设备涂覆有机涂层前化学转化工艺

Also Published As

Publication number Publication date
CN107620057A (zh) 2018-01-23
CN105483682B (zh) 2017-12-22
CN105483682A (zh) 2016-04-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105369271B (zh) 一种涂装前金属表面处理方法
CN107620057B (zh) 一种用于金属处理的磷化液的使用方法
JP2806531B2 (ja) 鉄又は鉄合金材料の表面処理用リン酸亜鉛系水溶液及び処理方法
CN105543826B (zh) 一种形成高耐蚀磷化膜的常温磷化液、制备方法及磷化工艺
CN105483681B (zh) 一种锌系金属处理液的制备方法
CN101988194A (zh) 电力系统钢铁件的现场除锈防腐方法
US2479423A (en) Method of and materials for treating surfaces of iron, zinc, and alloys of each
CN106148974A (zh) 一种钢铁除锈磷化剂
CN1986883A (zh) 环保型无铬转化处理液
GB2106146A (en) Aqueous acidic zinc-phosphate solutions for low temperature coating iron and/or zinc
CN112342537B (zh) 一种中性环保型不锈钢钝化剂及其制备方法
CN107904605B (zh) 一种环保型酸洗除锈防锈剂
KR20040058040A (ko) 화성 처리제 및 표면 처리 금속
CN101476120A (zh) 一种环保型金属表面处理剂及其制备方法
CN101153388A (zh) 一种用于镁合金化学镀锌的镀液
US4140551A (en) Low temperature microcrystalline zinc phosphate coatings, compositions, and processes for using and preparing the same
CN102560459B (zh) 一种厚膜磷化的磷化液
CN107142470A (zh) 有利于提高镁合金耐蚀性的锌钙系转化膜与环氧涂层的制备方法
CN109504958A (zh) 一种钢材表面酸洗磷化工艺
KR940010457B1 (ko) 금속표면의 인산아연처리방법
EP0904425B1 (en) Moderate temperature manganese phosphate conversion coating composition and process
CN105803440B (zh) 一种碳钢、镀锌板、铝材同槽表面预处理剂、制备方法及金属表面预处理方法
JP2000144445A (ja) 金属材料のアルカリ脱脂処理液およびその使用方法
CN103088324A (zh) 一种用于铁塔防腐的磷化液及其制备方法
US5888315A (en) Composition and process for forming an underpaint coating on metals

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant