CN101255048B - 高立体微粉砖 - Google Patents
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Abstract
高立体微粉砖，所述微粉砖原料组成各组分的重量百分比为：粘土18～24％，长石60～70％，滑石2～5％，瓷砂8～16％；所述布料工艺采用分段式两次布料；粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：40～50％；60目筛余：30～40％；100目筛余以上：4～9％；干燥温度：180～230℃；干燥时间：50～80min；坯件成型压力：260～290bar；烧成温度：1160～1200℃；烧成周期：60～90min；本发明在传统成型工艺的基础上进行了科学的改进，普通陶瓷产品是连续两次布料，本发明改为分段式两次布料，使得多种色彩的微粉在机械活动中自然流动产生纹理，立体感强，利润增加100％左右。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑装饰材料，特别涉及高立体微粉砖。
背景技术
随着住宅产业化和人民生活水平的提高，高品质、多功能的绿色建材产品的市场占有率逐渐增大，产品发展趋向多元化、个性化、时尚化、环保健康化。
为适应当今社会人们的要求，各种新型建筑装饰材料应运而生，各产品均以适应市场需求为自身产品的研发点，从早期的华丽装饰效果到今天越来越趋于自然、高雅、具个性元素。
现有技术中，陶瓷制品以其适应性强、致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰效果好、易保养，表面光洁如镜，应用于适用环境时，由于生产技术的日趋成熟，产品的花色越来越接近自然逼真，深受消费者青睐；但陶瓷制品亦存在光泽度不甚理想，图案花纹仅限于浅表面，立体感较差，装饰效果不理想等缺陷；天然石材虽然光泽度好、立体感强、纹理细腻、但有一定辐射，成本偏高。
在当今这个注重生活品质的时代，人们要求企业提供质量好、装饰效果好、档次高、立体感更强的产品。
各企业一直以来不断对抛光砖进行新技术研究，力图开发性能更优越、质量更高的产品。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种立体感强、花纹图案清晰，硬度好、无辐射、易保养的高立体微粉砖。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
高立体微粉砖，所述微粉砖原料组成各组分的重量百分比为：粘土18～24％，长石60～70％，滑石2～5％，瓷砂8～16％；所述布料工艺采用分段式两次布料。
所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：40～50％；60目筛余：30～40％；100目筛余以上：4～9％。
所述干燥温度：180～230℃。
所述干燥时间：50～80min。
所述坯件成型压力：260～290bar。
所述烧成温度：1160～1200℃。
所述烧成周期：60～90min。
本发明采用上述技术方案后可达到如下有益效果：
1、创造性。本发明在传统成型工艺的基础上进行了科学的改进，普通陶瓷产品是连续两次布料，本发明改为分段式两次布料，使得多种色彩的微粉在机械活动中自然流动产生纹理，立体感强。
2、烧成温度的控制。普通陶瓷制品的烧成温度为1210～1240℃；而本发明的烧成温度为：1160～1200℃，烧成效果好。
3、易保养。由于致密度高，整砖表面的光泽度和抗污能力也较高；在使用过程中低吸水、防污好、抗老化，更容易清洁及保养，且耐腐蚀。
4、产品性能好。本发明较普通微粉砖性能指数更佳：产品收缩率9％以下，产品吸水率0.09％以下，产品抗折强度48MPa以上。
5、持久耐用。本发明性能稳定，受时间、环境条件影响较小，可长久保持如新感觉，使用寿命长，预计利润比普通瓷砖增加100％左右，市场经济效益广阔。
6、适用范围广。本发明不受适用环境条件制约，可广泛应用于各种内外墙及地面装饰。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明：
实施例1
将18～24％重量百分比的粘土加入60～70％重量百分比的长石、2～5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加8～16％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：40～50％；60目筛余：30～40％；100目筛余以上：4～9％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：260～290bar，于180～230℃条件下，经50～80min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1160～1200℃条件下，经60～90min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率9％以下，产品吸水率0.09％以下，产品抗折强度48MPa以上，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例2
将18％重量百分比的粘土加入60％重量百分比的长石、5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加16％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：40％；60目筛余：30％；100目筛余以上：5％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：260bar，于180℃条件下，经50min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1160℃条件下，经60min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率8％，产品吸水率0.08％，产品抗折强度49MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例3
将19％重量百分比的粘土加入62％重量百分比的长石、3％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加16％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：43％；60目筛余：33％；100目筛余以上：6％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：265bar，于186℃条件下，经57min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1166℃条件下，经63min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率7％，产品吸水率0.05％，产品抗折强度60MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例4
将21％重量百分比的粘土加入65％重量百分比的长石、4.5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加9％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：48％；60目筛余：36％；100目筛余以上：7％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：270bar，于190℃条件下，经58min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1170℃条件下，经66min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率5％，产品吸水率0.06％，产品抗折强度56MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例5
将19％重量百分比的粘土加入63％重量百分比的长石、4％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加14％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：46％；60目筛余：34％；100目筛余以上：8％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：276bar，于190℃条件下，经59min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1180℃条件下，经76min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率4％，产品吸水率0.04％，产品抗折强度60MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例6
将20％重量百分比的粘土加入65％重量百分比的长石、3.5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：43％；60目筛余：35％；100目筛余以上：4％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：274bar，于209℃条件下，经76min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1168℃条件下，经68min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率6％，产品吸水率0.05％，产品抗折强度69MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例7
将22％重量百分比的粘土加入67％重量百分比的长石、2.6％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加8％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：46％；60目筛余：39％；100目筛余以上：6％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：280bar，于200℃条件下，经60min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1200℃条件下，经80min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率4％，产品吸水率0.04％，产品抗折强度69MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例8
将24％重量百分比的粘土加入61％重量百分比的长石、2.6％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加12％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：48％；60目筛余：37％；100目筛余以上：9％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：283bar，于210℃条件下，经80min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1165℃条件下，经83min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率1％，产品吸水率0.02％，产品抗折强度416MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例9
将23％重量百分比的粘土加入61％重量百分比的长石、3.2％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加12％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：48％；60目筛余：39％；100目筛余以上：6.5％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：288bar，于206℃条件下，经59min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1175℃条件下，经88min煅烧成成品，再经抛光、分选、包装后入仓。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率6％，产品吸水率0.01％，产品抗折强度160MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例10
将20％重量百分比的粘土加入68％重量百分比的长石、2.5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加9％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：44％；60目筛余：38％；100目筛余以上：7.5％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：286bar，于230℃条件下，经73min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1186℃条件下，经90min煅烧成成品。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率6％，产品吸水率0.06％，产品抗折强度300MPa以上，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例11
将22％重量百分比的粘土加入70％重量百分比的长石、4.5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：45％；60目筛余：40％；100目筛余以上：9％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：290bar，于220℃条件下，经78min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理。
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1195℃条件下，经68min煅烧成成品。
经上述工艺制成的高立体微粉砖性能可达：产品收缩率7％，产品吸水率0.05％，产品抗折强度206MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
本发明的其他工艺流程可采用现有技术。
Claims (1)
1.高立体微粉砖，其特征在于：(1)所述微粉砖原料组成各组分的重量百分比为：粘土18～24％，长石60～70％，滑石2～5％，瓷砂8～16％；(2)高立体微粉砖的布料工艺采用分段式两次布料；(3)所述高立体微粉砖的制造工艺流程如下：
将18～24％重量百分比的粘土加入60～70％重量百分比的长石、2～5％重量百分比的滑石，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加8～16％重量百分比的瓷砂，于常温下搅拌均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余：40～50％；60目筛余：30～40％；100目筛余以上：4～9％，经球磨、过筛、除铁、浆料陈腐、过筛、除铁、喷雾制料、粉料陈腐、再进行分段式两次布料工艺处理，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：260～290bar，于180～230℃条件下，经50～80min干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理；
最后，将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1160～1200℃条件下，经60～90min煅烧成成品，产品收缩率9％以下，产品吸水率0.09％以下，产品抗折强度48MPa以上，再经抛光、分选、包装后入仓。
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Legal Events
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
| ASS | Succession or assignment of patent right |
Owner name: FOSHAN SANSHUI HONGYUAN CERAMICS ENTERPRISE CO., L Free format text: FORMER OWNER: LIANG TONGWEI Effective date: 20140903 |
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| C41 | Transfer of patent application or patent right or utility model | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20140903 Address after: 528000 Guangdong city of Foshan province Baini town Sanshui District platinum Avenue Industrial Zone Patentee after: Foshan Sanshui Hongyuan Ceramic Enterprise Co.,Ltd. Address before: 528000 room 12, 306 village, Foshan Town, Shiwan Town, Shiwan District, Guangdong, China Patentee before: Liang Tongwei |
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| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee | ||
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Granted publication date: 20120926 Termination date: 20190301 |