CN103755319B - 玉面陶器的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种玉面陶器的制备方法，包括以下步骤：（1）陶土原料制备；（2）制备精细陶泥；（3）制备玉面陶坯；（4）湿坯陶体装饰；（5）干坯陶体装饰；（6）低温硬化烧制；（7）低温烧制硬化后的陶体装饰和雕绘创作；（8）高温烧制；（9）三次打磨抛光；（10）成品。本发明玉面陶改变了以往陶器的生产工艺，但不改变陶器的基本性质，玉面陶仍具有陶器所具有的不透明、有微孔透气性、吸水性的特点，他的重要改变就是（1）提高了陶器硬度，摩氏硬度达6.0-6.5。（2）提高了陶器的密度达2.65；（3）提高了陶器的表面光洁度达▽10以上。这三个提高使陶器增加了抗击能力，增高了陶器艺术表现力，增强了耐用度。

Description

玉面陶器的制备方法

技术领域

本发明一种玉面陶器的制备方法。

背景技术

陶器是指以粘土为胎，经过手捏、轮制、模塑等方法加工成型后，在800-100℃高温下焙烧而成的物品。焙体不透明，具有吸水性，叩之声音不清。陶器可区分为细陶和粗陶，白色或有色，无釉或有釉；品种有灰陶、红陶、白陶、彩陶和黑陶等。陶器的发明是人类文明的重要进程，是人类发展的重要标志，是人类第一次利用天然物按照自己的意志创造出来的一种崭新的东西。中国古代先民至少在一万年以前就掌握了制陶的技术，在长期生活实践中不断总结提高。因而在制作技术、器物造型和装饰方面都在不断改进，创新，创造和制作了一批批精美的生活用品和艺术品。

但目前所有的陶器制品都表现为粗犷、古朴、大气但缺少了精细，用陶制成的饰品少之又少。一般陶瓷表面较粗，抛光也不靓丽，硬度较低，耐磨性抗撞击能力差，而不能成为人们随身佩戴的饰品。

发明内容

本发明的目的是提供了一种玉面陶器的制备方法，该方法制备出的玉面陶改变了以往陶器的生产工艺，但不改变陶器的基本性质，玉面陶仍具有陶器所具有的不透明、有微孔透气性、吸水性的特点，同时还具有以下改变：（1）提高了陶器硬度，摩氏硬度达6.0～6.5。（2）提高了陶器的密度达2.65。（3）提高了陶器的表面光洁度达▽10以上。这三个提高使玉面陶器增加了抗击能力，增高了陶器艺术表现力，增强了耐用度。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：提供一种玉面陶器的制备方法，包括以下步骤：

（1）陶土原料制备：将重量百分比50%的普通粘土与重量百分比50%的高岭土均匀混合后过50目筛；

（2）制备精细陶泥：

（2-1）打泥浆：将步骤（1）的陶土原料与清水按2:8的重量比例，将陶土原料浸入水中，浸泡4～6个小时后打浆，用手工或机械打成泥浆；

（2-2）过滤：用350目细纱网将泥浆过滤两次获得淘泥；将陶土中超过3um的颗粒滤出；在过滤中如果陶土泥浆过浓，要再加适量的水稀释泥浆，保证过滤顺利进行；

（2-3）三次静止沉降陶泥：将过滤好的陶泥，盛于容器中静止沉降6个小时，在不搅动的条件下用泵抽出容器中90%的泥浆和清水入第二容器中，抽出的泥浆进行第二次静止沉降10小时，第二次沉降后用泵抽出90%的泥浆和清水入第三容器中再第三次静止沉降48小时，48小时后在静止的条件用泵小心抽出泥浆沉降后上部的清水，获得沉降淘泥；

（2-4）沥干陶泥水分：经三次沉降的陶泥水分较高，可采用石膏模具吸水沥干、高压脱水沥干或布袋挂起沥干；布袋挂起沥干时间为60～80小时；当布袋中的陶泥成干糊状时取下布袋，埋入水分低于10%的干土粉中进一步沥干陶泥中的水分，24小时后用手指按一下泥袋，如陶泥有了可塑性表明沥干结束，如水分仍高，可换新的干土粉；具有可塑性的陶泥，装入容器中，结束沥干工序；

（2-5）陈腐陶泥：将沥干成具有可塑性的陶泥放入容器中进行接触空气陈腐；在陈腐中要多次反复加压揉搓，做到每天一次，陈腐时间不少于15天；陈腐后获得精细陶泥，精细陶泥的颗粒度小于0.3um以下；

（2-6）真空高压练泥：将步骤（2-5）获得的精细淘泥在真空练泥机中进行真空练泥，挤排出空气；

（3）制备玉面陶坯：玉面陶坯包括精细淘泥小型陶器湿坯，熟料大型陶器湿坯和装饰砂玉面砂陶坯三种；

（3-1）精细淘泥小型陶器湿坯：直接利用淘制好的精细陶泥进行小型陶器的生产，其长和高不超过30厘米的器型，其器型的体壁厚度都不能超过2厘米；

（3-2）熟料大型陶器湿坯：生产高或宽大于30厘米的陶器，要在淘制好的精细陶泥中加入质量百分比17%～23%精细熟料陶粉；精细熟料陶粉是用上述精细陶泥做成2厘米厚的薄片或2厘米以下的颗粒，在695度～705度中烧制后打成细粉，细度在100目以上；

（3-3）装饰砂玉面砂陶坯：首先将装饰砂加工精选成1.0mm±0.1、2.0mm±0.1、3mm±0.1、4mm±0.1、6mm±0.1五种规格装饰砂料，上述装饰砂料根据陶器的器型大小选用不同规格的装饰砂，也可以几种不同规格砂料混用；然后在陶制好的精细淘泥中加入质量百分比20%的装饰砂；

（4）湿坯陶体装饰：采用立体装饰、陶体表面刻绘或镂空雕刻装饰三种方式中的一种或几种结合使用；

（5）干坯陶体装饰

（6）低温硬化烧制：烧制温度为545℃～555℃，烧制后，陶体硬度达到2.5～3.0摩氏度；

（7）低温烧制硬化后的陶体装饰和雕绘创作

（8）高温烧制:烧制温度为1145℃～1155℃；

（9）三次打磨抛光：

（9-1）粗磨去火皮：玉面陶在高温烧制后会产生不同厚度的火皮，要用500号粗砂轮在水中打磨去火皮或用喷砂法喷砂去火皮；一些雕刻细小的地方用金刚钻头去掉火皮；

（9-2）细磨见光：从800～1800号砂条逐一手工细磨；

（9-3）精准抛光：使用抛光粉或抛光砂纸进行精准抛光，一些中小型的玉面陶坯如手链、项链、小的雕刻件可以使用抛光桶进行抛光；

（10）成品。

本发明玉面陶改变了以往陶器的生产工艺，但不改变陶器的基本性质，玉面陶仍具有陶器所具有的不透明、有微孔透气性、吸水性的特点，他的重要改变就是（1）提高了陶器硬度，摩氏硬度达6.0-6.5。（2）提高了陶器的密度达2.65；（3）提高了陶器的表面光洁度达▽10以上。这三个提高使陶器增加了抗击能力，增高了陶器艺术表现力，增强了耐用度。

由于玉面陶的硬度、密度、光洁度的提高，随之也提高了艺术的表现能力，使过去的陶器难于成为人们喜欢的饰品成为现实，使所有不同的器型的陶瓷品艺术表现力向前迈进了一大步，利用不同色泽的陶泥在陶器的表面上装饰出丰富多彩的画面，使陶器成为实用、耐用、观赏一体的实用艺术品。

玉面陶硬度高光洁如玉，更主要的是陶土有红黄绿白黑等不同颜色，可生产出五彩缤纷的不同表现方式的饰品，如手链、手镯、项链、耳饰、戒指等，由于玉面陶能增强陶艺的艺术表现力，可使陶质印章更加艺术，使普通的陶质印章变成更加实用的玉面陶艺术品。在玉面陶的生产过程中，有三次艺术创作，一是湿坯期采用阴刻阳填的方法，装饰陶器表面。阴刻表现出中国书法和素面画，利用五色陶土阴刻阳填出多彩的书法和画面。采用镂空雕刻、雕刻成各种形体的艺术品；二是干坯期，用刀直接在陶器表面创造出中国书法和素面画，像雕石、雕木，雕出不同表现力的艺术陶器；三是在第一次低温素烧后，直接用刀在陶器表面雕刻书法和雕刻素面画，生产的玉面陶章除章体表面的装饰外，这时在印面上篆刻出要刻的文字，其效果和石刻一样，表现力丰富生动，优雅大方，美而不俗。

玉面砂陶由于人为加入装饰砂，陶面呈现别有洞天艺术效果。经过三次陶体的装饰后（玉面砂陶不装饰），经第二次（也是最后一次）高温烧制抛光后，玉面陶的艺术表现大不一样，真是光彩夺目，阴刻的书法和素面画刀迹显露、有苍古升拙、雄浑厚重、朴拙大气之感，佩以抛光如玉的陶面真是气象万千，爱不释手。阴刻阳填的陶器表面经抛光更是光彩照人，使玉面陶器的艺术表现能力具有了独特性，脱却了实用的限制而升华为一种艺术经典。玉面砂陶抛光后陶面呈现出装饰砂的独特效果，使玉面陶器更加光彩。

附图说明

图1为本发明玉面陶器的制备方法工艺流程图；

具体实施方式

本发明玉面陶器的制备方法，包括以下步骤：

（1）陶土原料制备：将重量百分比50%的普通粘土与重量百分比50%的高岭土均匀混合后过50目筛；生产陶器的原料是粘土，在我国分布广泛，由于粘土不耐高温，烧制的温度只有700～900℃之间，所以陶器的硬度不高，更重要的是陶土颗粒较大，含砂量高，生产的陶器密度低，光洁度差。所以玉面陶的用料为混合泥料，混合泥料比例是，普通粘土50%,生产瓷器用的高岭土50%，混合后其化学成分是SIO₂46%、AI₂O₃39%、H₂O14%、和少量的KO₂，Fe₂O₃、MO等。其颗粒大小在3um以下，硬度近于摩氏1度，比重2.6，这样混配之后的陶土可提高烧制温度，对增加陶器的强度至关重要。

（2）制备精细陶泥：在制陶过程中发现，陶土颗粒越小越细表面积就越大，可塑性越好，干燥后强度越高，烧制时易于烧结，机械强度越高，烧制的成品陶器表面的光洁度越好，经过人工打磨抛光后的陶器表面就呈现出像玉石一样的光洁而美丽，由于不同的陶土中，含铁、钾、铝等元素的不同，陶器可产生出不同的颜色或不同的窑变。那么要想获得颗粒小的陶泥，就要对陶土进行淘制，淘制的方法就像日常淘米一样，将悬浮在泥浆上层的小颗粒陶泥留下，将沉降在下面的大颗粒陶泥、细砂淘汰掉，具体的方法如下：

（2-1）打泥浆：将步骤（1）的陶土原料与清水按2:8的重量比例，将陶土原料浸入水中，浸泡4～6个小时后打浆，用手工或机械打成泥浆；无手感颗粒状为合格泥浆。

（2-2）过滤：用350目细纱网将泥浆过滤两次获得淘泥；将陶土中超过3um的颗粒滤出；在过滤中如果陶土泥浆过浓，要再加适量的水稀释泥浆，保证过滤顺利进行；

（2-3）三次静止沉降陶泥：将过滤好的陶泥，盛于容器中静止沉降6个小时，在不搅动的条件下用泵抽出容器中90%的泥浆和清水入第二容器中，抽出的泥浆进行第二次静止沉降10小时，第二次沉降后用泵抽出90%的泥浆和清水入第三容器中再第三次静止沉降48小时，48小时后在静止的条件用泵小心抽出泥浆沉降后上部的清水，获得沉降淘泥；剩余的10%的泥浆弃之不要。

（2-4）沥干陶泥水分：经三次沉降的陶泥水分较高，可采用石膏模具吸水沥干、高压脱水沥干或布袋挂起沥干；布袋挂起沥干时间为60～80小时或更长的时间；当布袋中的陶泥成干糊状时取下布袋，埋入水分低于10%的干土粉中进一步沥干陶泥中的水分，24小时后用手指按一下泥袋，如陶泥有了可塑性表明沥干结束，如水分仍高，可换新的干土粉；具有可塑性的陶泥，装入容器中，结束沥干工序；

（2-5）陈腐陶泥：所有的陶土中都含有一定量的腐殖质等有机物，为了彻底清除有机物，将沥干成具有可塑性的陶泥放入容器中进行接触空气陈腐。将沥干成具有可塑性的陶泥放入容器中进行接触空气陈腐；在陈腐中要多次反复加压揉搓，做到每天一次，陈腐时间不少于15天；陈腐后获得精细陶泥，精细陶泥的颗粒度小于0.3um以下；

（2-6）真空高压练泥：将步骤（2-5）获得的精细淘泥在真空练泥机中进行真空练泥，挤排出空气；然后压制出直径15厘米的精细陶泥条备用。

（3）制备玉面陶坯：玉面陶坯包括精细淘泥小型陶器湿坯，熟料大型陶器湿坯和装饰砂玉面砂陶坯三种；

（3-1）精细淘泥小型陶器湿坯：直接利用淘制好的精细陶泥进行小型陶器的生产，其长和高不超过30厘米的器型，其器型的体壁厚度都不能超过2厘米；这是由于陶泥颗粒小可塑性强、干后入窑烧制收缩比例易于开裂，所以玉面陶不能生产高或直径超过30厘米的陶器。生产陶质印章不管是圆形或是方体最大直径不超过2公分，如果大于2公分的陶章应采用中空的方法，凡是陶器的陶体厚度大于2厘米的都应该做成中空，否则都容易开裂成为废品。

（3-2）熟料大型陶器湿坯：生产高或宽大于30厘米的陶器，要在淘制好的精细陶泥中加入质量百分比17%～23%精细熟料陶粉；添加精细熟料陶粉目的是减少陶体收缩比例，有利于克服产品变形开裂。精细熟料陶粉的生产是用上述精细陶泥做成2厘米厚的薄片或2厘米以下的颗粒，在700度±5中烧制，也可用上述精细陶泥烧成的废品碎片，将上述烧好的陶片和废品碎片打成细粉，细度在100目以上；

（3-3）装饰砂玉面砂陶坯：一般的陶器中都含有一定量的砂，大型陶器含砂量更高，但这些砂只能起到防止陶器开裂的作用，没有装饰效果。玉面砂陶是按照人们的意愿将各种有装饰效果的砂按比例混进精细陶泥中，生产出不同艺术效果的玉面砂陶，我们将这种砂称为装饰砂。用作装饰砂的砂料有：纯石英砂、纯钛金砂、高品位的铁砂、碎瓷砂（高档瓷器的废品和破碎瓷片）、玉石砂（各种玉的下脚料）、玛瑙砂等。所有的装饰砂都要加工精选成1.0mm±0.1、2.0mm±0.1、3mm±0.1、4mm±0.1、6mm±0.1五种规格装饰砂料，用上述装饰砂料根据陶器的器型的大小选用不同规格的装饰砂，也可以几种混用，也可以不同规格的砂料混用，然后在陶制好的精细淘泥中加入质量百分比20%的装饰砂；最终生产出：玉面石英砂陶器、玉面铁砂陶器、玉面钛砂陶器、玉面玉砂陶器、玉面瓷砂陶、玉面玛瑙砂陶；

（4）湿坯陶体装饰（第一次装饰）：采用以下三种装饰方式中的一种或几种结合使用；一是立体装饰，这种装饰可以手工捏制各种人们喜欢的陶器，如人物；花鸟；动物；山水。可以把塑形出的上述陶体贴在陶体表面，也可以独立成型；二是陶体表面刻绘，刻绘要两道工序，第一道是写，先在陶体表面写字、作画，这是最重要的工序。第二道工序是阴刻或阴刻阳填，阴刻按照汇好或者刻好的字或画用刀刻好，阳填是根据画的不同色彩，在阴刻的部位上，填入不同色彩的陶泥，书法也可以阳填出不同色彩的字；三是镂空雕刻装饰，这种雕刻具有独体的艺术效果，这种方法可以单独使用，镂空雕刻成图案。更可以和上述的两种方法混合在一起使用，成为立体、平雕、镂空雕一体，这样的玉面陶更具艺术性。

（5）干坯陶体装饰（第二次装饰）；干坯陶体装饰主要是陶体雕刻装饰，可在湿坯雕刻的基础上，进行干坯装饰，也可以完全不经过湿坯装饰进行干坯装饰，干坯雕刻的书法、绘画有如在石头上雕刻的浓厚的艺术效果。

以上干湿陶体装饰是在陶艺作坊中进行，各道工序紧密相连，才会装饰出具有较高艺术修养的陶制品。根据需要，陶体可以不做任何装饰，素面的玉面陶由于不同陶体颜色的填加，可产生另一种大方、抽象的艺术效果。

（6）低温硬化烧制（第一次烧制）：一般的陶器都是一次性烧成，玉面陶要两次烧制才能完成（其中玉面砂陶不进行第一次烧制）。第一次烧制是在较低的温度下进行，要求温度在550±5℃，达到硬化坯体的作用。第一次烧制后，陶体硬度达到2.5～3.0摩氏度，也称为半成品，其目的是硬化后，淘汰掉开裂，器型较差的陶坯。硬化后的陶坯有两种硬化坯料，一种是经过湿坯和干坯装饰后的硬化陶坯料，一种是没有装饰的素面硬化陶坯料，这两种陶坯可送入装饰车间，进行第二次装饰可作为成品硬化陶料成品，供应批发其它雕刻公司及雕刻用户，做玉面陶器的雕刻用料，进行雕绘创作。玉面陶制印章硬化坯料就是其中最重要的产品。

（7）低温烧制硬化后的陶体装饰和雕绘创作（第三次装饰）：陶坯经过第一次烧制过后，一部分作为商品，销售给广大用户，进行再装饰和雕绘创作，一部分转入三次装饰车间，进行第三次装饰和雕绘。经过硬化的陶坯，硬度达2.5～3.0摩氏度，其硬度和寿山石差不多，爱好刻绘的人或金石大家，可用这种硬化陶坯料进行雕绘创作，可绘成画，可雕刻书法，尤其是陶质印章硬化坯料，可以像在石头上雕刻一样，使用冲，切，单，浮刀法，刻出刀迹显露，有苍古升拙，雄浑厚重，朴拙大气之感。更重要的是，经硬化陶坯料，质地细腻，无任何杂质，在雕刻中，可以做到冲刀直，不跑刀，不崩裂，易受刀，为刀法的表现力提供了良好的物质条件。尤其是陶章硬化坯料，经金石大家雕琢，可以产生意想不到的比石章更加感人的篆刻效果。

（8）高温烧制（第二次烧制）:将已经硬化烧制并经过第二次装饰雕绘的硬化陶坯入窑进行高温烧制，烧制温度为1150±5℃，其方法和紫砂陶一样。高温烧制是提高玉面陶器硬度、密度和光洁度又一关键工序，在1150℃的高温条件下，粘土中易熔物质熔化为液态，填充进未熔颗粒之间，使坯体收缩率提高，陶器变得致密结实。玉面陶器只有经过高温烧制才能实现提高硬度、密度和光洁度。销售给其它公司或其他用户的硬化陶坯料，也要定期收回到原作坊进行高温烧制使之成为最终成品—玉面陶。

（9）三次打磨抛光：

（9-1）粗磨去火皮：玉面陶在高温烧制后会产生不同厚度的火皮，要用500号粗砂轮在水中打磨去火皮或用喷砂法喷砂去火皮；一些雕刻细小的地方用金刚钻头去掉火皮；

（9-2）细磨见光：从800～1800号砂条逐一手工细磨；

（9-3）精准抛光：经过细磨见光工序后，玉面陶坯已见光亮，但还达不到光洁如玉的效果，还要进行第三道精准抛光工序，这道工序使用抛光粉或抛光砂纸，要求做到精准抛光，，一些中小型的陶坯如手链、项链、小的雕刻件可以使用抛光桶进行抛光，抛光粉最好可以使用到3000号。

（9-4）喷砂亚光处理：对于一些陶器亚光处理会具有古朴的效果，有的陶器是一部分亚光处理一部分抛光处理，这样艺术效果更鲜明，所以对需要采取这道工序加工的陶坯要先进行喷砂工艺，然后对陶坯的某一部分进行抛光处理。

（10）成品。

由于玉面陶的硬度、密度、光洁度的提高，随之也提高了艺术的表现能力，使过去的陶器难于成为人们喜欢的饰品成为现实，使所有不同的器型的陶瓷品艺术表现力向前迈进了一大步，利用不同色泽的陶泥在陶器的表面上装饰出丰富多彩的画面，使陶器成为实用、耐用、观赏一体的实用艺术品。

本发明的方法制备出的玉面陶器具有以下优点：

（一）理化标准

1、密度：2.65

2、硬度：6.0～6.5摩氏度

3、表面粗糙度：Ra0.1um以下（光洁度▽10以上）

4、无裂纹

5、无畸形

以上所揭露的仅为本发明的较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于本发明所涵盖的范围。

Claims (1)

1.玉面陶器的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)陶土原料制备：将重量百分比50％的普通粘土与重量百分比50％的高岭土均匀混合后过50目筛；

(2)制备精细陶泥：

(2-1)打泥浆：将步骤(1)的陶土原料与清水按2:8的重量比例，将陶土原料浸入水中，浸泡4～6个小时后打浆，用手工或机械打成泥浆；

(2-2)过滤：用350目细纱网将泥浆过滤两次获得淘泥；将陶土中超过3um的颗粒滤出；在过滤中如果陶土泥浆过浓，要再加适量的水稀释泥浆，保证过滤顺利进行；

(2-3)三次静止沉降陶泥：将过滤好的陶泥，盛于容器中静止沉降6个小时，在不搅动的条件下用泵抽出容器中90％的泥浆和清水入第二容器中，抽出的泥浆进行第二次静止沉降10小时，第二次沉降后用泵抽出90％的泥浆和清水入第三容器中再第三次静止沉降48小时，48小时后在静止的条件用泵小心抽出泥浆沉降后上部的清水，获得沉降淘泥；

(2-4)沥干陶泥水分：经三次沉降的陶泥水分较高，采用石膏模具吸水沥干、高压脱水沥干或布袋挂起沥干；布袋挂起沥干时间为60～80小时；当布袋中的陶泥成干糊状时取下布袋，埋入水分低于10％的干土粉中进一步沥干陶泥中的水分，24小时后用手指按一下泥袋，如陶泥有了可塑性表明沥干结束，如水分仍高，换新的干土粉；具有可塑性的陶泥，装入容器中，结束沥干工序；

(2-5)陈腐陶泥：将沥干成具有可塑性的陶泥放入容器中进行接触空气陈腐；在陈腐中要多次反复加压揉搓，做到每天一次，陈腐时间不少于15天；陈腐后获得精细陶泥，精细陶泥的颗粒度小于0.3um；

(2-6)真空高压练泥：将步骤(2-5)获得的精细淘泥在真空练泥机中进行真空练泥，挤排出空气；

(3)制备玉面陶坯：玉面陶坯包括精细淘泥小型陶器湿坯，熟料大型陶器湿坯和装饰砂玉面砂陶坯三种；

(3-1)精细淘泥小型陶器湿坯：直接利用淘制好的精细陶泥进行小型陶器的生产，其长和高不超过30厘米的器型，其器型的体壁厚度都不能超过2厘米；

(3-2)熟料大型陶器湿坯：生产高或宽大于30厘米的陶器，要在淘制好的精细陶泥中加入质量百分比17％～23％精细熟料陶粉；精细熟料陶粉是用上述精细陶泥做成2厘米厚的薄片或2厘米以下的颗粒，在695度～705度中烧制后打成细粉，细度在100目以上；

(3-3)装饰砂玉面砂陶坯：首先将装饰砂加工精选成1.0mm±0.1、2.0mm±0.1、3mm±0.1、4mm±0.1、6mm±0.1五种规格装饰砂料，上述装饰砂料根据陶器的器型大小选用不同规格的装饰砂或几种不同规格砂料混用；然后在陶制好的精细淘泥中加入质量百分比20％的装饰砂；

(4)湿坯陶体装饰：采用立体装饰、陶体表面刻绘或镂空雕刻装饰三种方式中的一种或几种结合使用；

(5)干坯陶体装饰

(6)低温硬化烧制：烧制温度为545℃～555℃，烧制后，陶体硬度达到2.5～3.0摩氏度；

(7)低温烧制硬化后的陶体装饰和雕绘创作

(8)高温烧制:烧制温度为1145℃～1155℃；

(9)三次打磨抛光：

(9-1)粗磨去火皮：玉面陶在高温烧制后会产生不同厚度的火皮，要用500号粗砂轮在水中打磨去火皮或用喷砂法喷砂去火皮；一些雕刻细小的地方用金刚钻头去掉火皮；

(9-2)细磨见光：从800～1800号砂条逐一手工细磨；

(9-3)精准抛光：使用抛光粉或抛光砂纸进行精准抛光，一些中小型的玉面陶坯使用抛光桶进行抛光；

(10)成品。