CN102030043A - 车用前围板的成形方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种车用前围板的成形方法。前围板(1)具备沿车宽方向延伸的前围板主体部(6)以及分别设于该前围板主体部(6)的左右两侧以形成轮室罩的后部的室罩弯曲部(7)。该方法包括以下工序：通过对板材料(21)实施拉深成形，在所述前围板主体部(6)的左右两侧形成与所述室罩弯曲部(7)对应的隆起形状部分(25)；之后，将所述隆起形状部分(25)相对于所述前围板主体部(6)弯折成形，由该弯折成形后的隆起形状部分(25)形成所述室罩弯曲部(7)。由此，能够减小成形前围板所需的板材料的大小。

Description

车用前围板的成形方法
技术领域
本发明涉及车用前围板的成形方法。
背景技术
关于车用前围板，例如有日本专利公开公报特开2008-120231号所示的车用前围板，该车用前围板具备沿一方向延伸的轻合金制的前围板主体部以及分别设于该前围板主体部的长度方向(车宽方向)两侧以形成轮室罩后部的钢制的室罩弯曲部。该前围板中，由于前围板主体部为轻合金制，因此能够实现车身的轻型化。
在制造前围板时，有时会通过对一块板材料进行拉深成形来一体地成形前围板主体部和在该前围板主体部的长度方向两侧形成轮室罩后部的室罩弯曲部。
当像上述那样由板材料一体地拉深成形前围板时，需要进行伴随材料流动的深拉深成形，此时，板材料的大小(面积)必须将因该深拉深成形引起的材料流动的因素考虑在内。因此，作为用于成形前围板的板材料，必须准备远大于前围板的大小(面积)的材料，故从板材料(材料)的使用量的观点考虑并不理想。
发明内容
本发明鉴于上述情况而作，其目的在于提供一种能够减小成形前围板所需板材料的大小的车用前围板的成形方法。
本发明的车用前围板的成形方法是对板材料实施拉深成形以形成前围板的方法，该前围板具备沿车宽方向延伸的前围板主体部以及分别设于该前围板主体部的左右两侧以形成轮室罩的后部的室罩弯曲部，该方法包括以下步骤：对所述板材料实施所述拉深成形，在所述前围板主体部的左右两侧形成与所述室罩弯曲部对应的隆起形状部分的步骤；在所述步骤后，对所述隆起形状部分实施相对于所述前围板主体部弯折的弯折成形，由该弯折成形后的隆起形状部分形成所述室罩弯曲部的步骤。
根据本发明，由于在形成室罩弯曲部时，除了进行拉深成形以外，还进行弯折隆起形状部分的弯折成形，因此作为拉深成形，可以采用浅拉深成形而非深拉深成形。采用浅拉深成形时，与采用深拉深成形时相比能够抑制板材料的流动，因此能够减小成形前围板所需的板材料的大小(面积)。
本发明中，较为理想的是，通过所述拉深成形，在所述前围板主体部的左右两侧形成呈越靠近车宽方向外侧越向下方突出的形状的所述隆起形状部分，当实施所述弯折成形时，将所述隆起形状部分与所述前围板主体部之间的弯折线设为朝向车宽方向内侧且朝向下方倾斜，沿所述弯折线实施所述弯折成形，由该弯折成形后的隆起形状部分形成所述室罩弯曲部。
由此，能够容易且恰当地形成室罩弯曲部。
本发明中，较为理想的是，实施所述弯折成形时，还对所述前围板主体部的至少一部分实施翻边成形以形成凸缘。
由此，能够抑制工序数的增加。
本发明中，较为理想的是，实施所述弯折成形后，在所述室罩弯曲部的边缘部实施翻边成形以形成凸缘，并且对所述前围板主体部实施弯折方向与所述室罩弯曲部的所述凸缘相同的翻边成形以形成凸缘。
由此，不仅能够在弯折成形之后恰当地成形无法与隆起形状部分的弯折成形(室罩弯曲部的成形)同时地成形的室罩弯曲部的边缘部的凸缘，而且还能够通过同时地进行弯折方向与该凸缘相同的凸缘的成形来抑制工序数的增加，并且能够易于成形凸缘。
本发明中，较为理想的是，形成前的所述板材料包括：用以形成所述前围板主体部的中央部分；位于所述中央部分的左右两侧，包含相对于该中央部分向上下方向一侧突出的突出部的一对侧方部分；形成于一对所述突出部之间的凹部，该车用前围板的成形方法还包括以下步骤：准备带状原材料，该原材料包含两列在长度方向上连续的所述板材料的列，从该原材料中以各所述列中的相邻的所述板材料的所述突出部进入对方列中的所述板材料的所述凹部内的位置关系来裁取所述板材料。
由此，与例如从原材料裁取不具有凹部的板材料(长方形状的板材料)来作为板材料的情形相比，能够缩短原材料的短边方向的宽度从而减少其使用量。因此，能够提高板材料相对于原材料的产成率。
附图说明
图1是表示组装有本发明的实施方式所涉及的前围板的车身构件的立体图。
图2是表示所述实施方式所涉及的前围板的立体图。
图3是所述实施方式所涉及的前围板的从前侧观察时的图。
图4是图3的前围板的右侧面图。
图5是表示前围板的成形工序的工序图。
图6是说明材料裁取工序的说明图。
图7是说明以往的材料裁取工序的说明图。
图8是说明浅拉深成形工序的说明图。
图9是说明切边冲孔工序的说明图。
图10是说明隆起形状部分的浅拉深成形及弯折成形的说明图。
图11是表示弯折成形工序及第1凸缘成形工序中的成形区域的说明图。
图12是表示第2凸缘成形工序的成形区域的说明图。
图13是沿着图3的XIII-XIII线的放大剖视图。
具体实施方式
以下，结合附图对本发明的实施方式进行说明。
图1表示组装有实施方式所涉及的前围板1的车身构件2。该车身构件2所包含的前围板1以其板面向车身的前方及后方的状态沿车宽方向延伸设置，隔开发动机室与车室。在该前围板1的左右两端部，接合(连结)有构成左右前支柱的一部分的前围侧板3。而且，在前围板1的上部，配置着沿车宽方向延伸的车颈上盖部件4，在该前围板1的下部，配置着底板5。
如图1～图4所示，所述前围板1具备：沿车宽方向延伸的前围板主体部6；一体地设于该前围板主体部6的左右两侧(车宽方向两侧)以形成轮室罩后部的左右的室罩弯曲部7。前围板主体部6在上下方向上以大致一定的宽度沿一方向(车宽方向)延伸。前围板主体部6的上缘部上形成有向车身前方弯折的凸缘8，该凸缘8遍及前围板主体部6的上缘部全长而延伸。所述车颈上盖部件4与凸缘8接合(连结)。在前围板主体部6的下缘部的车宽方向中央部形成有向上方凹入且与底板5的隧道部11对应的凹部9。在该凹部9的边缘部形成有向车身后方弯折的凸缘10，所述隧道部11的前端部与该凸缘10接合。另外，底板5的前端部(隧道部11以外的部分的前端部)与凹部9以外的前围板主体部6的下缘部接合。
前围板主体部6上形成有多个在车宽方向上相互隔开间隔的贯穿孔12、13、14、15。其中，贯穿孔12和15的开口呈圆形形状，在该贯穿孔12、15的边缘部，如图13所示，形成有向前围板主体部6的后侧(图3中为图纸背侧)弯折的凸缘12a、15a。而且，前围板主体部6在贯穿孔12～15的周边部具有向前围板主体部6的后侧稍许凹入的凹部16、17、18、19，这些凹部16～19的俯视形状与各贯穿孔12～15的开口形状相对应但比它们大。
如图1～图4所示，所述左右的各室罩弯曲部7设于从车宽方向外侧相夹所述前围板主体部6的左右两处(前围板主体部6的左右两侧位置)，而且以越靠近车宽方向外侧，越向车身后方(图4中的右侧)且下方突出的状态弯曲。于是，通过该室罩弯曲部7，形成用于收纳前轮的轮室罩的后部空间。
如图2及图4所示，室罩弯曲部7的车宽方向最外侧的侧边部延伸至低于前围板主体部6下端部的位置，以越靠近下方越向车身后方突出的状态弯曲。该室罩弯曲部7的外侧边部(边缘部)上形成有向车身前方弯折的凸缘20，该凸缘20与所述前围侧板3接合。
具备上述结构的前围板1在本实施方式中，依照图5所示的工序图来制造。
首先，如图5的S1及图6所示，进行材料裁取工序。材料裁取工序是从钢带22(原材料)切出可成形1块前围板1的大小(面积)的板材料21的工序。该工序中切出的1块板材料21具备用以形成所述前围板主体部6的中央部分26、设于中央部分26的长边方向两侧且包括相对于中央部分26向该中央部分26的短边方向一侧突出的突出部27a的一对侧方部分27、以及形成于一对突出部27a之间的凹部23。更具体而言，板材料21是具有比所述前围板1的车宽方向长度(前围板主体部6与其左右两侧的室罩弯曲部7的合计全长)若干程度长的长边方向尺寸的板材，在其长边方向中央部分上的短边方向一侧，具有向内侧(短边方向另一侧)凹入的凹部23，左右一对突出部27a以区划该凹部23的状态突出。通过使用具有此种凹部23的板材料21，能够减小板材料21的大小，即能够减少成形1块前围板1所需的材料的使用量。之所以可将板材料21形成为此种形状，是因为在通过组合后述的浅拉深成形工序与弯折成形工序来成形前围板1的本实施方式中，与通过深拉深成形来成形前围板1时不同，不需要考虑材料的流动。
如图6所示，板材料21从包含两列板材料21的带状钢带22中被切出。亦即，钢带22包含两列在长度方向上连续的板材料21的列，各列的板材料21以其凹部23面向对方的列的状态配置。并且，从钢带22切出(裁取)板材料21时，以各列中的相邻的板材料21的突出部27a进入对方列中的板材料21的凹部23内的位置关系来裁取板材料21。
由此，与图7所示的以往的板材料裁取方法相比，能够缩短钢带22的宽度。亦即，当如图7所示的以往方法那样，设板材料21′的形状为长方形状，准备包含两列该板材料的钢带22′时，钢带22′的宽度须达到两列长方形状的板材料21′的宽度。与此相对，如本实施方式所示，当准备包含两列具有凹部23的板材料21的钢带22时，如图6所示，该钢带22的宽度比裁取长方形状的板材料21′时(图7)要短。其结果，能够缩短钢带22的宽度，从而降低材料的使用量，提高板材料21相对于钢带22的产成率。
接下来，如图5的S2及图8所示，进行浅拉深成形工序。在该浅拉深成形工序中，通过冲压机对所述板材料21(中央部分26及侧方部分27)进行浅拉深成形(冲压成形)。由此，平板状的板材料21(图6)变成具有与所述前围板1的前围板主体部6对应的板状部分24和与前围板1的室罩弯曲部7对应的隆起形状部分25的形状。另外，图6中，将板材料21中变化为板状部分24及隆起形状部分25的部分图示为前围板相当部28。
所述浅拉深成形工序结束时，板状部分24形成为接近前围板主体部6的形状，已具有前述的凹部16～19等。因此，以下并不特别区分板状部分24与前围板主体部6而称作前围板主体部6。
隆起形状部分25形成为以向板材料21的后侧(图8、图9中为图纸表侧)突出的状态弯曲的形状(也参照图10的虚线)。而且，隆起形状部分25以在前围板主体部6的长边方向两侧(左右两侧)，越远离前围板主体部6越向该前围板主体部6的短边方向一侧(图8、图9中为下侧)突出的状态设置。另外，前围板1完成后，在其安装到车身上的状态下，前围板主体部6的长边方向与车宽方向一致，隆起形状部分25的突出方向与下方一致。基于此而将隆起形状部分25的形状换言之：隆起形状部分25越靠近车宽方向外侧越向下方突出。另外，在以下的工序说明中，基本上也是假定前围板1完成后的状态(使用状态)，将前围板主体部6的长边方向作为车宽方向，将隆起形状部分25(室罩弯曲部7)的突出方向(前围板主体部6的短边方向一侧)作为下方来进行说明。
接下来，如图5的S3及图9所示，进行切边冲孔(trimming-piercing)工序。在该切边冲孔工序中，从进行了浅拉深成形的板材料21中切下前围板相当部28(前围板主体部6及隆起形状部分25)，并且在前围板主体部6上形成前述的多个贯穿孔12～15。此时，毋庸置疑，较为理想的是板材料21是尽可能接近前围板相当部28的形状。
接下来，如图5的S4及图11所示，进行弯折成形及第1凸缘成形工序。其中，所谓弯折成形，是指通过冲压机将左右的隆起形状部分25相对于前围板主体部6向该前围板主体部6后侧弯折，由该被弯折的隆起形状部分25形成室罩弯曲部7的工序。此时，弯折成形时的弯折线LM，如图11(表示弯折成形后的状态)中左右的粗线所示，被设定为在隆起形状部分25(室罩弯曲部7)与前围板主体部6之间，向车宽方向内侧且下方倾斜。在弯折成形时，仅将隆起形状部分25沿着弯折线LM来弯折，便能够使隆起形状部分25变为室罩弯曲部7。
另外，还对所述凹部9的边缘部进行弯折成形。即，将凹部9的边缘部向前围板主体部6的后侧弯折，由该被弯折的部分形成所述凸缘10。图11中，下部的粗线LT表示弯折凹部9的边缘部的弯折成形线。
另一方面，第1凸缘成形与所述弯折成形同时进行，该第1凸缘成形中，在贯穿孔12、15的各边缘部成形凸缘12a、15a。如图13所示，这些凸缘12a、15a分别以向前围板主体部6的后侧突出的状态形成。图11中的贯穿孔12、15边缘的影线部分表示凸缘12a、15a的形成区域。这样，通过在弯折成形的同时成形凸缘12a、15a，能够抑制工序数的增加。
接下来，如图5的S5及图12所示，进行第2凸缘成形工序。在该第2凸缘成形工序中，通过将各室罩弯曲部7的外侧边部(边缘部)及前围板主体部6的上缘部均向前围板主体部6的前侧弯折，由此分别成形凸缘8、20。即，由于室罩弯曲部7的凸缘20向与弯折成形所述隆起形状部分25(室罩弯曲部7)时的弯折方向不同的方向(前围板主体部6的前侧)弯折，因而该室罩弯曲部7的凸缘20无法在隆起形状部分25的弯折成形的同时成形，因此必须在所述弯折成形之后成形。另一方面，对于弯折方向与该凸缘20相同的前围板主体部6的凸缘8，可以与凸缘20同时成形。因此，从作业的效率化的观点出发，而将凸缘8与凸缘20同时成形。图12中，影线部分表示凸缘8、20的形成区域。
如上所述，本实施方式的成形方法中，由于并非仅通过深拉深成形而一举成形前围板1，而是通过组合拉深成形与弯折成形来成形前围板1，因此作为该拉深成形，可以采用浅拉深成形，从而能够抑制板材料21的流动。因此，如图6所示，在板材料21上，能够抑制左右的与隆起形状部分25对应的侧方部分27之间的材料的流动，即使在左右的侧方部分27之间形成凹部23，也不会发生材料不足。其结果，如前所述，能够减小板材料21的大小，亦即能够减少成形1块前围板1所需材料的使用量，并且能够高效地从钢带22裁取板材料21(参照图6、图7)。

Claims (5)

1.一种车用前围板的成形方法，该前围板具备沿车宽方向延伸的前围板主体部以及分别设于该前围板主体部的左右两侧以形成轮室罩的后部的室罩弯曲部，所述车用前围板的成形方法是对板材料实施拉深成形以形成所述前围板的方法，其特征在于包括以下步骤：
对所述板材料实施所述拉深成形，在所述前围板主体部的左右两侧形成与所述室罩弯曲部对应的隆起形状部分的步骤；
在所述步骤后，对所述隆起形状部分实施相对于所述前围板主体部弯折的弯折成形，由该弯折成形后的隆起形状部分形成所述室罩弯曲部的步骤。
2.根据权利要求1所述的车用前围板的成形方法，其特征在于：
通过所述拉深成形，在所述前围板主体部的左右两侧形成呈越靠近车宽方向外侧越向下方突出的形状的所述隆起形状部分，
当实施所述弯折成形时，将所述隆起形状部分与所述前围板主体部之间的弯折线设为朝向车宽方向内侧且朝向下方倾斜，沿所述弯折线实施所述弯折成形，由该弯折成形后的隆起形状部分形成所述室罩弯曲部。
3.根据权利要求1或2所述的车用前围板的成形方法，其特征在于：
实施所述弯折成形时，还对所述前围板主体部的至少一部分实施翻边成形以形成凸缘。
4.根据权利要求1或2所述的车用前围板的成形方法，其特征在于：
实施所述弯折成形后，对所述室罩弯曲部的边缘部实施翻边成形以形成凸缘，并且对所述前围板主体部实施弯折方向与所述室罩弯曲部的所述凸缘相同的翻边成形以形成凸缘。
5.根据权利要求1或2所述的车用前围板的成形方法，其特征在于：
成形前的所述板材料包括：用以形成所述前围板主体部的中央部分；位于所述中央部分的左右两侧，包含相对于该中央部分向上下方向一侧突出的突出部的一对侧方部分；形成于一对所述突出部之间的凹部，
所述车用前围板的成形方法还包括以下步骤：
准备带状原材料，该原材料包含两列在长度方向上连续的所述板材料的列，从该原材料中以各所述列中的相邻的所述板材料的所述突出部进入对方列中的所述板材料的所述凹部内的位置关系来裁取所述板材料。
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