CN101213383A - 滚动引导装置及其制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明的滚动引导装置能减少构成滑动部件(2)时的零部件数目、减少加工工时、简便低成本地制造，由轨道导轨(1)、和经由多个滚珠(3)组装在轨道导轨(1)上的滑动部件(2)构成，滑动部件(2)弯折金属板部件(5)而成，具有横腹板(20)和一对翼缘部(21)形成为隧道状，在各翼缘部(21)上形成供滚珠(3)循环的径迹槽(30)，径迹槽(30)包括：滚珠(3)一边承受载荷一边滚动的负载直线槽(31)、把在负载直线槽(31)内滚动过来的滚珠(3)从负载状态中解放出来并使其转换方向的一对滚珠偏向槽(34)、和把滚珠(3)从一方的滚珠偏向槽(34)移送到另一方的滚珠偏向槽(34)的无负载直线槽(33)构成。

Description

滚动引导装置及其制作方法

技术领域

本发明涉及滚动引导装置，在该滚动引导装置中，轨道导轨和滑动部件通过多个滚珠组装在一起，能使固定在上述滑动部件上的被搭载物沿轨道导轨自由往复运动。特别涉及上述滑动部件具有滚珠的环状循环路且能够一边使滚珠环状循环一边使滑动部件沿轨道导轨连续移动的滚动引导装置及其制造方法。

背景技术

在工作机械的工件台、各种运送装置的直线引导部中，多采用搭载着工件台等可动体的滑动部件沿轨道导轨连续移动的滚动引导装置。这种滚动引导装置中，上述滑动部件通过多个滚珠组装在轨道导轨上，滚珠在滑动部件与轨道导轨之间一边负载着载荷一边滚动，这样，能使搭载在滑动部件上的可动体沿着轨道导轨以极小的阻力轻便地运动。另外，在滑动部件上备有滚珠的环状循环路，使滚珠在该环状循环路内循环，可以使上述滑动部件沿轨道导轨连续地移动。

在上述轨道导轨上，沿长度方向形成了滚珠的滚动槽，另外，在上述滑动部件上，形成了与轨道导轨的滚珠滚动槽相向的负载滚动槽，由该轨道导轨侧的滚珠滚动槽和滑动部件侧的负载滚动槽形成了滚珠的负载滚动通路。即，滚珠与轨道导轨侧的滚珠滚动槽及滑动部件侧的负载滚动槽相接，一边承受作用在二者间的载荷一边滚动。另外，在滑动部件上形成了与上述负载滚动槽平行的无负载滚动通路，并且，该无负载滚动通路的两端通过圆弧形的一对方向转换路，与上述负载滚动通路连通地连接。滚珠在负载滚动通路的端部从负载状态中解放出来，脱离轨道导轨的滚珠滚动槽，进入上述方向转换路，从该方向转换路滚动到无负载滚动通路。然后，在无负载滚动通路内滚动的滚珠经过相反侧的方向转换路，返回到轨道导轨的滚珠滚动槽，再次一边承受载荷一边在负载滚动通路内滚动。这样，滑动部件具有与负载滚动通路、方向转换路、无负载滚动通路、方向转换路连续的滚珠的环状循环路，滚珠一边在该环状循环路上循环，一边反复地成为载荷的负载状态和无负载状态，这样，滑动部件可沿着轨道导轨无行程限制地连续移动。

已往，上述的滑动部件是由可淬火的钢制块体和固定在该块体前后两端面的一对合成树脂制端帽构成的。上述块体的制造时，需要先用拉拔加工形成为大致的形状后，再加工出可动体的安装面、用于连接固定螺栓的螺孔、和作为上述无负载滚动通路的贯通孔，然后，再进行上述负载滚动槽的研磨加工。另外，上述端帽具有使滚珠脱离上述方向转换路或轨道导轨的滚动槽的抄起部，利用合成树脂的注射成型形成。然后，把该端帽准确地固定在块体的前后两端面上，这样，负载滚动通路的端部与无负载滚动通路的端部通过方向转换路连接，完成了备有滚珠的环状循环路的滑动部件(日本特开平10-009264号公报，日本实公平4-53459号公报等)。

专利文献1：日本特开平10-009264号公报

专利文献2：日本实公平4-53459号公报

发明要解决的课题

但是，在该已往的滚动引导装置中，构成滑动部件的块体的加工工时多，容易产生加工精度可靠性差的问题。另外，不但块体的加工工时多，而且，还需要用于形成滚珠的环状循环路的端帽，加工工时及零件数目的增加，导致滑动部件的制造成本增高。另外，为了使滚珠在环状循环路内的循环灵活，必须高精度地将端帽安装在块体上，因此，滑动部件的组装也很费事。

发明内容

解决课题的技术方案

本发明是鉴于上述问题而做出的，其目的是提供能减少构成滑动部件时的零部件数目、减少其加工工时、能简便而低成本地制造、并且提高加工精度可靠性的滚动引导装置及其制造方法。

为了实现上述目的，本发明的滚动引导装置，由沿长度方向形成了滚珠的滚动槽的轨道导轨、和通过多个滚珠组装在该轨道导轨上的滑动部件构成。该滑动部件是将金属板部件弯折而成的，形成为隧道状，具有横腹板和从该横腹板立设的一对翼缘部。在各翼缘部上，形成了供滚珠环状循环的径迹槽，该径迹槽由负载直线槽、一对滚珠偏向槽、和无负载直线槽构成。滚珠在负载直线槽与轨道导轨的滚动槽之间一边承受载荷一边滚动。一对滚珠偏向槽分别设在该负载直线槽的两端部，把在该负载直线槽内滚动过来的滚珠从负载状态中解放出来，同时使其滚动方向变换，使滚珠脱离轨道导轨的滚动槽。无负载直线槽把无负载状态的滚珠从一方的滚珠偏向槽移送到另一方的滚珠偏向槽。

根据该滚动引导装置，滚珠收容于形成在滑动部件的翼缘部上的径迹槽内，在该径迹槽内部环状循环。该径迹槽可以在金属板部件被弯折成为隧道状的滑动部件之前的阶段中，形成在上述金属板部件上。即，在平板状金属板部件上，隔开预定的间隔，形成一对供滚珠环状循环的径迹槽，把形成了各径迹槽的部位弯折，作为上述翼缘部，可形成为隧道状的滑动部件。在平板状金属板部件上形成径迹槽时，例如，可用立铣刀等的切削加工，连续地形成环状的径迹槽；也可以通过采用金属模具的冲压成型，来形成该径迹槽。无论哪种方法，都能很容易地在平板状的金属板状部件上形成径迹槽。另外，对金属板部件实施弯折加工，可以很容易地形成在一对翼缘部上具有径迹槽的隧道状的滑动部件。而且，对这样形成的滑动部件，不必进行另外的加工或部件安装，可以简便而低成本地制造该滑动部件，并且，由于加工工时极少，所以，还能提高加工精度的可靠性。

附图说明

图1是表示适用了本发明的滚动引导装置之第1实施方式的立体图。

图2是图1所示滚动引导装置的正面断面图。

图3是表示图1所示滚动引导装置中的滑动部件的径迹槽的放大图。

图4是表示滚珠在径迹槽的滚珠偏向槽中的移动状况的放大断面图。

图5是表示滑动部件制造方法的立体图。

图6是表示适用了本发明的滚动引导装置之第2实施方式的立体图。

图7是图6所示滚动引导装置的正面断面图。

图8是表示适用了本发明的滚动引导装置之第3实施方式的立体图。

图9是图8所示滚动引导装置的正面断面图。

图10是表示适用了本发明的滚动引导装置之第4实施方式的立体图。

图11是图10所示滚动引导装置的正面断面图。

附图标记说明

1...轨道导轨，2...滑动部件，3...滚珠，10...滚动槽，20...横腹板，21...翼缘部，30...径迹槽，31...负载直线槽，33...无负载直线槽，34...滚珠偏向槽。

具体实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的滚动引导装置。

图1和图2表示适用了本发明的滚动引导装置的第1实施方式。该第1实施方式的滚动引导装置，由断面为大致矩形的长条轨道导轨1、和形成为隧道状并通过多个滚珠3组装在上述轨道导轨1上的滑动部件2构成。上述滑动部件2跨越轨道导轨1地可在该轨道导轨1上自由往复运动。

在上述轨道导轨1的两侧面，沿长度方向各形成了1条滚珠3的滚动槽10。该滚动槽10的、滚珠3滚动的2个滚动面，呈90度相交，其断面形成为所谓的哥特式拱状。因此，滚珠3与该滚动槽是2点接触，其接触方向相对于轨道导轨1的底面分别倾斜45度。另外，在轨道导轨1上，沿长度方向隔开预定的间隔地贯通形成了若干个螺栓安装孔11，利用该螺栓安装孔11可以把轨道导轨11安装在各种机械装置的机床、柱子等的固定部上。

另一方面，上述滑动部件2形成为隧道状，具有横腹板20、以及与该横腹板20直交的一对翼缘部21、21。如图2所示，滑动部件2隔开很小间隙地跨在轨道导轨上。即，轨道导轨1位于滑动部件2的一对翼缘部21、21之间。上述横腹板20的上面作为工件台等可动体的安装面22，在该横腹板20上，形成了用于螺纹接合安装螺丝的螺孔23。

如图1所示，滑动部件2的翼缘部21隔开很小间隙地与轨道导轨1的侧面相向，在该翼缘部21的内侧面形成了收容多个滚珠3的径迹槽30。如图3所示，该径迹槽30由负载直线槽31、无负载直线槽33、和滚珠偏向槽34构成。负载直线槽31与轨道导轨1的滚动槽10相向。无负载直线槽33与负载直线槽31平行地形成，并且与轨道导轨1的侧面相向。滚珠偏向槽34使滚珠3在负载直线槽31与无负载直线槽33之间往来。滚珠3在轨道导轨1的滚动槽10与滑动部件2的负载直线槽31之间，一边承受载荷一边滚动，这样，滑动部件2可沿着轨道导轨1自由地往复移动。即，轨道导轨1的滚动槽10与滑动部件2的负载直线槽31彼此相向，形成了滚珠3的负载滚动通路。

如图4所示，轨道导轨1的滚动槽10以及与其相向的径迹槽30内的负载直线槽31，其断面形成为哥特式拱状，滚珠3与负载直线槽31是2点接触。滚珠3与滚动槽10、或与负载直线槽31的接触方向，相对于翼缘部21内侧面的法线方向(图4的左右方向)，分别朝上下倾斜45度，滚珠3在轨道导轨1与滑动部件2之间，承受着作用在与滑动部件移动方向直交方向上的一切载荷。

另一方面，构成上述径迹槽30的一部分的无负载直线槽33具有比滚珠3的直径稍大一点的宽度，与轨道导轨1的侧面相向，构成了滚珠3的无负载滚动通路。无负载直线槽33的深度与滚珠3的直径大致相同或比滚珠3的直径稍浅，但在滑动部件2的翼缘部21与轨道导轨1的侧面之间存在着间隙，所以，滚珠3以无负载状态、即可自由旋转的状态收容在无负载直线槽33内。

另外，上述滚珠偏向槽34具有连接负载直线槽31和无负载直线槽33的大致U字形轨道，把一边承受载荷一边在负载直线槽31内滚动过来滚珠3从负载状态中解放出来，同时，使该滚珠3的滚动方向渐渐变化，使其转换了180度方向后，送入上述无负载直线槽33。该滚珠偏向槽34在与负载直线槽31的连接部位最浅，与无负载直线槽33连接的部位最深。滚珠偏向槽34渐渐地变深，所以，在负载直线槽31中滚动过来的滚珠3进入滚珠偏向槽34时，该滚珠3从负载状态解放出来，成为无负载状态，在滚珠偏向槽34内朝着无负载直线槽33行进，以该状态进入无负载直线槽33。

使滑动部件2沿轨道导轨1移动时，夹在轨道导轨1的滚珠滚动槽10与滑动部件2的负载直线槽31之间的滚珠3、即在负载滚动通路内承受着载荷的滚珠3，以滑动部件2相对于轨道导轨1的移动速度V的一半速度、即0.5V，在负载直线槽31内移动。在负载直线槽31内滚动的滚珠3到达了滚珠偏向槽34时，如前所述，由于滚珠偏向槽34的深度渐渐变深，所以滚珠3渐渐地从负载状态解放出来。从负载状态解放出来的滚珠3被后续的滚珠3推压，以该状态在轨道导轨1的滚动槽10内行进，而滚珠偏向槽34阻碍了在滚动槽10内的滚珠3的滚动，强制地使滚珠3的行进方向变化，所以，滚珠3借助滚珠偏向槽34向滚动槽10的侧方靠近，爬上滚动槽10，被举起到轨道导轨1的侧面。这样，滚珠3完全脱离轨道导轨1的滚动槽10，完全收容到滑动部件2的滚珠偏向槽34内。

滚珠偏向槽34具有大致U字形的轨道，所以，使收容在滚珠偏向槽34内的滚珠3的滚动方向逆转，进入轨道导轨1的侧面与滑动部件2的无负载直线槽33相向而形成的无负载滚动路内。另外，在无负载滚动通路内行进的滚珠3，进入相反侧的滚珠偏向槽34，再次逆转了滚动方向后，进入轨道导轨1的滚动槽10与滑动部件2的负载直线槽31相向而形成的负载滚动通路内。这时，滚珠3从侧方爬下轨道导轨1的滚动槽10，进入上述负载滚动通路，随着滚珠偏向槽34的渐渐变浅，从无负载状态变化到载荷的负载状态。

滚珠3这样地在滑动部件2的径迹槽30内循环，随之，滑动部件2可沿轨道导轨1不间断地连续移动。

本实施例的滚动引导装置中，在与轨道导轨1侧面相向的滑动部件的翼缘部上形成了上述径迹槽30，由该径迹槽30形成了滚珠3的环状循环路，所以，滑动部件2的构造极简单。另外，滚珠3相对轨道导轨1的滚动槽10的进入以及脱离，只依靠形成在上述径迹槽30上的滚珠偏向槽34进行，不需要任何其它的部件，所以，在这一点上，滑动部件2的构造也是极为简单的。

下面，说明上述滑动部件2的制造方法。

该滑动部件2是将平板状的钢等金属板部件4弯折成隧道状而形成的。在弯折前的阶段中，进行了上述径迹槽30、螺孔23的加工。

首先，把平板状的金属板部件4区分为与上述横腹板20及一对翼缘部21、21对应的区域，如图5所示，在与翼缘部21对应的区域的表面，形成上述径迹槽30。该径迹槽30可通过采用立铣刀的铣削加工等而容易地形成，例如，负载直线槽31可以使用与哥特式拱状的断面形状对应的成型铣刀形成。另一方面，对于滚珠偏向槽34和无负载直线槽33，可以采用滚珠头立铣刀，形成为断面大致半圆状的槽。另外，通过加工机械的数值控制，可以精度良好地调节负载直线槽31和无负载直线槽33的深度，对于负载直线槽31与无负载直线槽33之间的滚珠偏向槽34，也可以自由地形成用于使滚珠3能脱离轨道导轨1的滚动槽10的恰当深度及形状。

另外，上述无负载直线槽33及滚珠偏向槽34的断面形状，也可以是与负载直线槽31相同的哥特式拱状，这时，通过调节这些槽33、34的深度，可以使在该槽内滚动的滚珠3处于无负载状态。这样，如果使负载直线槽31、无负载直线槽33、及滚珠偏向槽34的断面形状相同，则只要用一个成型铣刀、用一个工序就可形成上述径迹槽30。可更加容易地形成该径迹槽30。

另外，如果滑动部件2的载荷容量小，形成该滑动部件2的金属板部件4比较薄时，则上述径迹槽30也可以不采用切削加工的方法形成，而用冲压成型等的塑性加工形成。这时，与用切削加工形成径迹槽30时相比，可以更低成本且大量地形成滑动部件2。

在金属板部件4上形成了径迹槽30后，对金属板部件4上的与横腹板20对应的区域进行螺孔23的加工，再在横腹板20与翼缘部21的交界部分形成大致V字形断面的弯折基准槽24。通过形成该弯折基准槽24，可以精度良好地进行翼缘部21相对于横腹板20的弯折加工。如果金属板部件4的板厚比较薄、能用足够的精度进行翼缘部21的弯曲加工时，则不必形成该弯折基准槽24。

接着，为了提高径迹槽30对滚珠3滚动的耐磨耗性，对金属板部件4上的、与翼缘部21对应的区域，实施表面硬化处理。作为该表面硬化处理，可以采用高频淬火、渗碳淬火、或氮化处理等。如果因淬火处理而在金属板部件4上产生了变形，则在该淬火处理后，可用超硬立铣刀等进行径迹槽30的精加工。

而且，如此完成径迹槽30的表面硬化处理后，如图5中点划线所示，把形成了径迹槽30的金属板部件4的两端部弯折起来，使一对翼缘21、21垂直于横腹板20地立起，这样，完成了断面为大致隧道状的滑动部件2。

对于如此形成的滑动部件2，只要在金属板部件4的预定位置形成一对径迹槽30，使该对径迹槽30彼此相向地将一对翼缘21弯折起，而且关于径迹槽30也能够对平板状的金属板部件4进行加工，所以可极容易且低成本地制造。另外，为了使滑动部件2具有滚珠3的环状循环路，除了金属板部件4外，不需要其它部件，也不需要其它部件的制作及组装，故可大大减少加工工时，并且也提高加工精度的可靠性。

图6和图7表示本发明滚动引导装置的第2实施方式。

图1和图2所示的第1实施方式中，作为轨道导轨1采用了大致矩形断面的实心钢材。而该第2实施方式中，与滑动部件2同样地，轨道导轨5是将金属板部件弯折加工形成的。该轨道导轨5具有螺纹拧固在机床或柱子等机械装置上的基体部50、和立设在该基体部50上的一对侧壁部51、51，该轨道导轨5的断面为大致隧道状，在一对侧壁部51之间具有收容槽50a，在上述侧壁部51的外侧面，形成了滚珠3的滚动槽52。另外，在上述基体部50上，贯通形成了供固定螺丝穿过用的安装孔53。

该轨道导轨5可用冲压成型法或辊轧成型法容易地形成。尤其是后者的辊轧成型法中，从滚珠3的滚动槽52的形成到侧壁部51的弯折，可在同一生产线中作为相继的工序进行。因此，可低成本且大量地生产轨道导轨5，将该轨道导轨5与第1实施方式所示的滑动部件2组合使用，可提供极低成本的滚动引导装置。

另外，图6和图7所示的滑动部件2，与图1和图2所示第1实施方式中的滑动部件2相同，图中注以相同标记，其详细说明从略。

接着，图8和图9表示本发明滚动引导装置的第3实施方式。

该第3实施方式中，对图6及图7所示的滚动引导装置，设置了滑动部件2的推进用螺杆6a，构成了与马达的旋转相应地使滑动部件2往复运动的线性促动器。

形成为隧道形状的轨道导轨5的一对翼缘部之间，沿该轨道导轨长度方向配置有螺杆6a。该螺杆6a可相对于轨道导轨1自由旋转地由图未示的轴承支承着。另一方面，在滑动部件2的横腹板20的下面侧、即与可动体的安装面22相反侧的面上，固定着与上述螺杆6a螺纹接合的螺母部件6b。因此，当由马达使螺杆6a旋转时，滑动部件2与该螺杆6a的旋转量相应地沿着轨道导轨5进退。作为上述螺杆与螺母部件的组合，从减低马达的驱动力矩、使马达小型化的观点出发，最好采用螺母部件6b经由环状循环的多个滚珠与螺杆6a螺纹接合的滚珠丝杠，但是，也可以采用仅仅是螺杆6a与螺母部件6b的滑动接触类型的产品。

图8和图9所示的线性促动器中，螺杆6a位于隧道状轨道导轨5的收容槽50a内，另外，与该螺杆6a螺纹接合着的螺母部件6b，固定在滑动部件2的横腹板20上，位于轨道导轨5的收容槽50a内，所以，该螺杆和螺母部件不伸出于轨道导轨或滑动部件，可构成极小型的线性促动器。

图10和图11表示本发明滚动引导装置的第4实施方式。

该实施方式中，轨道导轨7具有螺纹固定在机床、柱子等机械装置上的基体部70、和立设在该基体部70上的一对侧壁部71、71，该轨道导轨7的断面为大致隧道状，在一对侧壁部71之间有收容槽70a。在上述侧壁部71的内侧面，形成了滚珠3的滚动槽72。另外，在上述基体部70上，贯通形成了供固定螺丝穿过用的安装孔73。

另一方面，滑动部件8形成为隧道状，具有横腹板80、以及与该横腹板80直交的一对翼缘部81、81。如图11所示，该滑动部件8松动嵌合在轨道导轨的收容槽内。即，滑动部件8位于轨道导轨7的一对侧壁部71、71之间，滑动部件8的翼缘部81的外侧面与轨道导轨7的侧壁部71的内侧面，隔开很小的间隙彼此相向。上述横腹板80的上面突出到轨道导轨7的收容槽70a的上方，作为工件台等可动体的安装面82。另外，在横腹板80上，形成了螺纹接合安装螺丝用的螺孔83。

如图1所示，在隔开很小间隙与轨道导轨7的侧壁部71的内侧面相向的滑动部件8的翼缘部81的外侧面上，形成了收容多个滚珠3的径迹槽30。该径迹槽与图3中说明的完全相同，由与轨道导轨7的滚动槽72相向的负载直线槽31、和使滚珠3从该负载直线槽31的一方端部循环到另一方端部的循环槽32构成。滚珠3在轨道导轨7的滚动槽72与滑动部件8的负载直线槽31之间，一边承受着载荷一边滚动，再通过上述循环槽进行环状循环，这样，上述滑动部件8可在轨道导轨7的收容槽70a内部沿着该轨道导轨7自由地往复移动。

该图10及图11所示的滚动引导装置也同样地，上述滑动部件8是对平板状金属板部件实施弯折加工而形成的。即，在金属板部件上，隔开一定间隔形成一对径迹槽30、30，使这些径迹槽30位于翼缘部81外侧面地对上述金属板部件实施弯折加工。这样，完成了滑动部件8。另外，上述轨道导轨也是用辊轧成型法等由平板状金属板部件形成的。因此，该第4实施方式的滚动引导装置也与前述第2实施方式中的滚动引导装置同样地可极简单且低成本地制造。

Claims (9)

1.一种滚动引导装置，其特征在于，由沿长度方向形成有滚珠(3)的滚动槽的轨道导轨(1、5、7)和经由多个滚珠(3)组装在所述轨道导轨(1、5、7)上的滑动部件(2、8)构成；

所述滑动部件(2、8)通过弯折金属板部件(4)而成型，具有横腹板(20)和从该横腹板(20)立设的一对翼缘部(21)并形成为隧道状；

在各翼缘部(21)上形成有供滚珠(3)环状循环的径迹槽(30)，该径迹槽(30)由负载直线槽(31)、一对滚珠偏向槽(34)和无负载直线槽(33)构成；滚珠(3)在所述负载直线槽(31)与轨道导轨(1、5、7)的滚动槽(10、52、72)之间一边承受着载荷一边滚动；所述一对滚珠偏向槽(34)分别设在该负载直线槽(31)的两端部，把在负载直线槽(31)内滚动过来的滚珠(3)从载荷中解放出来，而且使其滚动方向转换，使滚珠(3)脱离轨道导轨(1、5、7)的滚动槽(10、52、72)；所述无负载直线槽(33)把无负载状态的滚珠(3)从一方的滚珠偏向槽(34)移送到另一方的滚珠偏向槽(34)。

2.如权利要求1所述的滚动引导装置，其特征在于，所述径迹槽(30)的滚珠偏向槽(34)以及无负载直线槽(33)与轨道导轨(1)相向，由此，滚珠(3)被保持在所述滚珠偏向槽(34)以及无负载直线槽(33)内。

3.如权利要求1所述的滚动引导装置，其特征在于，所述轨道导轨(1)位于滑动部件(2)的一对翼缘部(21)之间。

4.如权利要求3所述的滚动引导装置，其特征在于，所述轨道导轨(5)通过弯折金属板状部件而成型，具有基体部(50)和从该基体部(50)立设的一对侧壁部(51)并形成为隧道状。

5.如权利要求4所述的滚动引导装置，其特征在于，在形成为隧道状的轨道导轨(5)的一对侧壁部(51)之间，沿该轨道导轨(1)的长度方向旋转自如地配置有螺杆(6a)，另一方面，在所述滑动部件(2)的横腹板(20)上，固定有与所述螺杆(6a)螺纹接合的螺母部件(6b)。

6.如权利要求1所述的滚动引导装置，其特征在于，所述轨道导轨(7)具有在长度方向上连续的收容槽(70a)并形成为隧道状，所述滑动部件(8)松动嵌合在轨道导轨(7)的收容槽内。

7.一种滚动引导装置的制造方法，用于制造权利要求1记载的滚动引导装置中的滑动部件(2)，其特征在于，在平板状的金属板部件(4)的一面上，以预定间隔形成一对供滚珠(3)环状循环的径迹槽(30)，对形成了各径迹槽(30)的部位进行弯折而作为所述翼缘部(21)。

8.如权利要求7所述的滚动引导装置的制造方法，其特征在于，对所述金属板部件(4)进行冲压而成型所述径迹槽(30)。

9.如权利要求7所述的滚动引导装置的制造方法，其特征在于，在弯折所述滑动部件(2)的翼缘部(21)之前，在横腹板(20)与翼缘部(21)的交界处形成弯折基准槽(24)。

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