CN102310886B - 车身前部构造 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够提高仪表板下部的针对前方碰撞载荷的强度的车身前部构造。在仪表板下部件(10)的倾斜壁(12)上形成沿地板框架(91)的延伸方向的加强筋(101、102)，并且，使这些加强筋(101、102)的上端部(101a，102a)连接在仪表板下部件(10)的纵壁(11)上，使其下端部(101b、102b)连接在仪表板下部件(10)的水平壁(7)上，加强筋(101)的棱线(101c)与地板框架(91)的棱线(91a)在上下方向上重合地形成。

Description

车身前部构造

技术领域

本发明涉及车身前部构造。

背景技术

一般地，车身具有供乘员乘车的座舱(车室)和配置在该座舱的前方且收纳发动机等的发动机室，在座舱的下表面设有地板面板。在发动机室中，构成该左右框部的一对前侧车架沿前后方向延伸。另外，地板面板支承在其下方沿前后方向延伸的地板框架上。

而且，在座舱的前部车宽方向两角部连续地形成有一对前柱以及一对下纵梁，并且，在两前柱的上部之间架设有沿车宽方向延伸的闭合截面构造的发动机罩。而且，在由地板面板和发动机罩包围的部分上，设有分隔发动机室和座舱的仪表板下部件(仪表板面板)。而且，一对前侧车架的后端连接在仪表板下部件上。

这里，仪表板下部件由于仅是分隔发动机室和座舱的零件，所以，多数情况下为了轻量化而通过薄板形成。因此，在行驶时等，仪表板下部件有可能产生膜振动，所以，公开了一种技术，即在仪表板下部件形成多条加强筋，由此来提高仪表板下部件的刚性(例如，参照专利文献1)。

专利文献1：日本特开平8-175429号公报

但是，存在为了通过前侧车架来吸收前方碰撞载荷，而构成为使该前侧车架的前后方向的中间能够向上方弯折变形的情况。该情况下，难以通过前侧车架完全吸收前方碰撞载荷，该载荷传递至仪表板下部件。因此，要求提高仪表板下部件针对前方碰撞载荷的强度。

但是，在上述的现有技术中，从座舱的空间的关系上考虑，为了提高仪表板下部件针对前方碰撞载荷的强度，存在难以有效地形成加强筋的课题。另外，存在没有将地板框架有效利用于提高仪表板下部件针对前方碰撞载荷的强度的课题。

发明内容

因此，本发明是鉴于上述情况做出的发明，其目的在于提供一种能够提高仪表板下部件针对前方碰撞载荷的强度的车身前部构造。

为了解决上述课题，本发明技术方案1所述的车身前部构造(例如，实施方式中的车身前部构造1)，仪表板下部件(例如，实施方式中的仪表板下部件10)包括：沿铅直方向延伸的纵壁(例如，实施方式中的纵壁11)；从该纵壁的下部向后方以呈向下的坡度的方式延伸的倾斜壁(例如，实施方式中的倾斜壁12)；从该倾斜壁的下部向水平方向后方延伸的水平壁(例如，实施方式中的水平壁7)，在所述仪表板下部件的下方设置沿前后方向延伸的地板框架(例如，实施方式中的地板框架91)，其特征在于：在所述倾斜壁上形成至少一条沿所述地板框架的延伸方向的纵加强筋(例如，实施方式中的加强筋101、102)，并且，使该纵加强筋的上端部(例如，实施方式中的上端部101a、102a)连接在所述纵壁上，使其下端部(例如，实施方式中的下端部101b、102b)连接在所述水平壁上，使所述纵加强筋的至少一条棱线(例如，实施方式中的棱线101c)与所述地板框架的棱线(例如，实施方式中的棱线91a)在上下方向重合地形成。

这里，承受前方碰撞载荷，从而前侧车架的前后方向中间向上方向发生弯折变形的情况成为以前侧车架的后端为中心且前部向上方翘曲的情况。其结果为，在仪表板下部件上沿上下方向即压缩方向作用有载荷。

在作用有这样的载荷的状况下，在仪表板下部件的倾斜壁上，以沿地板框架的延伸方向的方式形成有纵加强筋，该纵加强筋的上端部连接在纵壁上，且下端部连接在水平壁上。因此，能够得到仪表板下部件针对作用在压缩方向上的载荷的高强度。

而且，纵加强筋形成在与地板框架的棱线在上下方向重合的位置上。因此，能够将纵加强筋受到的载荷有效地传递到地板框架，所以，能够提高仪表板下部件针对前方碰撞载荷的强度。

本发明的技术方案2所述的车身前部构造，其特征在于：在所述仪表板下部件形成多条所述纵加强筋，各纵加强筋的左右方向的宽度(例如，实施方式中的宽度W1、W2)被设定得比所述地板框架的左右方向的宽度(例如，实施方式中的宽度W3)窄。

通过这样构成，能够抑制纵加强筋的隆起高度，抑制车室内空间的减少，并能够进一步提高针对作用在仪表板下部件上的前方碰撞载荷的强度。

本发明的技术方案3所述的车身前部构造，其特征在于：在配置于所述仪表板下部件的发动机室(例如，实施方式中的发动机室2)侧的前侧车架(例如，实施方式中的前侧车架4a、4b)的后端设置分支部(例如，实施方式中的分支部90)，该分支部包括：从所述前侧车架的后端朝向形成于所述仪表板下部件的下部中央的通道部(例如，实施方式中的通道部13)延伸的第一延伸部(例如，实施方式中的前侧车架托架92)；从所述前侧车架的后端朝向设置于所述仪表板下部件的左右侧部的下纵梁(例如，实施方式中的下纵梁8a，8b)延伸的第二延伸部(例如，实施方式中的下纵梁前伸出部93)，在与通过所述分支部的第一延伸部和第二延伸部形成的三角区域(例如，实施方式中的三角区域T)对应的位置上形成所述纵加强筋。

通过这样构成，能够通过刚性高的纵加强筋来承受作用在三角区域的前方碰撞载荷。因此，能够进一步提高仪表板下部件的针对前方碰撞载荷的强度。

本发明的技术方案4所述的车身前部构造，其特征在于：在所述三角区域设置所述地板框架，该地板框架和所述前侧车架位于同一直线(例如，实施方式中的中央线L1)上。

通过这样构成，由于能够通过纵加强筋来加固地板框架，所以，能够抑制为了提高地板框架的刚性而使地板框架大型化、并形成为厚壁，能够使地板框架轻量化。

本发明的技术方案5所述的车身前部构造，其特征在于：具有经由所述分支部固定连结在下侧的副框架(例如，实施方式中的副框架98)，在所述仪表板下部件形成用于避让固定连结所述副框架的固定机构(例如，实施方式中的螺栓99)的避让加强筋(例如，实施方式中的避让加强筋103)，通过使该避让加强筋和所述固定机构对接，所述纵加强筋的位置能够被定位在与所述地板框架对应的位置上。。

通过这样构成，能够容易地形成多条加强筋，并能够提高组装精度、组装作业性。

发明的效果

根据本发明，仪表板下部件能够得到针对作用在压缩方向上的载荷的高强度。

而且，纵加强筋形成在与地板框架的棱线在上下方向重合的位置上。因此，能够将纵加强筋受到的载荷有效地传递到地板框架，所以，能够提高仪表板下部件的针对前方碰撞载荷的强度。

附图说明

图1是从座舱侧观察的本发明的实施方式中的仪表板下部件的立体图。

图2是从座舱侧观察的本发明的实施方式中的仪表板下部件的俯视图。

图3是从发动机室侧观察的本发明的实施方式中的仪表板下部件的俯视图。

图4是图1的A部放大立体图。

图5是图4的主视图。

图6是图3的B向视图。

图7是沿图4的C-C线的剖视立体图。

图8是沿图4的C-C线的剖视图。

附图标记的说明

1…车身前部构造 2…发动机室 3…座舱 4a、4b…前侧车架7…水平壁 8a，8b…下纵梁 9…地板面板 10…仪表板下部件11…纵壁 12…倾斜壁 13…通道部 90…分支部 91…地板框架91a、101c、103a…棱线 92…前侧车架托架(第一延伸部) 93…下纵梁前伸出部(第二延伸部) 97…副框架安装用托架 98…副框架 99…螺栓(固定机构) 101、102…加强筋(纵加强筋) 101a、102a…上端部 101b、102b…下端部 103…避让加强筋 L1…中心线 L2…直线 T…三角区域 W1、W2…宽度

具体实施方式

(车身前部构造)

(仪表板下部件)

下面，根据附图对本发明的实施方式进行说明。此外，在以下的说明中，存在下述情况，即仅将车辆的行进方向前方作为前方、将行进方向后方作为后方、将车宽方向右方作为右方、将车宽方向左方作为左方、将重力方向上方作为上方、将重力方向下方作为下方等进行表现并说明。

图1是从座舱侧观察的仪表板下部件的立体图，图2是从座舱侧观察的仪表板下部件的俯视图，图3是从发动机室侧观察的仪表板下部件的俯视图。

如图1～图3所示，车身前部构造1具有：配置在前方且构成发动机室2的左右框部的前侧车架4a、4b；配置在这些前侧车架4a、4b的后方且左右外侧，沿上下方向延伸的前柱5a、5b；配置在两前侧车架4a、4b的上方、各前端接合在前侧车架4a、4b的前端、且各后端接合在前柱5a、5b上的上部梁6a、6b；对发动机室2和配置在其后方的座舱3进行分隔，并接合在前侧车架4a、4b、前柱5a、5b以及上部梁6a、6b上的仪表板下部件10。

仪表板下部件10是对平板状的金属部件实施冲压加工等而形成的部件，具有：沿上下方向延伸的纵壁11；从纵壁11的下部朝向后方以向下的坡度延伸的倾斜壁12；从倾斜壁12的后缘朝向水平方向后方延伸的水平壁7。在水平壁7的后侧缘延伸形成有沿左右方向延伸的凸缘部57。在凸缘部57上形成有多个向上方突出的加强筋57a。

另外，在凸缘部57上接合有地板面板9。而且，地板面板9接合在配置于其左右两侧且分别沿前后方向延伸的下纵梁8a、8b上。另外，地板面板9支承在配置于其下方且沿前后方向延伸的后述的地板框架91上。

在仪表板下部件10的纵壁11和倾斜壁12的边界部71上，在左右两侧分别设有轮罩部16a、16b。各轮罩部16a、16b分别朝向座舱3侧鼓出形成，在这些轮罩部16a、16b的上部分别设有角撑板18a、18b。

各前侧车架4a、4b的后端隔着仪表板下部件10并通过点焊焊接被接合在各角撑板18a、18b的车宽方向中央侧端部。另一方面，各前柱5a、5b通过点焊焊接被接合在各角撑板18a、18b的车宽方向外侧端部。

在仪表板下部件10中的纵壁11的上缘形成有朝向后方折曲延伸的折曲部27。在该折曲部27上，朝向上方突出且沿前后方向延伸的加强筋49沿折曲部27的长度方向形成多个。

另一方面，在倾斜壁12以及水平壁7的车宽方向中央一体形成有朝向上方鼓出的通道部13。将隔着该通道部13的左侧作为驾驶席侧脚踏部14，将右侧作为副驾驶席侧脚踏部15。

另外，在纵壁11的折曲部27和通道部13之间设有沿上下方向延伸的中间架28。该中间架28是用于提高仪表板下部件10的刚性的加固部件，形成为截面大致帽型形状。而且，使中间架28的开口侧朝向仪表板下部件10侧并通过点焊焊接接合，形成闭合截面构造。

在驾驶席侧脚踏部14中的纵壁11和倾斜壁12的边界部71上形成有连通发动机室2和座舱3的转向用开口部20。在转向用开口部20中贯穿有未图示的转向轴。

另外，在纵壁11的座舱3侧的表面上，在转向用开口部20的右上侧设有用于安装未图示的油门踏板的油门踏板托架32。而且，在纵壁11上，在转向用开口部20的左上侧形成有用于安装未图示的制动主汽缸的安装孔33。

在与纵壁11的安装孔33对应的位置上，在座舱3侧的表面设有主汽缸加强件25。主汽缸加强件25是对平板状的金属部件实施冲压加工等从而形成有凹凸的部件，在这里安装未图示的制动主汽缸。

另外，在纵壁11上，在通道部13的右侧的上部设有减振件固定面板26。减振件固定面板26是用于固定作为仪表板下部件10的减振件而被贴附的未图示的防振片(メルシ一ト)的部件，对平板状的金属部件实施冲压加工等而形成有凹凸。

这里，封闭转向用开口部20的转向轴万向节罩21从发动机室2侧安装在形成于纵壁11和倾斜壁12的边界部71上的转向用开口部20中。

转向轴万向节罩21是向发动机室2侧鼓出形成的杯状的部件，形成有用于贯穿未图示的转向轴以及与其连结的万向接头的接头插入口22。

另外，在仪表板下部件10的发动机室2侧的表面上，在与转向轴万向节罩21对应的位置上，设有横跨左右的前侧车架4a、4b的仪表板横梁23。仪表板横梁23是用于提高仪表板下部件10的刚性且使前方碰撞载荷分散的部件，形成为截面大致帽型形状。而且，使仪表板横梁23的开口侧朝向仪表板下部件10侧通过点焊焊接接合，形成闭合截面构造。

另外，仪表板横梁23夹持转向轴万向节罩21而左右分割构成。即，仪表板横梁23由左横梁23a和右横梁23b构成。

而且，各左右的横梁23a、23b的一端通过点焊焊接接合在转向轴万向节罩21上。即，左右的横梁23a、23b成为经由转向轴万向节罩21连结的状态。另一方面，各另一端通过点焊焊接分别接合在对应的左右的前侧车架4a、4b上。

此外，在仪表板下部件10的座舱3侧的表面，在与右横梁23b对应的部位上以在左右方向上长的方式形成有凹部31。凹部31是通过使仪表板下部件10向发动机室2侧鼓出形成而形成的。由此，能够进一步提高仪表板下部件10的与仪表板横梁23对应的部位的刚性。

图4是图1的A部放大立体图，图5是图4的主视图，图6是图3的B向视图，图7是沿图4的C-C线的剖视立体图，图8是沿图4的C-C线的剖视图。

如图3～图8所示，在各前侧车架4a、4b的后端，夹持着仪表板下部件10连接有各角撑板18a、18b，另外，以沿仪表板下部件10的发动机室2侧的背面的方式设置的分支部90、90经由加强件(reinforce)89接合。

此外，被接合在各前侧车架4a、4b上的分支部90、90，其各结构相同，所以，在图4～图8中，为了容易观察附图，适当选择左侧的前侧车架4a以及右侧的前侧车架4b中的某一方进行图示。

分支部90包括：从前侧车架4a、4b的后端向仪表板下部件10的通道部13侧延伸的前侧车架托架92；从前侧车架4a、4b的后端向对应的左右的下纵梁8a、8b侧延伸的下纵梁前伸出部93。

另外，在由前侧车架托架92和下纵梁前伸出部93形成的三角区域T中，在通过前侧车架4a、4b的后端侧的顶点P1的中央线L1上延伸设置有地板框架91。

即，从前侧车架托架92以及下纵梁前伸出部93的基端向前后方向后方延伸设置有地板框架91。而且，各地板框架91、91以及前侧车架4a、4b成为相互位于同一直线(中央线L1)上的状态。

地板框架91形成为截面大致帽型形状，以使开口侧朝向上方的状态配置。即，地板框架91是形成为截面大致コ字状的框架主体94和从框架主体94的两侧缘向外侧弯曲延伸的凸缘部95一体成形的部件。而且，框架主体94的前端通过点焊焊接被接合在前侧车架托架92以及下纵梁前伸出部93的基端，并且，凸缘部95通过点焊焊接被接合在仪表板下部件10的水平壁7以及地板面板9上。

在这样的构成基础上，仪表板下部件10的水平壁7以及地板面板9和地板框架91之间形成闭合截面构造。

另外，在地板框架91的凸缘部95上，多条加强筋96沿长度方向形成，提高了地板框架91的刚性。

而且，在由前侧车架托架92和下纵梁前伸出部93形成的三角区域T中，在前侧车架4a、4b的后端侧的顶点P1的附近，设有副框架安装用托架97。副框架安装用托架97是用于将副框架98安装在仪表板下部件10的下方的托架。

副框架98通过螺栓99固定在副框架安装用托架97上。螺栓99螺入副框架安装用托架97中，成为其前端比加强件89更向上方突出的状态。

这里，如图4、图5所详示，在仪表板下部件10的倾斜壁12上，两个加强筋101、102以位于地板框架91的上方的方式向座舱3侧突出形成。另外，加强筋101、102以沿上下方向且在整个倾斜壁12的范围内延伸的方式形成。

即，加强筋101、102的上端部101a、102a一直延伸到纵壁11和倾斜壁12的边界部71，成为与纵壁11连接的状态。另一方面，加强筋101、102的下端部101b、102b成为连接在水平壁7上的状态。

另外，在两个加强筋101、102中，靠近左右方向中央的加强筋101以其棱线101c与地板框架91的棱线91a在上下方向重合的方式形成(参照图5中的直线L2)。这里，地板框架91由于在由前侧车架托架92和下纵梁前伸出部93形成的三角区域T内延伸设置，所以，在仪表板下部件10的倾斜壁12中的与三角区域T对应的位置上形成有加强筋101。

而且，加强筋101的左右方向的宽度W1以及加强筋102的左右方向的宽度W2分别被设定得比地板框架91的左右方向的宽度W3窄。

另外，在倾斜壁12上，在与贯穿副框架安装用托架97的螺栓99对应的位置上，避让加强筋103以避让该螺栓99的方式朝向座舱3侧鼓出形成。避让加强筋103形成在与螺栓99对应的位置上，因此，避让加强筋103的一部分与两个加强筋101、102中的左右方向外侧的加强筋102的一部分成为重合的状态。

而且，由于避让加强筋103以避让螺栓99的方式鼓出，所以，与上下方向大致中央相比，稍下侧最突出，随着趋向纵壁11突出高度降低。因此，避让加强筋103，在左右宽度方向中央形成有沿上下方向延伸的棱线103a，并且形成为随着趋向纵壁11侧而前端变细的非直线状。

在这样的构成基础上，在组装车身前部构造1时，使仪表板下部件10的避让加强筋103的背面(下表面)与贯穿在副框架安装用托架97中的螺栓99的前端对接。由此，决定副框架安装用托架97和仪表板下部件10的相对位置。另外，决定安装有副框架安装用托架97的分支部90和仪表板下部件10的相对位置。而且，决定仪表板下部件10和地板框架91的相对位置。

即，通过使仪表板下部件10的避让加强筋103与螺栓99的前端对接，来进行仪表板下部件10和地板框架91的定位。

下面，根据图5、图8，对作用在仪表板下部件10上的前方碰撞载荷和针对该前方碰撞载荷的加强筋101、102以及地板框架91的作用进行说明。

这里，前侧车架4a、4b以吸收前方碰撞载荷且前后方向的中间向上方弯曲变形的方式构成。

即，在前方碰撞时，前侧车架4a、4b以后端为中心，其前方以向上翘曲的方式变形(参照图8中的双点划线、箭头Y1)。而且，在仪表板下部件10的倾斜壁12上作用有朝向斜下方的载荷，即压缩方向的载荷(参照图5、图8的箭头Y2)。

这里，如图5所详示，在仪表板下部件10的倾斜壁12上，两个加强筋101、102以沿上下方向且在整个倾斜壁12的范围内延伸的方式形成。即，沿作用在仪表板下部件10上的载荷的方向(压缩方向)形成有两条加强筋101、102。因此，仪表板下部件10针对压缩方向的载荷能够得到高强度，弯折变形被抑制。

尤其，通过前侧车架托架92和下纵梁前伸出部93形成的三角区域T通过前方碰撞载荷容易发生弯折变形。但是，由于加强筋101形成在与倾斜壁12的三角区域T对应的位置上，所以，三角区域T的弯折变形被抑制。

另外，作用在仪表板下部件10上的载荷被传递到配置在该仪表板下部件10(地板面板9)的下方的地板框架91(参照图5、图8中的箭头Y3)上。此时，在形成于仪表板下部件10的倾斜壁12上的两个加强筋101、102中，靠近左右方向中央的加强筋101的棱线101c以在上下方向与地板框架91的棱线91a重合的方式形成(参照图5中的直线L2)。

各棱线101c、91a成为沿受到载荷的方向(压缩方向)延伸的状态。即，由于两者101c、91a重合，所以，相对于压缩方向的载荷能够得到高强度。因此，能够经由加强筋101并通过地板框架91充分承受前方碰撞载荷。

(效果)

因此，根据上述的实施方式，在仪表板下部件10的倾斜壁12上形成两个加强筋101、102，在这些加强筋101、102中，使靠近左右方向中央的加强筋101的棱线101c和地板框架91的棱线91a在上下方向上重合，由此，能够提高仪表板下部件10的耐碰撞性。

另外，由于将加强筋101、102的左右方向的宽度W1、W2设定得比地板框架91的左右方向的宽度W3窄，所以，能够抑制各加强筋101、102的隆起高度，抑制座舱3内空间的减少，并能够提高针对作用在仪表板下部件10上的压缩方向的载荷的强度。

而且，由于在与倾斜壁12的三角区域T对应的位置上形成有加强筋101，所以，能够抑制三角区域T的弯折变形。因此，能够进一步提高仪表板下部件10的耐碰撞性。

而且，各地板框架91、91以及前侧车架4a、4b为相互位于同一直线(中央线L1)上的状态(参照图6)。因此，能够通过形成在直线L2上的加强筋101来加固地板框架91。由此，能够抑制为了提高地板框架91的刚性而使地板框架91大型化、并形成为厚壁，能够使地板框架91轻量化。

另外，在组装车身前部构造1时，使仪表板下部件10的避让加强筋103的背面(下表面)与贯穿副框架安装用托架97的螺栓99的前端对接，由此，能够进行仪表板下部件10和地板框架91的定位。因此，能够提高组装精度、组装作业性，并能够容易地形成多条加强筋101、102。

此外，本发明不限于上述的实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，还包含对上述的实施方式进行了各种变更后的方式。

例如，在上述的实施方式中，对在仪表板下部件10的倾斜壁12上形成了两个加强筋101、102的情况进行了说明。但是，不限于此，可以在倾斜壁12上形成至少一条沿地板框架91的延伸方向的加强筋。

另外，在上述的实施方式中，对通过点焊焊接进行各部分的金属接合的情况进行了说明。但是，不限于此，还能够适当采用TIG(Tungsten inert gas)(钨极惰性气体保护电弧焊)焊接、MIG(metalinert gas)(熔化极惰性气体保护焊)焊接、等离子焊接那样的电弧焊接、激光焊接、电子束焊接等以往公知的金属焊接方法。

而且，在上述的实施方式中，对在由前侧车架托架92和下纵梁前伸出部93形成的三角区域T中设置副框架安装用托架97、通过螺栓99将副框架98固定在该副框架安装用托架97上的情况进行了说明。但是，不限于此，只要能够固定副框架98即可。例如，可以取代螺栓99而采用销。该情况下，通过成为使销的前端向加强件89的上方突出的状态，能够进行仪表板下部件10的定位。

而且，在上述的实施方式中，在两个加强筋101、102中，对使靠近左右方向中央的加强筋101的棱线101c与地板框架91的棱线91a在上下方向上重合地形成的情况进行了说明。但是，不限于此，还可以形成为加强筋102的棱线也与地板框架91的棱线91a在上下方向上重合。通过这样构成，能够进一步提高仪表板下部件10的针对作用在压缩方向上的载荷的强度。

Claims (3)

1.一种车身前部构造，仪表板下部件包括：沿铅直方向延伸的纵壁；从该纵壁的下部朝向后方以呈向下的坡度的方式延伸的倾斜壁；从该倾斜壁的下部向水平方向后方延伸的水平壁，在所述仪表板下部件的下方设置沿前后方向延伸的地板框架，其特征在于：在所述倾斜壁上形成至少一条沿所述地板框架的延伸方向的纵加强筋，并且，使该纵加强筋的上端部连接在所述纵壁上，使其下端部连接在所述水平壁上，使所述纵加强筋的至少一条棱线与所述地板框架的棱线在上下方向重合地形成，

在配置于所述仪表板下部件的发动机室侧的前侧车架的后端设置分支部，

该分支部包括：从所述前侧车架的后端朝向形成于所述仪表板下部件的下部中央的通道部延伸的第一延伸部；

从所述前侧车架的后端朝向设置于所述仪表板下部件的左右侧部的下纵梁延伸的第二延伸部，

在与由所述分支部的第一延伸部和第二延伸部形成的三角区域对应的位置上形成所述纵加强筋，

在所述三角区域中设置所述地板框架，该地板框架和所述前侧车架位于同一直线上。

2.如权利要求1所述的车身前部构造，其特征在于：在所述仪表板下部件上形成多条所述纵加强筋，各纵加强筋的左右方向的宽度被设定得比所述地板框架的左右方向的宽度窄。

3.如权利要求1或2所述的车身前部构造，其特征在于：具有经由所述分支部固定连结在下侧的副框架，在所述仪表板下部件上形成用于避让固定连结所述副框架的固定机构的避让加强筋，通过使该避让加强筋和所述固定机构对接，所述纵加强筋的位置能够被定位在与所述地板框架对应的位置上。

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