CN106335128A - 一种通体大理石的布料设备及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种通体大理石的布料设备及生产工艺，有效控制色粉，降低色粉缸的需求，减少清洗色粉缸的浪费。布料设备包括色料斗、布料皮带、粉料中转斗、格栅和压机；色料斗，设置在布料皮带的上方；布料皮带，对应在色料斗的下侧；粉料中转斗，与布料皮带的末端连接，出料口与格栅对应；格栅，置于粉料中转斗的下方，并与压机连接。生产工艺包括以下步骤：A、取原料，配方球磨成浆料，过筛；B、雾化排水制得粉料，送入粉仓陈腐；C、取色物料，调整比例，经格栅压纹后送入压机，压制成型D、将成型物料进行干燥、施釉、喷墨；E、送入窑炉烧制，抛光后得到通体大理石。

Description

一种通体大理石的布料设备及生产工艺

技术领域

本发明涉及通体大理石领域，尤其涉及一种通体大理石的布料设备及生产工艺。

背景技术

天然大理石原是一种天然的具有纹理的石材，剖面呈花纹结构，随着开采程度和社会需求，天然大理石的数量和质量远不如以前，而且价格走高，因此通过人造生产了外形与天然大理石接近的人造大理石。

人造大理石也是瓷砖的一种，瓷砖是一种耐酸碱的瓷质或石质产品，由金属氧化物及半金属氧化物，经过研磨、混合、压制、施釉、烧结的过程而制成，瓷砖的质地结实，不容易破碎，容易清洁，适宜在各种场合中铺设。

现有通体大理石的制备工艺中，色粉加入浆料制粉时容易遇到转产难度大，尤其是几种色粉同时使用，经过的程序多，浆料和粉料的库存不准确时，则容易导致计算用量误差大，造成转产后某一种色粉或多种色粉剩余不能使用，进而压粉仓和压浆池，造成粉料和设备利用率低。

进一步的，把色料加入浆料制成色粉时，需要几种色料则要喷几种色粉，过程需要多次使用中转缸，每次更换或中转缸数量小于换色次数则需要清洗，导致剩余浆料被洗掉，造成浪费。

而且熟悉大理石纹理的人员通过肉眼便能分辨天然大理石和人造大理石，人造大理石的纹理远不如天然大理石的自然和柔和，因此瓷砖厂家对大理石的研发有着不同程度的投入。

发明内容

本发明公开了一种通体大理石的布料设备及生产工艺，有效控制色粉，降低色粉缸的需求，减少清洗色粉缸的浪费。

本发明提供的一种通体大理石的布料设备，包括色料斗、布料皮带、粉料中转斗、格栅和压机；

所述色料斗，设置在所述布料皮带的上方；

所述布料皮带，对应在所述色料斗的下侧；

所述粉料中转斗，与所述布料皮带的末端连接，出料口与所述格栅对应；

所述格栅，置于所述粉料中转斗的下方，并与所述压机连接。

优选地，所述色料斗为多个，且一一排列在同一直线上。

优选地，各所述色料斗底部的出料口设置精准皮带秤。

本发明还提供一种通体大理石的生产工艺，包括以下步骤：

A、取原料，配方成白度为35°～38°的配方料，投入球磨机，球磨成浆料，过筛；

B、雾化排水制得粉料，送入粉仓陈腐；

C、从所述粉料中转斗的出料口取色物料，按照各版面调整各色物料的比例，经格栅压纹后送入压机，压制成型，压力为30000～34000KN；

D、将成型物料进行干燥、施釉、喷墨、施釉；

E、送入窑炉烧制，抛光后得到通体大理石。

优选地，所述步骤A中：

所述浆料的水分为30～35％；

过筛为过250目筛，筛余为0.3～0.8之间。

优选地，所述步骤B中，雾化排水制得的粉料水分为5～7％。

优选地，所述步骤D中，干燥的温度为200℃，干燥后物料含水量小于0.5％。

优选地，所述步骤D中，喷墨采用的方式为：采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式和采用丝网技术印花纹方式中的一种或两种结合。

优选地，所述步骤E中，窑炉温度在1100°～1200°。

本发明的通体大理石的布料设备，通过布料设备将色料斗和粉料中转斗分别置于二楼和一楼，把几种色料粉按照一定的比例投入布料皮带上，由布料皮带输送至粉料中转斗，再由粉料中转斗把色粉料布入格栅，再由格栅送入模腔内压制成型，达到更换格栅和调整色粉颜色及比例，从而得到多个通体大理石纹理和颜色基本一致，达到要求的装饰效果。

进一步地，本发明还提供了一种通体大理石的生产工艺，将原料球磨、喷雾制粉、粉仓陈腐、由上述布料设备制备色粉、干燥、施釉、喷墨、窑炉烧制、抛光得到通体大理石，有效提高粉料和设备的利用率，节约成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一种通体大理石的布料设备的结构示意图。

其中，图中标记如下所示：

1色料斗、2布料皮带、3粉料中转斗、4格栅、5压机。

具体实施方式

本发明公开了一种通体大理石的布料设备及生产工艺，有效控制色粉，降低色粉缸的需求，减少清洗色粉缸的浪费。

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚和详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

通过本发明的布料设备和生产工艺制成的通体大理石，由内而外立体还原天然大理石纹理和质感，纯粹自然，是瓷砖行业石材回归与技术革新的完美结合，带给空间设计师与终端消费者前所未有的消费体验。

请参阅图1，图1为本发明一种通体大理石的布料设备的结构示意图。

本发明的一种通体大理石的布料设备，包括色料斗1、布料皮带2、粉料中转斗3、格栅4和压机5；

所述色料斗1，设置在所述布料皮带2的上方；

所述布料皮带2，对应在所述色料斗1的下侧；

所述粉料中转斗3，与所述布料皮带2的末端连接，出料口与所述格栅4对应；

所述格栅4，置于所述粉料中转斗3的下方，并与所述压机5连接。

优选地，所述色料斗1为多个，且一一排列在同一直线上。

优选地，各所述色料斗1底部的出料口设置精准皮带秤。

本发明的一种通体大理石的生产工艺，包括以下步骤：

A、取原料，配方成白度为35°～38°的配方料，投入球磨机，球磨成浆料，过筛；

B、雾化排水制得粉料，送入粉仓陈腐；

C、从所述粉料中转斗的出料口取色物料，按照各版面调整各色物料的比例，经格栅压纹后送入压机，压制成型，压力为30000～34000KN；

D、将成型物料进行干燥、施釉、喷墨、施釉；

E、送入窑炉烧制，抛光后得到通体大理石。

优选地，所述步骤A中：

所述浆料的水分为30～35％；

过筛为过250目筛，筛余为0.3～0.8之间。

优选地，所述步骤B中，雾化排水制得的粉料水分为5～7％。

优选地，所述步骤D中，干燥的温度为200℃，干燥后物料含水量小于0.5％。

优选地，所述步骤D中，喷墨采用的方式为：采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式和采用丝网技术印花纹方式中的一种或两种结合。

优选地，所述步骤E中，窑炉温度在1100°～1200°。

本发明改变以往做法，不使用传统的制粉原理，也就是不再使用把色料加入浆料然后再喷雾制成色粉。

本发明利用生产粉料(即基础料)和色料，按照比例直接在设备上混合制成色粉料，并送入布料车压制成型。

本发明具有以下优点：

解决了色粉加入浆料制粉转产难度大的问题，布料设备在二楼混色料，基础粉料在一楼，遇转产时，可以粗略计算各颜色粉的使用比例先后停止混色粉，转产后各种粉料的剩余量不会超过100KG，基本上可以使用完，不会造成压粉仓的情况，提高了粉料和设备的利用率，有效节约成本。

进一步的，减少浪费和污染，使用本设备和工艺无需使用多个配色缸，利用每一种色粉的基础浆料相同的原理，喷粉后制色粉则无需洗缸这一环节，从源头上节约了成本，减少了浪费，不会引起因洗缸而造成的浪费和环境污染。

再进一步的，将几种色料粉按照工艺要求比例放在布料皮带上，由皮带输送至中转斗，再由中转斗把色粉料布入格栅，由格栅送入模腔内压制成型，达到更换格栅和调整色粉颜色及比例，从而得到一样的纹理和基本一致的颜色效果，从而达到装饰效果。

工艺流程简图：

原料进厂→配方配料→球磨制浆→喷雾制粉→粉仓陈腐→干法混粉→压制→干燥→施釉(面釉)→喷墨→施釉(抛釉)→窑炉烧制→抛光→得到成品→成品入库待出库。

下面通过具体实施方式和实施例对本发明进行详细描述：

具体实施方式：

一种通体大理石的生产工艺包括以下步骤：

A、取原料，配方成白度为35°～38°的配方料，投入球磨机，球磨成浆料，浆料的水分为30～35％，过250目筛，筛余为0.3～0.8之间；

B、雾化排水制得粉料，粉料水分为5～7％，送入粉仓陈腐；

C、从所述粉料中转斗的出料口取色物料，按照各版面调整各色物料的比例，经格栅压纹后送入压机，压制成型，压力为30000～34000KN；

D、将成型物料进行干燥、施釉、喷墨、施釉；

其中，干燥的温度为200℃，干燥后物料含水量小于0.5％；喷墨采用的方式为：采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式和采用丝网技术印花纹方式中的一种或两种结合；

E、送入窑炉烧制，抛光后得到通体大理石；

其中，窑炉温度在1100°～1200°。

原料进厂：即步骤A中取原料，可以根据实际配方大批量采购，每种原材料需要进行均化，以达到每种原材料质量稳定如一。

配方配料：根据配方合理搭配原材料，使其配制而成的配方料综合白度达到35°～38°。

球磨制浆：把配制好的配方料放入球磨机，加水球磨成浆，使其球磨后的水分在30～35％之间，过250目筛，筛余在0.3～0.8之间。

喷雾制粉：将浆料送入喷雾塔雾化排水，使其水分将至5～7％。

粉仓陈腐：把合格的粉状物料送入粉仓，在基本密封的环境下经过48小时以上的陈腐，使其充分腐化，每个粉仓内的物料性能如以，水分含量基本一致。

干法混粉：通过本发明的通体大理石的布料设备实现混粉，主要是：通过布料设备将色料斗和粉料中转斗分别置于二楼和一楼，把几种色料粉按照一定的比例投入布料皮带上，由布料皮带输送至粉料中转斗，再由粉料中转斗把色粉料布入格栅，再由格栅送入模腔内压制成型，达到更换格栅和调整色粉颜色及比例，从而得到多个通体大理石纹理和颜色基本一致，达到要求的装饰效果。

压制：把合格的各种干法混粉后的色物料，按照不同的版面调整各种色物料的比例，经布料车布上纹理送入压机，在30000～34000KN的高压下，压制成型，使其经窑炉烧制后达到胚体纹理，颜色和面上花纹颜色一致的效果。

干燥：在200℃下将压制成型后的湿坯进行烘干，使其水分降低至0.5以下，从而保证物料强度符合生产要求。

施釉(面釉)：采用钟罩式的淋釉方式进行施釉，有利于后工序中喷墨印花能够体现颜色的纹理效果。

喷墨：采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式和采用丝网技术印花纹方式中的一种或两种结合。

施釉(抛釉)：采用钟罩式的淋釉方式进行施釉，目的在于抛光时能保护砖面亮度及纹理不受抛光损伤。

窑炉烧制：采用辊道窑的方式，温度为1100°～1200°下高温烧制，烧制而成的通体大理石具有强抗折强度。

抛光：抛光方式多种，可以使用光泽度为45°的亚光抛面，也可以使用光泽度为90°的亚光抛面。

实施例1

通体大理石生产工艺，包括步骤：

A1、将原料配成白度为38°的配方料，球磨成浆，浆料水分保持为32％，过250目筛，筛余为0.5左右。

B1、雾化排水制得粉料，粉料水分为6％，送入粉仓陈腐。

C1、取出粉料，使用通体大理石的布料设备，将不同颜色的色粉料通过色料斗，落入布料皮带上，由布料皮带输送至粉料中转斗，再由粉料中转斗把色粉料布入格栅，由格栅送入模腔内压制成型，制成的通体大理石能保持一样的纹理和基本相同的颜色；其中，压制成型压力为32000KN。

D1、将压制成型按步骤，在200℃下干燥，干燥后含水量小于0.5％，施面釉，采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式喷墨、施抛釉。

E1、送入窑炉烧制，保持1180°，最后经过抛光后得到通体大理石。

实施例2

通体大理石生产工艺，包括步骤：

A2、将原料配成白度为35°的配方料，球磨成浆，浆料水分保持为32％，过250目筛，筛余为0.5左右。

B2、雾化排水制得粉料，粉料水分为6％，送入粉仓陈腐。

C2、取出粉料，使用通体大理石的布料设备，将不同颜色的色粉料通过色料斗，落入布料皮带上，由布料皮带输送至粉料中转斗，再由粉料中转斗把色粉料布入格栅，由格栅送入模腔内压制成型，制成的通体大理石能保持一样的纹理和基本相同的颜色；其中，压制成型压力为30000KN。

D2、将压制成型按步骤，在200℃下干燥，干燥后含水量小于0.5％，施面釉，采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式喷墨、施抛釉。

E2、送入窑炉烧制，保持1200°，最后经过抛光后得到通体大理石。

实施例1和实施例2生产两批次通体大理石，从实施例1中随机选取10块瓷砖，编号批次1，从实施例2中随机选取10块瓷砖，编号批次2，进行比对，观察通体大理石外观、硬度测试：

本领域人员观察：批次1的10块瓷砖，色泽基本一致，花纹相似；

本领域人员观察：批次2的10块瓷砖，色泽基本一致，花纹相似；

本领域人员观察：选取批次1和批次2的瓷砖各1块进行比较，色泽稍有不同，花纹相似。

非本领域人员观察：批次1和批次2的20块瓷砖基本一致。

硬度测试：批次1和批次2的瓷砖硬度符合瓷砖国标要求。

对照例

通体大理石生产工艺，包括步骤：

A3～E3选用与实施例1A1～E1相同的方法，其中不同点为C2：

C3、取出粉料，将粉料和色料均匀投入混料皮带上，由混料皮带输送至搅拌器，搅拌完成后通过料斗送至布料车，压机。

随机选取对照例中10块瓷砖，命名为批次3，随机选取实施例1中的10块瓷砖，命名为批次4。

观察通体大理石外观、硬度测试：

本领域人员观察：批次3的10块瓷砖，色泽稍有差别，花纹相似；

本领域人员观察：批次4的10块瓷砖，色泽基本一致，花纹相似；

本领域人员观察：选取批次3和选取批次4的瓷砖各1块进行比较，色泽和花纹差异较大。

非本领域人员观察：批次3和批次4瓷砖的色泽和花纹搭配效果，批次4较优。

硬度测试：批次3和批次4的瓷砖硬度符合瓷砖国标要求。

可见，通过本发明的设备和工艺制得的通体大理石，效果好。

本发明对一种通体大理石的布料设备及生产工艺进行了详细介绍，对于本领域的一般技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (9)

1.一种通体大理石的布料设备，其特征在于，包括色料斗、布料皮带、粉料中转斗、格栅和压机；

所述色料斗，设置在所述布料皮带的上方；

所述布料皮带，对应在所述色料斗的下侧；

所述粉料中转斗，与所述布料皮带的末端连接，出料口与所述格栅对应；

所述格栅，置于所述粉料中转斗的下方，并与所述压机连接。

2.根据权利要求1所述的通体大理石的布料设备，其特征在于，所述色料斗为多个，且一一排列在同一直线上。

3.根据权利要求1所述的通体大理石的布料设备，其特征在于，各所述色料斗底部的出料口设置精准皮带秤。

4.一种通体大理石的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

A、取原料，配方成白度为35°～38°的配方料，投入球磨机，球磨成浆料，过筛；

B、雾化排水制得粉料，送入粉仓陈腐；

C、从所述粉料中转斗的出料口取色物料，按照各版面调整各色物料的比例，经格栅压纹后送入压机，压制成型，压力为30000～34000KN；

D、将成型物料进行干燥、施釉、喷墨、施釉；

E、送入窑炉烧制，抛光后得到通体大理石。

5.根据权利要求4所述的通体大理石的生产工艺，其特征在于，所述步骤A中：

所述浆料的水分为30～35％；

过筛为过250目筛，筛余为0.3～0.8之间。

6.根据权利要求4所述的通体大理石的生产工艺，其特征在于，所述步骤B中，雾化排水制得的粉料水分为5～7％。

7.根据权利要求4所述的通体大理石的生产工艺，其特征在于，所述步骤D中，干燥的温度为200℃，干燥后物料含水量小于0.5％。

8.根据权利要求4所述的通体大理石的生产工艺，其特征在于，所述步骤D中，喷墨采用的方式为：采用高清3D打印喷墨技术设备印制花纹方式和采用丝网技术印花纹方式中的一种或两种结合。

9.根据权利要求4～8中任意一项所述的通体大理石的生产工艺，其特征在于，所述步骤E中，窑炉温度在1100°～1200°。