CN101177150A

CN101177150A - 汽车的车身结构

Info

Publication number: CN101177150A
Application number: CNA2007101695224A
Authority: CN
Inventors: 山田孝行; 丸山一彦
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2006-11-10
Filing date: 2007-11-09
Publication date: 2008-05-14
Anticipated expiration: 2027-11-09
Also published as: CN100567064C; JP2008120231A; US20080111397A1; DE602007001121D1; EP1920999B1; EP1920999A1; US7458632B2; JP4825640B2

Abstract

本发明提供一种汽车的车身结构，以便能够实现车身重量的减轻，确保宽敞的座舱室，并能够更高精度地制造铝合金制的下隔板。汽车的车身结构(10)具有下隔板(20)。下隔板(20)具有：将发动机室(11)和座舱室(15)分隔开的轻合金制的隔板本体(30)；形成左轮罩(46)的后部(46a)的钢制的左轮罩弯曲部(32)；形成右轮罩(48)的后部(48a)的钢制的右轮罩弯曲部(33)；和形成地板通道(28)的前端部(29)的钢制的通道壳状部(35)。

Description

汽车的车身结构

技术领域

本发明涉及具有将发动机室和座舱室隔开的下隔板的汽车的车身结构。

背景技术

作为汽车的车身结构，已知的是利用铝合金板形成下隔板，并借助钢制的接合件将铝合金制的下隔板焊接在车身侧(例如参照专利文献1)。

专利文献1：欧洲专利申请公开第1440870号说明书。

该汽车的车身结构是，在铝合金制的下隔板的左右端部利用铆钉分别安装有左右接合件，在铝合金制的下隔板的下部利用铆钉安装有下接合件。

左右接合件是形成左右的前立柱的内部板的部件。利用点焊等使左右接合件分别与左右前立柱的外部板接合，由此将下隔板的左右端部安装在前立柱上。

此外，利用点焊等使下接合件与地板接合，由此将下隔板的下部安装在地板上。

通过这样，将铝合金制的下隔板安装在车身侧。通过采用铝合金板来作为下隔板能够实现车辆重量的减轻。

在此，为了使铝合金制的下隔板具有与钢制的下隔板相同的刚性，需要加厚下隔板的板厚。一旦铝合金制的下隔板的板厚增加，则通过压制成形而形成的形状的自由度会降低。

因此，铝合金制的下隔板，难以将例如左右车轮罩等的弯曲形的部位成型。

因此，需要将铝合金制的下隔板配置成靠近左右车轮罩的车身后方侧(座舱室侧)，这样妨碍了座舱室的扩大。

此外，由于铝合金制的下隔板通过压制成形而形成的形状的自由度降低，所以难以将下隔板高精度地压制成形。

因此，期待着采用能够更高精度地制造铝合金制的下隔板的技术。

发明内容

本发明的课题是提供能够实现车身重量的减轻，并且能够确保座舱室宽敞，而且还能够更高精度地制造铝合金制的下隔板的汽车的车身结构。

第一方面的发明是一种汽车的车身结构，其设置有将发动机室和座舱室分隔开的下隔板，在所述下隔板的下端部设置有地板，其中，所述下隔板具有：将所述发动机室和所述座舱室分隔开的轻合金制的隔板本体；设置在所述隔板本体的左端部，形成左轮罩的后部的钢制的左轮罩弯曲部；设置在所述隔板本体的右端部，形成右轮罩的后部的钢制的右轮罩弯曲部；和设置在所述隔板本体的下部中央，形成地板通道的前端部的钢制的通道壳状部。

第二方面的发明的特征是，所述隔板本体具有：供坐在驾驶席上的乘员放脚的驾驶席侧放脚部；和供坐在助手席上的乘员放脚的助手席侧放脚部。

第三方面的发明的特征是，所述通道壳状部通过紧固部件安装在所述隔板本体上，且焊接在所述地板上。

由于通道壳状部焊接在地板的地板通道上，所以设置在车身宽度方向的中央。

将铆钉等紧固部件进行紧固的紧固装置(以下作为铆钉紧固装置进行说明)设置在组装线的外侧。

因此，铆钉紧固装置与通道壳状部隔开较远，使铆钉紧固装置的紧固部到达地板通道会导致铆钉紧固装置的大型化，是很困难。

因此，在第三方面的发明中，钢制的通道壳状部通过铆钉等紧固部件紧固在轻合金制的隔板本体上，并将该通道壳状部焊接在地板上。

第四方面的发明特征是，所述左轮罩弯曲部和所述右轮罩弯曲部通过紧固部件安装在所述隔板本体上，且焊接在所述地板上。

在此，左轮罩弯曲部和右轮罩弯曲部是钢制的部件。而隔板本体是轻合金制(例如铝合金制)的。

因此，优选利用紧固部件进行左右轮罩弯曲部与隔板本体的接合。

另外，由于地板是钢制的部件，所以优选通过焊接来接合左右轮罩弯曲部和地板。

因此，在第四方面的发明中，左右轮罩弯曲部通过铆钉等紧固部件紧固在轻合金制的隔板本体上，并且该左右轮罩弯曲部焊接在地板上。

在第一方面的发明中，由于隔板本体是轻合金制的，所以具有能够实现车身重量轻的优点。

并且，在隔板本体的左端部设置有钢制的左轮罩弯曲部，并且在隔板本体的右端部设置有钢制的右轮罩弯曲部。

通过使左右轮罩弯曲部为钢制的，能够减小左右轮罩弯曲部的板厚。

通过使左右轮罩弯曲部的板厚变薄，能够提高左右轮罩弯曲部的形成自由度。

因此，能够由左右轮罩弯曲部分别形成左右轮罩的后部。由此能够将隔板本体设置在左右轮罩之间。

因此，具有能够使隔板本体比左右轮罩后端部靠近前方以确保宽敞的座舱室的优点。

而且，由于提高了左右轮罩弯曲部的通过压制成型而形成的形状的自由度，所以能够高精度地形成下隔板。

由此具有能够更高精度地制造轻合金制的下隔板的优点。

在第二方面的发明中，由于隔板本体是轻合金制的，所以能够较厚地确保驾驶席侧放脚部和助手席侧放脚部的板厚。

由此具有对于车轮溅起的小石子碰到驾驶席侧放脚部或助手席侧放脚部的情况，或是有来自发动机的振动力的情况，能够通过驾驶席侧放脚部或助手席侧放脚部抑制振动的振幅、减少噪音优点。

在第三方面的发明中，钢制的通道壳状部通过铆钉等紧固部件紧固在轻合金制的隔板本体上而形成下隔板。

因此，在将下隔板安装在车身上之前的工序中，能够将通道壳状部通过铆钉等紧固部件安装在隔板本体上。

由此能够利用铆钉紧固装置的紧固部，将通道壳状部通过铆钉等紧固部件安装在隔板本体上。

而且，将通道壳状部焊接在地板上。由此具有能够简单地将通道壳状部安装在地板上的优点。

在第四方面的发明中，钢制的左轮罩弯曲部和钢制的右轮罩弯曲部通过铆钉等紧固部件分别紧固在轻合金制的隔板本体上而形成下隔板。

因此，在将下隔板安装在车身上之前的工序中，能够将左右轮罩弯曲部通过铆钉等的紧固部件安装在隔板本体上。

由此具有能够利用铆钉紧固装置的紧固部，将左右轮罩弯曲部通过铆钉等紧固部件容易且牢固地安装在隔板本体上的优点。

另一方面，地板是钢制的部件。因此将左右轮罩弯曲部焊接在地板上。

因此，具有能够容易且牢固地将左右轮罩弯曲部安装在地板上的优点。

附图说明

图1是示出本发明的汽车的车身结构的侧视图。

图2是从前方观察时的本发明的汽车的车身结构的立体图。

图3是从后方观察时的本发明的汽车的车身结构的立体图。

图4是示出本发明的汽车的车身结构的分解立体图。

图5是示出本发明的下隔板的立体图。

图6是示出本发明的下隔板的分解立体图。

图7是面外方向的刚性比相对于铝合金板与钢板的板厚比的说明图。

图8是沿图5的8-8线的剖视图。

图9是沿图3的9-9线的剖视图。

图10是用于说明本发明的汽车的车身结构的座舱室大小的图。

图11是用于说明增厚本发明的助手席侧放脚部和驾驶席侧放脚部的板厚的理由的图。

标号说明

10-汽车的车身结构；11-发动机室；12-左前纵梁；12a-左前纵梁的后端部；13-右前纵梁；13a-右前纵梁的后端部；15-座舱室；16-左下纵梁；16a-左下纵梁的前端部；17-右下纵梁；17a-右下纵梁的前端部；20-下隔板；20a-下隔板20的下端部；22-地板；28-地板通道；29-通道前端部(地板通道的前端部)；30-隔板本体；30a-隔板本体的左端部；30b-隔板本体的右端部；30c-隔板本体的下部中央；32-左轮罩弯曲部；33-右轮罩弯曲部；35-通道壳状部；41-助手席侧放脚部；42-驾驶席侧放脚部；43-自攻铆钉(紧固部件)；46-左轮罩；46a-左轮罩的后部；48-右轮罩；48a-右轮罩的后部；62-助手席；63-座在助手席上的乘员的脚；65-驾驶席；66-座在驾驶席上的乘员的脚。

具体实施方式

以下根据附图就用于实施本发明的最佳方式进行说明。另外，“前”、“后”、“左”、“右”是顺着操作人员看的方向，并将前侧以Fr、后侧以Rr、左侧以L、右侧以R表示。

图1是示出本发明的汽车的车身结构的侧视图，图2是从前方观察时的本发明的汽车的车身结构的立体图。

汽车的车身结构10具有：左右前纵梁12、13，其形成发动机室11的左右框部；左右下纵梁16、17(右下纵梁17参照图3)，其形成座舱室15的左右框部；下隔板20，其将发动机室11和座舱室15分隔开；以及地板22，其与下隔板20的下端部20a(参照图3)连接。

左前纵梁12和左下纵梁16通过左悬臂支架23连接。

右前纵梁13和右下纵梁17通过右悬臂支架24连接。

左前纵梁12配置在下隔板20的前方且配置在发动机室11的左侧，并且是向着车身前后方向延伸的部件。

右前纵梁13配置在下隔板20的前方且配置在发动机室11的右侧，并且是向着车身前后方向延伸的部件。

左下纵梁16配置在下隔板20的后方且配置在座舱室15的左侧，并且是向着车身前后方向延伸的部件。

右下纵梁17(参照图3)配置在下隔板20的后方且配置在座舱室15的右侧，并且是向着车身前后方向延伸的部件。

图3是从后方观察时的本发明的汽车的车身结构的立体图，图4是示出本发明的汽车的车身结构的分解立体图。

下隔板20是被大致形成为矩形的板状部件。该下隔板20沿着车身宽度方向而设置，是将发动机室11和座舱室15分隔开的分隔壁。

左立柱26通过点焊安装在下隔板20的左端部。

右立柱27通过点焊安装在下隔板20的右端部。

在地板22的车宽方向中央处，沿车身前后方向延伸的地板通道28向着座舱室15侧隆起。

地板22是前端部22a安装在下隔板20的下端部20a的部件。此外，地板22的左侧部22b通过点焊与左下纵梁16接合，右侧部22c通过点焊与右下纵梁17接合。

通过这样，由地板22形成座舱室15的底板部。

图5是示出本发明的下隔板的立体图，图6是示出本发明的下隔板的分解立体图。

下隔板20具有作为轻合金的铝合金制的隔板本体30、设置在隔板本体30的左端部30a的钢制的左轮罩弯曲部32、设置在隔板本体30的右端部30b的钢制的右轮罩弯曲部33以及设置在隔板本体30的下部中央30c的钢制的通道壳状部35。

隔板本体30是由铝合金形成的板部件。

例如，钢材(S55C)的比重为7.9，而铝合金(A5052)的比重为2.7。即，与钢材相比，铝合金比重小，大约为钢材比重的1/3。因此，通过使用铝合金制的隔板本体30能够减轻车身的重量。

隔板本体30是由上半部分37和下半部分38形成的板，上半部分37垂直立起，下半部分38从上半部分37的下端部37a起向着车身后方设置成向下倾斜。

下半部分38具有左侧的助手席侧放脚部41和右侧的驾驶席侧放脚部42。

助手席侧放脚部41是供坐在图3所示的助手席62上的乘员放置脚63的部位。

驾驶席侧放脚部42是供坐在图3所示的驾驶席65上的乘员放置脚66的部位。

隔板本体30的左右的端部30a、30b分别形成为凹形。

并且，助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42之间的隔板本体30的下部中央30c形成为凹形。

由于铝合金比钢材的比重小，大约为钢材比重的1/3，所以能够使铝合金制的隔板本体30的板厚T1为钢制的板的大约三倍厚。

因此，通过用铝合金形成隔板本体30，能够将助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的各板厚T1确保为较厚。

在此，通过增加助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的各板厚T1，能够提高助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的刚性。尤其是通过增加板厚T1，能够提高与助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42正交的方向的负荷作用时的刚性(以下称为“面外方向的刚性”)。

铝合金板与钢板的板厚比为1.5的情况下，面外方向的刚性比为1.2。

并且，铝合金板与钢板的板厚比为2的情况下，面外方向的刚性比为2.7。

再者，铝合金板与钢板的板厚比为2.5的情况下，面外方向的刚性比为5.8。

此外，铝合金板与钢板的板厚比为3的情况下，面外方向的刚性比为9.2。

因此，通过用铝合金形成隔板本体30，能够在实现重量轻的同时，增加助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的各板厚T1，提高各部件的面外方向的刚性。

另外，在图11中详细说明了增加助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的各板厚T1的理由。

回到图5、图6，左右轮罩弯曲部32、33是由钢材形成的部件。

通过用钢材形成左右轮罩弯曲部32、33，能够使左右轮罩弯曲部32、33的各板厚T2变薄。因此，能够提高左右轮罩弯曲部32、33的通过压制成形而形成的形状的自由度。

通过这样，能够将下隔板20良好地压制成形，从而能够更高精度地制造下隔板20。

以下，就左右轮罩弯曲部32、33进行说明。

左轮罩弯曲部32是由钢材形成的部件，内侧部32a形成为凸形，外侧部32b形成为平坦形。

通过将内侧部32a形成为凸形，能够将内侧部32a与隔板本体30的左端部30a重合。

与隔板本体30的左端部30a重合的内侧部32a利用自攻铆钉(紧固部件)43...安装在左端部30a。

通过这样，将左轮罩弯曲部32安装在隔板本体30的左端部30a。

另外，在图8中详细说明自攻铆钉43。

此外，通过将左轮罩弯曲部32的外侧部32b形成为平坦形，能够使外侧部32b与左立柱26(参照图4)接触。

与左立柱26接触的外侧部32b通过点焊安装在左立柱26上。

通过使左轮罩弯曲部32为钢制的部件，能够提高左轮罩弯曲部32的通过压制成形而形成的形状的自由度。

因此，能够由压制成形的左轮罩弯曲部32构成左轮罩46的后部46a(参照图1)。由此，能够将隔板本体设置在左右的轮罩之间。具体是，压制成形的左轮罩弯曲部32以下述状态形成，即：在将左轮罩弯曲部32安装在隔板本体30的左端部30a的状态下，左轮罩弯曲部32为从左端部30a向着车身后方弯曲状地朝外伸出的状态。

通过使左轮罩弯曲部32向着车身后方朝外伸出，能够将隔板本体30的上半部分37设置在左轮罩弯曲部32的前端部32c。

左轮罩弯曲部32的前端部32c是相当于内侧部32a的上半部分的部位。

此外，通过将左轮罩弯曲部32形成为弯曲状，能够使左轮罩弯曲部32的前表面32d(参照图2)形成为凹状。

通过将前表面32d形成为凹状，能够防止前表面32d与左侧前轮45的后部45a(参照图2)发生干涉。

即，左轮罩弯曲部32是形成图1所示的左轮罩46的后部46a的部位。左轮罩46是覆盖左侧前轮45的上部45b(参照图1)的部位。

右轮罩弯曲部33是在外形形状上与左轮罩弯曲部32左右对称的部件。

具体是，右轮罩弯曲部33是由钢材形成的部件，内侧部33a形成为凸形，外侧部33b形成为平坦形。

通过将内侧部33a形成为凸形，能够将内侧部33a与隔板本体30的右端部30b重合。

与隔板本体30的右端部30b重合的内侧部33a利用自攻铆钉(紧固部件)43...安装在右端部30b。

通过这样，将右轮罩弯曲部33安装在隔板本体30的右端部30b。

此外，通过将右轮罩弯曲部33的外侧部33b形成为平坦形，能够使外侧部33b与右立柱27(参照图4)接触。

与右立柱27接触的外侧部33b通过点焊安装在右立柱27上。

通过使右轮罩弯曲部33为钢制的部件，能够提高右轮罩弯曲部33的通过压制成形而形成的形状的自由度。

因此，能够由压制成形的右轮罩弯曲部33构成右轮罩48的后部48a(参照图1)。

具体是，压制成形的右轮罩弯曲部33以下述状态形成，即：在将右轮罩弯曲部3 3安装在隔板本体30的右端部30b的状态下，右轮罩弯曲部33为从右端部30b向着车身后方弯曲状地朝外伸出的状态。

通过使右轮罩弯曲部33向着车身后方朝外伸出，能够将隔板本体30的上半部分37设置在右轮罩弯曲部33的前端部33c。

右轮罩弯曲部33的前端部33c是相当于内侧部33a的上半部分的部位。

此外，通过将右轮罩弯曲部33形成为弯曲状，能够使右轮罩弯曲部33的前表面33d(参照图2)形成为凹状。

通过将前表面33d形成为凹状，能够防止前表面33d与右侧前轮47的后部47a(参照图2)发生干涉。

即，右轮罩弯曲部33是形成图1所示的右轮罩48的后部48a的部位。该右轮罩48是覆盖右侧前轮47的上部47b(参照图1)的部位。

如上述说明，由压制成形的左轮罩弯曲部32形成左轮罩46的后部46a(参照图1)，由压制成形的右轮罩弯曲部33形成右轮罩48的后部48a(参照图1)，因此隔板本体30设置在左右轮罩46、48之间。

因此，如图1所示，能够使隔板本体30比左右轮罩46、48的后边缘(即，左右轮罩弯曲部32、33的后边缘)靠近前方，从而能够确保宽敞的座舱室15。

而且，左右轮罩弯曲部32、33能够在将下隔板20安装在车身上之前的工序(即，辅助线)中利用自攻铆钉43...安装在隔板本体30上。

这样，通过将左右轮罩弯曲部32、33安装在单体的隔板本体30上，能够将铆钉紧固部位容易地配置(对齐)在无图示的铆钉紧固装置的紧固部。

由此，使用铆钉紧固装置，能够将左右轮罩弯曲部32、33通过自攻铆钉43...容易且牢固地安装在隔板本体30上。

通道壳状部35是由钢材形成的部件。

通过用钢材形成通道壳状部35，能够减小通道壳状部35的板厚T3。因此，能够提高通道壳状部35的通过压制成形而形成的形状的自由度。

由此能够将下隔板20良好地压制成形，从而能够更高精度地制造下隔板20。

通道壳状部35的外形大致形成为矩形，在中央形成有地板通道28的通道前端部(前端部)29。

通道壳状部35外形是，前边部35a、左侧边部35b以及右侧边部35c能够与隔板本体30的下部中央30c重合。

与隔板本体30的下部中央30c重合的前边部35a、左侧边部35b以及右侧边部35c通过自攻铆钉43...安装在下部中央30c。

由此，通道壳状部35通过自攻铆钉43...安装在隔板本体30的下部中央30c。

通道壳状部35形成为在将其安装在隔板本体30的下部中央30c的状态下，通道前端部29向着座舱室15侧隆起。

通道前端部29朝向车身的前后方向而配置。

在将下隔板20安装在车身上之前的工序(即，辅助线)中，该通道壳状部35能够通过自攻铆钉43...安装在隔板本体30上。

这样，通过将通道壳状部35安装在单体的隔板本体30上，能够将铆钉紧固部位容易地配置(对齐)在无图示的铆钉紧固装置的紧固部。

由此，使用铆钉紧固装置，能够将通道壳状部35通过自攻铆钉43...容易且牢固地安装在隔板本体30上。

图8是沿图5的8-8线的剖视图，是自攻铆钉43的说明图。

自攻铆钉43...具有头部51和从头部51延伸的圆筒形的脚部52。

通过按压自攻铆钉43...，脚部52贯穿通道壳状部35的左侧边部35b。贯穿后的脚部52进入隔板本体30的下部中央30c，进入后的脚部52的前端部52a向半径方向外侧扩展。

因此，能够利用自攻铆钉43...安装通道壳状部35的左侧边部35b和隔板本体30的下部中央30c。

这样，通过利用自攻铆钉43...，能够将钢制的通道壳状部35的左侧边部35b牢固地安装在铝合金制的隔板本体30的下部中央30c。

在图8中，对利用自攻铆钉43...将钢制的通道壳状部35安装在铝合金制的隔板本体30上的示例进行说明。

通过利用该自攻铆钉43...，同样能够将钢制的左轮罩弯曲部32安装在铝合金制的隔板本体30上以及将钢制的右轮罩弯曲部33安装在铝合金制的隔板本体30上。

返回到图2、图3，左前纵梁12的后端部12a安装在隔板本体30上。并且，左下纵梁16的前端部16a安装在左轮罩弯曲部32上。

同样，右前纵梁13的后端部13a安装在隔板本体30上。并且，右下纵梁17的前端部17a安装在右轮罩弯曲部33上。

图9是沿图3的9-9线的剖视图。

地板22的前端部22a具有形成了地板通道28的中央部位55、中央部位55的左侧的助手席侧部位56、助手席侧部位56的左侧的左底梁侧部位57、中央部位55的右侧的驾驶席侧部位58(参照图4)、驾驶席侧部位58的右侧的右底梁侧部位59(参照图4)。

在此，将自攻铆钉43...紧固的铆钉紧固装置(无图示)设置在组装线的外侧。

该铆钉紧固装置与中央部位55隔开较远，使铆钉紧固装置的连接部到达中央部位55会导致铆钉装置的大型化，很困难。

因此，利用铆钉紧固装置难以将通道壳状部35安装在中央部位55。

因此，与地板22同样地由钢材形成通道壳状部35。通过采用钢制的通道壳状部35，能够将地板22的中央部位55重合在通道壳状部35的后边部35d并通过点焊进行接合。

因此，能够将中央部位55容易且牢固地安装在通道壳状部35的后边部35d。

助手席侧部位56和驾驶席侧部位58(驾驶席侧部位58参照图4)位于车身的左右侧部附近。因此，容易使上述铆钉紧固装置的紧固部到达中央部位55。

因此，助手席侧部位56与助手席侧放脚部41的后边部41a重合，并通过自攻铆钉43...进行安装。

同样，图4所示的驾驶席侧部位58与驾驶席侧放脚部42的后边部42a重合，并通过自攻铆钉43...进行安装。

另外，左底梁侧部位57与左轮罩弯曲部32的后边部32e重合，并通过点焊而接合。

因此，能够将左底梁侧部位57容易且牢固地安装在左轮罩弯曲部32的后边部32e。

同样，右底梁侧部位59与右罩弯曲部33的后边部33e重合，并通过点焊而接合。

因此，能够将右底梁侧部位59容易且牢固地安装在右轮罩弯曲部33的后边部33e。

图10(a)、图10(b)是说明本发明的汽车的车身结构的座舱室的大小的图，(a)是实施例，(b)是比较例。

实施例是在图1至图9中所说明的汽车的车身结构10，比较例是用铝合金形成整个下隔板的汽车的车身结构100。

在图10(a)中，在汽车的车身结构10中，由于用钢材形成下隔板20的左右轮罩弯曲部32、33，所以左右轮罩弯曲部32、33的压制成形的形状的自由度高。

因此，能够由压制成形的左轮罩弯曲部32构成左轮罩46的后部46a，且能够由压制成形的右轮罩弯曲部33构成右轮罩48的后部48a。

由此能够使隔板本体30从左右轮罩46、48的后边缘P1靠近前方位置P2。

因此，能够使座舱室15的前端部15a向车身前方侧扩大，从而能够确保座舱室15具有较长的长度L1。

在图10(b)中，在汽车的车身结构100中，用铝合金形成整个下隔板101。

为了确保下隔板101的刚性，需要增加下隔板101的板厚，于是压制成形的形状的自由度降低。

由于下隔板101的压制成形的形状的自由度降低，所以难以由压制成形的下隔板101构成左右轮罩102、103的后部102a、103a。

因此，在汽车的车身结构100中，需要利用其他部件形成左右轮罩102、103的后部102a、103a。而且，需要在左右轮罩102、103的后边缘P1的后方设置下隔板101。

因此，难以使座舱室105的前端部105a向车身前方侧扩展，从而无法增大座舱室105的长度L2。

图11(a)、图11(b)是说明增加本发明的助手席侧放脚部和驾驶席侧放脚部的板厚的理由的图。

图11(a)中表示左侧车轮45或右侧车轮47将小石子60如箭头A所示地溅到下隔板20侧时的情况。

图11(b)表示溅起的小石子60碰到助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42时的情况。

由于隔板本体30是铝合金制的，所以分别加厚形成助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的板厚。

由此能够提高隔板本体30的面外方向的刚性，对于车轮溅起的小石子60碰到助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42的情况或是有来自发动机(无图示)的振动力的情况，能够通过助手席侧放脚部41和驾驶席侧放脚部42抑制振动、减少噪音。

另外，在上述实施方式中，作为紧固部件，例举出了自攻铆钉43...，但不局限于此，也可以使用通常的铆钉或螺栓等其他连接部件。

并且，在上述实施方式中，作为轻型合金，例举出了铝合金，但也可以使用钛合金等其他轻型合金。

此外，在上述实施方式中，作为焊接，例举出了点焊，但也可以使用其他焊接。

本发明适合用于具有将发动机室和座舱室分隔开的下隔板的汽车。

Claims

1.一种汽车的车身结构，设置有将发动机室和座舱室分隔开的下隔板，在所述下隔板的下端部设置有地板，其特征在于，

所述下隔板具有：

将所述发动机室和所述座舱室分隔开的轻合金制的隔板本体；

设置在所述隔板本体的左端部，形成左轮罩的后部的钢制的左轮罩弯曲部；

设置在所述隔板本体的右端部，形成右轮罩的后部的钢制的右轮罩弯曲部；和

设置在所述隔板本体的下部中央，形成地板通道的前端部的钢制的通道壳状部。

2.如权利要求1所述的汽车的车身结构，其特征在于，

所述隔板本体具有：

供坐在驾驶席上的乘员放脚的驾驶席侧放脚部；和

供坐在助手席上的乘员放脚的助手席侧放脚部。

3.如权利要求1所述的汽车的车身结构，其特征在于，

所述通道壳状部通过紧固部件安装在所述隔板本体上，且焊接在所述地板上。

4.如权利要求1所述的汽车的车身结构，其特征在于，

所述左轮罩弯曲部和所述右轮罩弯曲部通过紧固部件安装在所述隔板本体上，且焊接在所述地板上。