CN1586851A

CN1586851A - 一种陶瓷砖的布料方法

Info

Publication number: CN1586851A
Application number: CN 200410079021
Authority: CN
Inventors: 唐智能; 张超; 喻和良; 杨福伟
Original assignee: TEDI CERAMIC CO Ltd FOSHAN CITY
Current assignee: TEDI CERAMIC CO Ltd FOSHAN CITY
Priority date: 2004-09-03
Filing date: 2004-09-03
Publication date: 2005-03-02

Abstract

本发明涉及一种陶瓷砖的布料方法，采用先布粉料，然后再布基料的反面成型工艺，将多种颜色的微粉或粉料、颗粒以及它们的混合物层层叠加下在输送带上，通过料斗加在特别设计的格栅里，并作第一次布料，然后活动斗的基料下落填满模腔，完成第二次布料，两次布料技术，格栅里布的是微粉或微粉与粉料颗粒的混合物，本发明结合了多管布料方式与格栅布料方式的特点，可形成图案、纹理自然流畅，色彩细腻丰富而无重复性的仿天然石材砖坯，极大的提高了布料速度，而且采用反面成型工艺，可以有效地避免格栅返回时对表面图案的破坏。

Description

一种陶瓷砖的布料方法

技术领域

本发明涉及陶瓷砖的成型工艺，特别是一种陶瓷砖的布料方法。

背景技术

众所周知，抛光砖品种良多，有纯色砖、斑点砖、大颗粒砖、渗花砖、多管布料砖、微粉砖等，但它们都有各自的优缺点。纯色砖色彩单调；斑点砖色粒细小，立体感不强；大颗粒砖单调呆板，缺乏自然风貌；渗花砖色彩不够丰富；而多管布料砖虽然颜色较丰富，线条图案较自然，但给人的感觉是太粗矿，充满野性，但细腻不足；传统的微粉砖采用″先布基料，然后上面再布一层粉料″的正面成型工艺，布料产生的图案虽细腻但不够自然流畅，而且微粉砖表面只有三种颜色及它们之间的混合色，色彩丰富程度不够，另一方面由于受料斗布料速度的限制，使得砖的压制成型速度只有2.0-3.0次/分钟。因此，如何结合多管布料和微粉的相关工艺，研制出图案、纹理自然流畅，色彩细腻丰富而无重复性的仿天然石材效果，且达到较快的生产速度，一直是抛光砖研究开发的一贯追求。

发明内容

本发明的目的就是提供一种制造色彩丰富细腻，图案纹理自然流畅、无重复性，效果近似天然石材，且能够较快速度生产的陶瓷砖的布料方法。

本发明的技术方案为：一种陶瓷砖的布料方法，采用公知的陶瓷压机及布料设备，配备基料及三种或以上不同颜色的粉料，其特征在于：采用先布粉料，然后再布基料的反面成型工艺，首先将上述多种颜色的粉料落在输送带上，几种颜色的粉料形成叠加或形成一定顺序间隔，然后输送带带动各色粉料落到色料斗里，各色粉料互相碰撞形成多种混合色粉料；与此同时，作为陶瓷砖底面的基料加到基料斗里；第一次布料时，色料斗里的粉料落在下方的按照设定的纹理设计的格栅里，同时基料斗开闸把活动斗填满基料，格栅前行时由于惯性作用，粉料沿着格栅条方向自然流动，形成特定的流动痕迹、纹理，当格栅前行至模腔正上方时，模具一次下降使格栅里的粉料落下，完成第一次布粉料，然后格栅回程，活动斗不动，当格栅后退出模腔时，二次落模，使活动斗里的基料下落填满模腔，完成第二次布料。

进一步地，粉料可以是粒径较大的颗粒或经微粉机粉碎制成120目筛余≤15％的微粉。而粉料或微粉的化学成分按重量百分比计是SiO₂ 50-80％，Al₂O₃ 10-40％，CaO 0.1-5％，MgO 0.1-5％，Na₂O 0.5-6％，K₂O 0.5-5％，按配比称重、球磨成250目筛余≤1％的浆，在浆中按需要加入陶瓷坯体专用色料，搅拌均匀，然后喷雾干燥制成水份5-7％的粉料。微粉、粉料和颗粒的种类可有3-7种，微粉、粉料和颗粒之间的比例可以按实际需要任意搭配。格栅条是根据天然石材纹理方向设计的，格栅条之间的间距为10-50mm，并可相互交叉，格栅的厚度为10-20mm。

为提高压砖速度及保证送料过程中图案的稳定性，本发明结合了多管布料方式的布料速度快、格栅布料方式的图案自然流畅。不同的是，传统多管布料是正面成型工艺，格栅布的是普通粉料或普通粉料与颗粒的混合物。而本发明采用先布粉料，然后再布基料的反面成型工艺，两次布料技术，格栅里布的是微粉或微粉与粉料颗粒的混合物，所以格栅的形状和厚薄要求不一样，600mm×600mm规格多管布料的格栅厚度要求在24-28mm，本发明使用的格栅厚度在10-20mm(600mm×600mm)，太厚则有剩料使图案纹路不自然，如果调节布料微粉的厚度，则因微粉层太厚不易成型，太薄则剩料太多，图案纹路不清晰自然。因为正面成型工艺是将微粉装在活动斗里，由于微粉流动性差，布料时间不能太短，布料速度慢。而采用反面成型工艺，利用格栅布料技术，极大的提高了布料速度。从而可有效地提高了压机压制速度。而且采用反面成型工艺，可以有效地避免格栅返回时对表面图案的破坏。

格栅条的形状以及条与条之间的距离，是微粉形成流动图案以及图案大小的关键。条与条之间的间距过大，则因微粉流动太剧烈，造成某一部分缺乏微粉，布到模腔时成缺料。条与条之间距离过小，则因微粉无法流动，不能形成自然流动的花纹图案。

本发明的布料方法，可形成图案、纹理自然流畅，色彩细腻丰富而无重复性的仿天然石材砖坯。

附图说明

图1是本发明的压机及布料设备示意图；

图2是格栅的示意图。

具体实施方式

实施例1：

按化学成分(重量百分比)：SiO₂ 73.5％，Al₂O₃ 17.8％，CaO 1.0％，MgO 0.72％，Na₂O 4.4％，K₂O 2.55％，计算各种原料的重量百分比含量为：广西砂20％、广西1#砂15％、锂瓷石12％、钠石22％、钾石12％、高桥白泥12％、球土7％，按配比称重粉碎至10mm以下，球磨细碎成250目筛余≤0.8％的泥浆。按照需要加入一定数量百分比的陶瓷坯体专用色料，搅拌均匀，然后喷雾造粒成含水分6-7％的各种颜色的粉料待用。各种颜色的粉料配比如下：

(1)深黑色料：普白料+5％黑色色料

(2)黑色色料：普白料+3％黑色色料

(3)灰色料：普白料+0.1％黑色色料+0.1％钴兰色料

(4)红色料：普白料+8％红色色料

(5)普白料：不加任何色料

把上述五种颜色的粉料用微粉机磨成120目筛余≤15％的微粉，分别加到如图1所示皮带机上的分料斗4里。按各种微粉的实际比例，调整各分料斗4出口闸板的开度大小，使得当分料斗4下方皮带转动时，各色微粉的下料重量在正确的比例范围(上述五种颜色粉料的比例为1∶1∶1∶1∶1，闸板的开度均为20cm)。布料时，分料斗4下方的小皮带(图中没有画出)同时转动，使各色微粉同时均匀地落在大皮带3上，并形成层层叠加的效果，然后大皮带3带动多色微粉从皮带机上经过溜板落到色料斗5里，层层叠加的微粉互相碰撞形成多种混合色。同时，混合一定比例的各色粉料(20％深黑色料+20％黑色料+20％灰色料+20％红色料+20％普白料)的基料加入到基料斗6里。生产时，色料斗5里的微粉落在图2所示的15mm厚的格栅2里，同时活动斗7填满基料。料车1前行把格栅2及活动斗7带到模腔10上方(600×600规格陶瓷砖的生产模腔尺寸为670×670mm，格栅的尺寸为680×680mm)，当格栅2在模腔10正上方时，模具9一次下降15mm使微粉全部落下模腔10内，然后色料斗5回程，活动斗7不动。当格栅2走出模腔10时模具9二次下降，活动斗7回程使模腔10二次填基料至满，完成布料。

其特点是：格栅微粉下料速度比传统正面成型微粉用的活动斗下料速度快，压砖速度提高到4.0次/分钟。由于皮带机上可安装5-7个分料斗，颜色丰富多彩，而且层层叠加的下料使产品表面更加自然和谐。格栅前行时的惯性使微粉沿着格栅方向流动，以及落料时格栅条的翻动作用下，使微粉具有象流水一样流动过的痕迹，纹理令人叹为观止，遐想无限。

实施例2：

按照实施例1各步骤进行，仅使用三个分料斗，把粉料的颜色改为：

(1)米色料：普白料+0.1％桔黄色料+0.2％钛白粉

(2)超白料：普白料+5％硅酸锆

按照如下配比分别制成微粉和基料：

微粉种类色粉重量百分比微粉重量比例闸板高度

微粉A 100％米色料 20％ 20cm

微粉B 30％米色料+70％超白料 40％ 40cm

微粉C 100％超白料 40％ 40cm

基料 40％米色料+60％超白料

其特点是：由于本发明采用的是层层叠加的皮带布料方式，大皮带上各层微粉比例很均匀，所以混合以后的花纹图案前后一致。而传统正面成型工艺是把三种颜色的微粉加入一个桶状容器用搅拌的方式来混合，随着搅拌速度和微粉流动性的不同，微粉的混合程度在一定范围内波动，所以砖面上的图案时大时小。同时本发明采用格栅布料方式，加快了布料生产速度，也使微粉砖具有了多管布料幻彩砖自然流畅的线条图案，细腻中深藏一种不羁，让人爱不释手。

实施例3：

按照实施例1各步骤进行，仅把分料斗的数量增加到6个。在五种颜色微粉的基础上，增加一种1-20目的透明颗粒(透明颗粒的配方为：30％硅灰石+25％石英+25％长石+10％高邻土+5％结合性黏土+5％烧滑石)，具体粉料颜色及色料比例如下：

(1)超白料：普白料+5％硅酸锆

(2)次白料：普白料+3％硅酸锆

(3)黄料：普白料+5％硅酸锆+0.5％桔黄色料

(4)镨黄料：普白料+5％硅酸锆+0.3％镨黄色料

微粉及基料的比例如下所示：

种类色粉重量百分比微粉重量比例闸板高度

微粉 100％超白料 30％ 30cm

微粉 100％次白料 20％ 20cm

微粉 70％黄料+30％超白料 15％ 15cm

微粉 100％普白料 10％ 10cm

微粉 100％镨黄料 20％ 20cm

透明颗粒 1-20目 5％ 5cm

基料 30％超白料+20％次白料+15％普白料+15％黄料+20％镨黄料

其特点是：由于皮带机上料斗最多可以安装7个，微粉或粉料的种类选择性大大提高，，而加入了一种透明的颗粒料均匀分布在微粉中，使生产的微粉陶瓷砖具有了天然石材晶莹通透的效果，给传统的抛光砖带来了无限活力。

Claims

1、一种陶瓷砖的布料方法，采用公知的陶瓷压机及布料设备，配备基料及三种或以上不同颜色的粉料，其特征在于：采用先布粉料，然后再布基料的反面成型工艺，首先将上述多种颜色的粉料落在输送带上，几种颜色的粉料形成叠加或形成一定顺序间隔，然后输送带带动各色粉料落到色料斗里，各色粉料互相碰撞形成多种混合色粉料；与此同时，作为陶瓷砖底面的基料加到基料斗里；第一次布料时，色料斗里的粉料落在下方的按照设定的纹理设计的格栅里，同时基料斗开闸把活动斗填满基料，格栅前行时由于惯性作用，粉料沿着格栅条方向自然流动，形成特定的流动痕迹、纹理，当格栅前行至模腔正上方时，模具一次下降使格栅里的粉料落下，完成第一次布粉料，然后格栅回程，活动斗不动，当格栅后退出模腔时，二次落模，使活动斗里的基料下落填满模腔，完成第二次布料。

2、根据权利要求1所述的布料方法，其特征是所述的粉料可以是粒径较大的颗粒或经微粉机粉碎制成120目筛余≤15％的微粉。

3、根据权利要求2所述的布料方法，其特征是粉料或微粉的化学成分按重量百分比计是SiO₂ 50-80％，Al₂O₃ 10-40％，CaO 0.1-5％，MgO 0.1-5％，Na₂O 0.5-6％，K₂O 0.5-5％，按配比称重、球磨成250目筛余≤1％的浆，在浆中按需要加入陶瓷坯体专用色料，搅拌均匀，然后喷雾干燥制成水份5-7％粉料。

4、根据权利要求2所述产品的布料方法，其特征是微粉、粉料和颗粒的种类可有3-7种，微粉、粉料和颗粒之间的比例可以按实际需要任意搭配。

5、根据权利要求1所述的布料方法，其特征是格栅条是根据天然石材纹理方向设计的，格栅条之间的间距为10-50mm，并可相互交叉，格栅的厚度为10-20mm。