CN101234889B - 一种仿玉韵石瓷砖 - Google Patents
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Abstract
一种仿玉韵石瓷砖，其主要原料的重量百分比：中、低温瓷砂50～60％，石粉20～30％，粘土15～25％，所述石粉为熔剂；所述釉料的重量百分比：渗透剂78～90％，可溶性着色盐8～20％，CMC 1～2.5％；粉料颗粒度重量百分比：40目筛余：30％；40～80目筛余：19～30％；80～100目筛余：15％；100目筛余3.8％；坯件成型压力：250～300bar；烧成温度：1160～1220℃；烧成周期：60～90min。本发明集渗花工艺、微粉工艺、仿石工艺于一体，产品通体圆润，图案花纹逼真细腻，富有变化，线条清晰、有着与天然玉石相媲美的玉质纹理，质感晶莹，清新大方。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑装饰材料，特别涉及一种仿玉韵石瓷砖。
背景技术
随着住宅产业化和人民生活水平的提高，高品质多功能的绿色建材产品的市场占有率将逐渐增大，产品发展变化趋向多元化、个性化、时尚化、环保健康化。为适应当今社会人们的要求，各种新型建筑装饰材料应运而生，各产品均以适应市场需求为自身产品的研发点，从早期的华丽装饰效果到现在越来越趋于自然、高雅、具个性元素。
陶瓷制品致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰效果好、易保养，产品的花色越来越自然逼真，深受消费者青睐。
现有技术中，抛光砖光泽度不甚理想，其装饰效果不如天然玉韵石，而天然玉韵石因其天然纹理、光泽度好，受到一定客户群的青睞；但因其较高的辐射性，令人们望而却步，客户需要装饰效果、光泽度与玉韵石相同，但辐射性低于玉韵石的新产品，市场上出现的仿玉韵石抛光砖虽在装饰效果上在一定程度上接近天然玉韵石，但仍有一定差距，各企业一直以来不断对抛光砖新技术研究，力图开发性能更优越、质量更高的产品。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种通透感强，质感晶莹、花纹图案清晰，硬度好、致密度高、易清洁、无辐射、使用寿命长的仿玉韵石瓷砖。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种仿玉韵石瓷砖，所述瓷砖主要原料的重量百分比为：中、低温瓷砂50～60％，石粉20～30％，粘土15～25％，所述石粉为熔剂。
釉料的重量百分比为：渗透剂78～90％，可溶性着色盐8～20％，CMC 1～2.5％。
上述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：30％；40～80目筛余：19～30％；80～100目筛余：15％；100目筛余3.8％。
所述干燥温度：180～230℃。
所述干燥时间：50～80min。
所述坯件成型压力：250～300bar。
所述烧成温度：1160～1220℃。
所述烧成周期：60～90min。
本发明采用上述技术方案后可达到如下有益效果：
1、创造性。本发明集渗花工艺、微粉工艺、仿石工艺于一体，产品通体圆润，图案花纹逼真细腻，富有变化，线条清晰、有着与天然玉石相媲美的玉质纹理，质感晶莹，清新而又不失稳重大方。
2、易保养。本发明由于致密度高，整砖表面的光泽度和抗污
合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余以下：30％；40～80目筛余：19～30％；80～100目筛余：15％；100目筛余以上3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：250～300bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：180～230℃；干燥时间：50～80min。将78～90％重量份渗透剂加入8～20％重量份可溶性着色盐、1～2.5％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1160～1220℃条件下，经60～90min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率9.3％以下，产品吸水率0.09％以下，产品耐磨度139以上，产品抗折强度46MPa以上。
实施例2
将50％重量份的中、低温瓷砂加入30％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加20％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：35目筛余：30％；42目筛余：29％；81目筛余：15％；105目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：250bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：180℃； 干燥时间：50min。将90％重量份的渗透剂加入8％重量份的可溶性着色盐、1％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1160℃条件下，经60min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率9.2％，产品吸水率0.07％，产品耐磨度146，产品抗折强度48MPa。
具体实施方式
实施例3
将53％重量份的中、低温瓷砂加入29％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加18％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：30目筛余：30％；50目筛余：27％；90目筛余：15％；110目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：260bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：190℃；干燥时间：56min，将88％重量份的渗透剂加入10％重量份的可溶性着色盐、1.1％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1195℃条件下，经69min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率8.8％，产品吸水率0.05％，产品耐磨度150，产品抗折强度80MPa。
实施例4
将53％重量份的中、低温瓷砂加入30％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加19％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：25目筛余：30％；48目筛余：28％；90目筛余：15％；110目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：280bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：200℃；干燥时间：70min。将78％重量份的渗透剂加入20％重量份的可溶性着色盐、1.5％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1170℃条件下，经80min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率6.8％，产品吸水率0.06％，产品耐磨度160，产品抗折强度60MPa。
实施例5
将60％重量份的中、低温瓷砂加入25％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加15％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：20目筛余： 30％；60目筛余：25％；93目筛余：15％；115目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：300bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：230℃；干燥时间：80min。将89％重量份的渗透剂加入10％重量份的可溶性着色盐、1％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1220℃条件下，经70min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率3.3％，产品吸水率0.05％，产品耐磨度180，产品抗折强度100MPa。
实施例6
将57％重量份的中、低温瓷砂加入26％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加17％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：15目筛余：30％；65目筛余：24％；88目筛余：15％；128目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：286bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：208℃；干燥时间：73min。将83％重量份的渗透剂加入16％重量份的可溶性着色盐、1％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工 序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1218℃条件下，经90min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率1.3％，产品吸水率0.01％，产品耐磨度163，产品抗折强度310MPa。
实施例7
将56％重量份的中、低温瓷砂加入23％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加21％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：18目筛余：30％；78目筛余：20％；98目筛余：15％；130目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：280bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：199℃；干燥时间：68min。将87％重量份的渗透剂加入11％重量份的可溶性着色盐，1.5％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1180℃条件下，经84min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率5.3％，产品吸水率0.03％，产品耐磨度186，产品抗折强度90MPa。
实施例8
将51％重量份的中、低温瓷砂加入30％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加21％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：18目筛余：30％；66目筛余：23％；84目筛余：15％；145目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：286bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：226℃；干燥时间：63min，将83％重量份的渗透剂加入15％重量份的可溶性着色盐、1.3％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1198℃条件下，经88min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率4.3％，产品吸水率0.03％，产品耐磨度180，产品抗折强度80MPa。
实施例9
将59％重量份的中、低温瓷砂加入22％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加19％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，所述粉料颗粒度重量百分比为：38目筛余：30％；78目筛余：20％；89目筛余：15％；155目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，所述坯件成型压力：293bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：226℃； 干燥时间：56min。将83％重量份的渗透剂加入14％重量份的可溶性着色盐、2.5％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1200℃条件下，经88min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿玉韵石瓷砖性能可达：产品收缩率1.9％，产品吸水率0.07％，产品耐磨度198，产品抗折强度220MPa。
本发明的其他工艺可采用现有技术。
Claims (1)
1.一种仿玉韵石瓷砖，其特征在于：所述瓷砖主要原料的重量百分比为：中、低温瓷砂50～60％，石粉20～30％，粘土15～25％，所述石粉为熔剂；
将50～60％重量份的中、低温瓷砂加入20～30％重量份的石粉(熔剂)，于常温下搅拌均匀，再添加15～25％重量份的粘土，于常温下混合均匀，形成坯用混合料待用，上述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：30％；40～80目筛余：19～30％；80～100目筛余：15％；100目筛余3.8％，然后经球磨、喷雾造粒、压机压制工艺处理，坯件成型压力：250～300bar，将压制成型的坯件经干燥、渗花工艺处理，所述干燥温度：180～230℃；干燥时间：50～80min，将78～90％重量份渗透剂加入8～20％重量份可溶性着色盐、1～2.5％重量份的CMC，于室温下搅拌均匀，制成釉料，将坯件经施釉、布粒工艺流程处理，将经前述工艺处理过的坯件再经定型工序处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在烧成温度为1160～1220℃条件下，经60～90min煅烧成成品，再经抛光工艺处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
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