CN101234888A - 一种仿天然石材瓷砖及其制造方法 - Google Patents
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Abstract
一种仿天然石材瓷砖，其主要原料的重量百分比：低温瓷石粉10～15％，中温瓷砂土10～20％，高温瓷砂9～18％，水洗黑泥10～15％，钠石粉10～15％，高铝瓷砂5～10％，钠瓷砂10～20％，球土5～18％，解凝剂0.5～1％，色料0.5～1.5％；其制造方法：配料→球磨→浆料冲色→喷雾干燥→各色料按比例混料→一次造粒→压机压制→砖坯干燥→渗花→烧成→抛光，所述制造方法还包括：(1)在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；(2)在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。本发明采用了二次造粒工艺，使坯体致密度提高了60％左右，防污好、抗老化，更容易清洁及保养，且耐腐蚀。
Description
技术领域
本发明涉及一种建筑装饰材料及其制造方法，特别涉及一种仿天然石材瓷砖及其制造方法。
背景技术
现今社会，随着住宅产业化和人民生活水平的提高，高品质、多功能的绿色建材产品的市场占有率将逐渐增大，产品发展变化趋向多元化、个性化、时尚化、环保健康化。为适应当今社会人们的要求，各种新型建筑装饰材料应运而生，各产品均以适应市场需求为研发点，从早期的华丽装饰效果到现在越来越趋于自然、高雅、具个性元素。
陶瓷制品以其适应性强、致密度高、品种繁多、花色丰富，装饰效果好、易保养，表面光洁如镜，应用于适用环境时，由于生产技术的日趋成熟，产品的花色越来越接近自然逼真，所以深受消费者青睐。
现有技术中，抛光砖光泽度不甚理想，花纹不如天然石材自然，其装饰效果亦不如天然石材；而天然石材因其天然纹理、光泽度好，受到一定客户群的青睐；但因其较高的辐射性，令人们望而却步，市场上出现的仿天然石材的抛光砖虽在装饰效果上接近天然石材，但仍有一定差距。
各企业一直以来不断对抛光砖进行新技术研究，力图开发性能更优越、质量更高的产品。客户也需要纹理色彩以及通透感接近天然石材，纹理细腻、立体感强、装饰效果好、防污性、耐磨性、光泽度参数均优，且使用寿命长的产品。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种装饰效果好、质感细腻、花纹立体感强，结构致密均匀、收缩变形小、易保养、防潮、防污性能好、使用寿命长的仿天然石材瓷砖及其制造方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的：
一种仿天然石材瓷砖，所述瓷砖主要原料的重量百分比为：低温瓷石粉10～15％，中温瓷砂土10～20％，高温瓷砂9～18％，水洗黑泥10～15％，钠石粉10～15％，高铝瓷砂5～10％，钠瓷砂10～20％，球土5～18％，解凝剂0.5～1％，色料0.5～1.5％。
一种仿天然石材瓷砖的制造方法，所述制造方法的工艺流程包括：配料→球磨→浆料冲色→喷雾干燥→各色粉按比例混料→一次造粒→压机压制→砖坯干燥→渗花→烧成→抛光，所述制造方法还包括：
(1)在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；
(2)在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。
所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余以下：28％；40～80目筛余：48％；80～100目筛余：15％；100目筛余以上：8％。
所述干燥温度：180～230℃。
所述干燥时间：50～80min。
所述坯件成型压力：260～300bar。
所述烧成温度：1180～1220℃。
所述烧成周期：60～90min。
本发明采用上述技术方案后可达到如下有益效果：
1、创造性。本发明采用了新的二次包裹造粒机与二次层状造粒机制粉制粒，造出了天然石材的粒子裂纹、纹理，再加上部分渗花工艺使得产品图案纹理效果基本与天然石材一致，且由于采用了二次造粒工艺，使压制出的坯体致密度比普通抛光砖提高了60％左右。
2、易保养。仿天然石材瓷砖由于致密度高，整砖表面的光泽度和抗污能力也较高；在使用过程中低吸水、防污好、抗老化，更容易清洁及保养，且耐腐蚀。
3、装饰效果好。仿天然石材瓷砖花色自然逼真，仿天然石材效果极强，纹理清晰流畅，装饰效果好。光泽度：＞65；放射性：IRa≤0.3；Ir≤0.6。
4、产品性能好。仿天然石材瓷砖较普通抛光砖性能指数更佳：产品收缩率9％以下，产品吸水率0.1％以下，产品抗折强度40MPa以上。
5、持久耐用。仿天然石材瓷砖性能稳定，受时间、环境条件影响较小，可长久保持如新感觉，使用寿命长。
6、适用范围广。仿天然石材瓷砖不受适用环境条件制约，可广泛应用于各种内外墙及地面装饰。
7、市场经济效益广阔。仿天然石材瓷砖由于其自身具有的优势能适应当今社会的需求，预计利润比普通瓷砖增加90％左右，市场经济效益广阔。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明：
实施例1
将10～15％重量份的低温瓷石粉加入10～20％重量份的中温瓷砂土、9～18％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加10～15％重量份的水洗黑泥、10～15％重量份的钠石粉，5～10％重量份的高铝瓷砂，10～20％重量份的钠瓷砂，5～18％重量份的球土，0.5～1.0％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1～1.5％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余以下：28％；40～80目筛余：48％；80～100目筛余：15％；100目筛余以上8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：260～300bar，于180～230℃条件下，经50～80min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1180～1220℃条件下，经60～90min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率9％以下，产品吸水率0.1％以下，产品抗折强度40MPa以上，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例2
将10％重量份的低温瓷石粉加入10％重量份的中温瓷砂土、9％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11％重量份的水洗黑泥、15％重量份的钠石粉，5％重量份的高铝瓷砂，20％重量份的钠瓷砂，18％重量份的球土，0.5％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：35目筛余：28％；43目筛余：48％；85目筛余：15％；105目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：260bar，于180℃条件下，经50min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1180℃条件下，经60min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率8％，产品吸水率0.09％，产品抗折强度43MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例3
将12％重量份的低温瓷石粉加入20％重量份的中温瓷砂土、10％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合粉料，再添加11％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，6％重量份的高铝瓷砂，19％重量份的钠瓷砂，8％重量份的球土，0.6％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.1％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：30目筛余：28％；50目筛余：48％；90目筛余：15％；110目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：270bar，于190℃条件下，经65min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1186℃条件下，经68min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率5％，产品吸水率0.06％，产品抗折强度50MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例4
将13％重量份的低温瓷石粉加入15％重量份的中温瓷砂土、13％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加13％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，8％重量份的高铝瓷砂，15％重量份的钠瓷砂，9％重量份的球土，0.8％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.2％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：26目筛余：28％；60目筛余：48％；88目筛余：15％；116目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：289bar，于200℃条件下，经75min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1200℃条件下，经80min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率3％，产品吸水率0.03％，产品抗折强度59MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例5
将11％重量份的低温瓷石粉加入18％重量份的中温瓷砂土、10％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加14％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，10％重量份的高铝瓷砂，15％重量份的钠瓷砂，9％重量份的球土，0.9％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.4％重量份的色料于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：28目筛余：28％；65目筛余：48％；93目筛余：15％；120目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：280bar，于230℃条件下，经79min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1220℃条件下，经90min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率2％，产品吸水率0.01％，产品抗折强度60MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例6
将14％重量份的低温瓷石粉加入16％重量份的中温瓷砂土、16％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加12％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，10％重量份的高铝瓷砂，13％重量份的钠瓷砂，5％重量份的球土，0.7％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.3％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：15目筛余：28％；70目筛余：48％；98目筛余：15％；150目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：300bar，于200℃条件下，经70min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1210℃条件下，经85min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率3％，产品吸水率0.02％，产品抗折强度100MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例7
将14％重量份的低温瓷石粉加入16％重量份的中温瓷砂土、9％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加14％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，8％重量份的高铝瓷砂，16％重量份的钠瓷砂，9％重量份的球土，0.6％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.4％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：38目筛余：28％；76目筛余：48％；88目筛余：15％；160目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：265bar，于203℃条件下，经66min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1200℃条件下，经83min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率3.8％，产品吸水率0.04％，产品抗折强度96MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例8
将15％重量份的低温瓷石粉加入11％重量份的中温瓷砂土、13％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加13％重量份的水洗黑泥、13％重量份的钠石粉，8％重量份的高铝瓷砂，12％重量份的钠瓷砂，12％重量份的球土，0.95％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.25％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：10目筛余：28％；66目筛余：48％；93目筛余：15％；180目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：300bar，于223℃条件下，经53min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1212℃条件下，经76min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率3％，产品吸水率0.08％，产品抗折强度120MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例9
将12％重量份的低温瓷石粉加入20％重量份的中温瓷砂土、10％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加11％重量份的水洗黑泥、10％重量份的钠石粉，10％重量份的高铝瓷砂，16％重量份的钠瓷砂，9％重量份的球土，0.9％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加0.8％重量份的色料于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：36目筛余：28％；79目筛余：48％；99目筛余：15％；190目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：289bar，于196℃条件下，经66min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1216℃条件下，经83min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率6％，产品吸水率0.03％，产品抗折强度80MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
实施例10
将11％重量份的低温瓷石粉加入12％重量份的中温瓷砂土、16％重量份的高温瓷砂，于常温下搅拌均匀，形成混合料，再添加15％重量份的水洗黑泥、12％重量份的钠石粉，8％重量份的高铝瓷砂，16％重量份的钠瓷砂，8％重量份的球土，0.6％重量份的解凝剂，于常温下搅拌均匀，经球磨、浆料冲色、喷雾干燥工艺处理制成混合料，再添加1.4％重量份的色料，于常温下混合均匀，所述粉料颗粒度重量百分比为：24目筛余：28％；53目筛余：48％；91目筛余：15％；183目筛余8％。将前述混合料进行一次造粒后再用包裹造粒机进行二次包裹造粒，然后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒，将前述工艺流程处理过的坯料压制成型，所述坯件成型压力：296bar，于210℃条件下，经75min进行干燥工艺处理，再将经前述工艺处理过的砖坯经渗花工艺处理，最后将经上述工艺处理过的坯件，置入窑炉，在1190℃条件下，经88min煅烧成成品，再经定型、抛光工序处理，根据制成品质量将成品分级、入仓。
经上述工艺制成的仿天然石材瓷砖性能可达：产品收缩率4％，产品吸水率0.02％，产品抗折强度240MPa，性能参数比优于普通抛光砖。
本发明中的其他工艺流程可采用现有技术。
Claims (8)
1. 一种仿天然石材瓷砖，其特征在于：所述瓷砖主要原料的重量百分比为：低温瓷石粉10～15％，中温瓷砂土10～20％，高温瓷砂9～18％，水洗黑泥10～15％，钠石粉10～15％，高铝瓷砂5～10％，钠瓷砂10～20％，球土5～18％，解凝剂0.5～1％，色料0.5～1.5％。
2. 一种仿天然石材瓷砖的制造方法，所述制造方法的工艺流程包括：配料→球磨→浆料冲色→喷雾干燥→各色料按比例混料→一次造粒→压机压制→砖坯干燥→渗花→烧成→抛光，其特征在于：所述制造方法还包括：
(1)在一次造粒后用包裹造粒机进行二次包裹造粒；
(2)在二次包裹造粒后再用层状造粒机设备进行二次层状造粒。
3. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述粉料颗粒度重量百分比为：40目筛余以下：28％；40～80目筛余：48％；80～100目筛余：15％；100目筛余以上8％。
4. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述干燥温度：180～230℃。
5. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述干燥时间：50～80min。
6. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述坯件成型压力：260～300bar。
7. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述烧成温度：1180～1220℃。
8. 根据权利要求2所述的一种仿天然石材瓷砖的制造方法，其特征在于：所述烧成周期：60～90min。
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