CN101152757B - 合模机构及注塑成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种合模机构及注塑成型机。在第2模具(15)中设置沿其移动方向延伸的通孔(31)，同时在第1模具(14)中设置与通孔同轴的内螺纹部(34)，其在朝向第2模具侧的表面开口。使用由轴部(37)及头部(38)构成的螺栓(39)。以使头部位于第2模具的与第1模具相反一侧，并且使轴部的前端位于第2模具的与第1模具相同一侧的方式，使轴部插入通孔。在第2模具与第1模具接触的状态下，利用电动机(45)经由头部使螺栓旋转，通过使轴部的前端部的外螺纹(41)旋入内螺纹部(34)的内螺纹(36)中，使第2模具压接在第1模具上，驱动机构具有：电动机；以及旋转传动部，其将电动机输出轴的旋转传递至螺栓的头部。

Description

合模机构及注塑成型机

技术领域

本发明涉及一种在树脂成型时以较高压力紧固一对模具的合模机构，以及使用了该合模机构的注塑成型机。

背景技术

在注塑成型机中设置进行紧固的机构(合模机构)，以使在从开始喷射至熔融树脂固化的期间，模具不会由于向模具内喷射熔融树脂的压力而打开。

作为上述合模机构，已知例如图14所示的机构。在该合模机构71中，通过多根连接杆74(轴)连结固定模具垫板72和后板73。

另外，在固定模具垫板72和后板73之间配置可动模具垫板75，上述各连接杆74插入可动模具垫板75中。在固定模具垫板72上安装第1模具76，在可动模具垫板75上安装第2模具77。此外，将滚珠丝杠78插入后板73中，其一端(图14中的左端)固定在可动模具垫板75上。在后板73上可旋转地设置螺母79，使上述滚珠丝杠78与螺母79螺合。此外，在后板73上固定用于旋转驱动螺母79的电动机80。在该合模机构71中，如果利用电动机80旋转驱动螺母79，则滚珠丝杠78沿轴向相对于后板73移动。伴随上述动作，固定在滚珠丝杠78上的可动模具垫板75在被连接杆74引导的同时沿轴向移动。使安装在可动模具垫板75上的第2模具77接近及离开第1模具76。在树脂成型时，与第1模具76接触的第2模具77通过滚珠丝杠78的进一步移动而压接在该第1模具76上。

另外，在特开平5-269748号公报中记载了其他的合模机构。如图15所示，在该合模机构81中，在安装第1模具82的固定模具垫板83的四个角上，通过轴承85可旋转地支撑滚珠丝杠84。在安装第2模具86的可动模具垫板87的四个角中嵌合滚珠螺母88，上述滚珠丝杠84与这些滚珠螺母88螺合。电动机90经由支架89安装在固定模具垫板83上，在该电动机90的输出轴91上利用联轴器92而驱动连结上述滚珠丝杠84。在该合模机构81中，如果利用电动机90旋转驱动滚珠丝杠84，则可动模具垫板87沿滚珠丝杠84的轴向移动。第2模具86与该可动模具垫板87一起接近及离开第1模具82。在树脂成型时，与第1模具82接触的第2模具86通过滚珠螺杆84的进一步旋转而压接在该第1模具82上。

上述的前一种合模机构71，为了使第2模具77压接在第1模具76上，在它们之外，使用固定模具垫板72、可动模具垫板75及连接杆74。在固定模具垫板72上安装第1模具76，在可动模具垫板75上安装第2模具77。这样，通过使滚珠丝杠78及螺母79的位置关系变化而使可动模具垫板75移动，从而使第2模具77压接在第1模具76上。这样，在压接的直接对象即第1模具76和第2模具77之外，还使用各种部件。所以，使合模机构71大型化。另外，由于为了移动第2模具77而使作为重物的可动模具垫板75移动，所以需要使用输出扭矩较大的大型电动机作为电动机80，由此使得合模机构71进一步大型化。

另外，在特开平5-269748号公报中记载的合模机构81虽然不使用连接杆，但除了第1模具82及第2模具86之外，仍然使用固定模具垫板83及可动模具垫板87。因此，在此情况下也出现与上述相同的合模机构81大型化的问题。

发明内容

本发明就是为了解决上述情况而提出的，其目的在于，提供一种合模机构及注塑成型机，其与使用模具垫板和连接杆的情况相比，能够实现小型化。

为了实现上述目的，本发明的第1方式为一种合模机构，其适用于注塑成型机，该注塑成型机具有第1模具、和可以接近及离开上述第1模具的第2模具，上述合模机构在树脂成型时，使与上述第1模具接触的上述第2模具压接在该第1模具上，其要点在于，在上述第2模具中设置沿其移动方向延伸的通孔，同时在上述第1模具中，设置与上述通孔同轴的内螺纹部，其在与上述第2模具相对的侧面上开口，此外，使用具有轴部及头部的螺栓，以使上述头部位于上述第2模具的与上述第1模具相反一侧，且使上述轴部的前端位于上述第2模具的与上述第1模具相同一侧的方式，将上述轴部插入上述通孔中，在使上述第2模具与上述第1模具接触的状态下，利用驱动机构经由上述头部使上述螺栓旋转，通过上述轴部的前端部旋入上述内螺纹部，使上述第2模具压接在上述第1模具上，驱动机构具有：电动机；以及旋转传动部，其将电动机输出轴的旋转传递至螺栓的头部。

根据上述结构，在树脂成型时使第2模具与第1模具接触。在该接触状态下，如果通过驱动机构经由头部而旋转驱动插入第2模具的通孔中的螺栓，则该螺栓的轴部前端部旋入第1模具的内螺纹部。通过该旋入，使轴部沿轴向伸长而产生轴向力，使第2模具压接在第1模具上进行合模。

在形成成型品后，利用驱动机构经由头部沿与上述相反的方向，即旋松螺栓的方向旋转驱动螺栓。通过该旋转，使上述轴向力减小而解除上述合模状态。螺栓的轴部的前端部从第1模具的内螺纹部中后退，从而使第2模具可以移动。然后，使第2模具与第1模具分离，取出成型品。

由此，在本发明的第1方式中，通过沿紧固方向旋转螺栓，使第2模具直接压接在第1模具上。不需要用于合模的模具垫板及连接杆，所以与使用这些部件的情况相比可以使合模机构变小。

另外，通过与第1模具及第2模具之间形成的空腔形状对应而设定螺栓的位置，能够得到恰当的合模力，能够容易地进行第1模具及第2模具的小型化。

本发明的第2方式为，一种合模机构，其适用于注塑成型机，该注塑成型机具有第1模具、和可以接近及离开上述第1模具的第2模具，上述合模机构在树脂成型时，使与上述第1模具接触的上述第2模具压接在该第1模具上，其要点在于，在上述第2模具中设置沿其移动方向延伸的通孔，同时将仅由轴部构成的螺栓以使其两端部露出的方式插入上述通孔中，上述轴部的基端部固定在上述第1模具中，前端部用于与螺母螺合，在使上述第2模具与上述第1模具接触的状态下，利用驱动机构使上述螺母沿紧固方向旋转，从而使上述第2模具压接在上述第1模具上，驱动机构具有：电动机；以及旋转传动部，其将电动机的旋转传递至螺母。

根据上述结构，在树脂成型时，使第2模具与第1模具接触。在该接触状态下，将基端部固定在第1模具中的螺栓插入第2模具的通孔中。然后，如果使与螺栓前端螺合的螺母，通过驱动机构而沿紧固方向旋转，则螺栓会沿轴方向伸长而产生轴向力，使第2模具压接在第1模具上进行合模。

在形成成型品后，利用驱动机构沿与上述相反的方向，即旋松螺母的方向旋转驱动螺母。通过该旋转，使上述轴向力减小而解除上述合模状态，从而使第2模具可以移动。然后，使第2模具与第1模具分离，取出成型品。

由此，在本发明的第2方式中，通过沿紧固方向旋转螺母，使第2模具直接压接在第1模具上。不需要用于合模的模具垫板及连接杆，所以与使用这些部件的情况相比可以使合模机构变小。

附图说明

图1是表示用于实施本发明的实施方式1中的注塑成型机的省略一部分的局部纵剖面图。

图2(a)是放大表示图1的A部的剖面图，(b)是表示液压垫圈的内部构造的局部剖面图。

图3是与图2(a)对应的图，是表示使第2模具向第1模具接近的中间状态的局部纵剖面图。

图4是与图2(a)对应的图，是表示使螺栓的前端部从内螺纹部后退的状态的局部纵剖面图。

图5是表示用于实施本发明的实施方式2的图，是与图2(a)对应而表示注塑成型机中的合模机构的部分纵剖面图。

图6是表示用于实施本发明的实施方式3中的注塑成型机的正视图。

图7是图6的注塑成型机的俯视图。

图8是图6的注塑成型机的右侧视图。

图9是下侧的离模机构的正视图。

图10是图9的离模机构的俯视图。

图11是表示沿图9中的A-A线的剖面构造的剖面图。

图12是表示使第2模具从第1模具离模的离模机构的作用的局部正视图。

图13是表示使第2模具从第1模具离模的离模机构的作用的局部正视图。

图14是表示背景技术中的合模机构的正视图。

图15是表示背景技术中的其他类型的合模机构的剖面图。

具体实施方式

(实施方式1)

下面，参照图1至图4说明实施本发明的实施方式1。

图1表示注塑成型机11的一部分，图2(a)放大表示图1中的A部分。如图1及图2(a)所示，在注塑成型机11的基台12上设置衬套13，将第1模具14固定于其上。另外，在衬套13上设置第2模具15，其能够沿接近及离开第1模具14的方向(图1的左右方向)滑动。在第1模具14的右侧面设置成型凸部16，在第2模具15的左侧面设置成型凹部17。由此，在第2模具15与第1模具14接触的状态下，使成型凸部16进入成型凹部17内，在它们间形成用于形成期望形状的成型品P的空间、即空腔18。

此外，在注塑成型机11的下部内置液压缸机构19，其用于使上述第2模具15向接近及离开第1模具14的方向滑动。

在上述衬套13上，在第1模具14的与第2模具15相反的一侧上(图1的左侧)设置固定盘21。在固定盘21的上部安装浇道套(spruebushing)22。该浇道套22和上述空腔18通过设置在固定盘21内及第1模具14内的流道23，以连通状态相连接。

在第1模具14及第2模具15的上方，在这里，在固定盘21的上方设置立式的注塑装置24。注塑装置24具有下述构造：在下端具有喷嘴25的加热缸26内配置螺杆(省略图示)。在该注塑装置24中，熔融的树脂材料储存在加热缸26内的下部，通过螺杆前进而将熔融树脂从喷嘴25向下方以高压喷射。喷射出的熔融树脂通过浇道套22及流道23，向空腔18供给。

此外，为了确保注塑装置24与浇道套22之间的密封性，将加热缸26下端的喷嘴25以较大压力按压在浇道套22上。因此，为了承受该较大压力，将具有浇道套22的固定盘21及第1模具14以足够的强度固定在基台12上。

在上述固定盘21的与第1模具14相反一侧(图1的左侧)设置推出机构27，其用于在使第2模具15与第1模具14分离的开模时，将紧贴在成型凸部16上的成型品P从该成型凸部16推出。

在上述第2模具15的与第1模具14相反一侧(图1的右侧)可拆卸地安装可动板28，在该可动板28上安装多组合模机构29。另外，在图1中，在可动板28的上下方向上示出一对合模机构29，但上述合模机构29还沿与纸面正交的方向设置多对。这些合模机构29具有相同构造。

合模机构29用于在树脂成型时，将与第1模具14接触的第2模具15压接在第1模具14上，在从开始喷射至熔融树脂固化的期间，进行紧固以使第2模具15不会由于熔融树脂的喷射压力而从第1模具14分离。

下面说明该合模机构29。如图2所示，在第2模具15中设置沿其移动方向(图1的左右方向)延伸的通孔31。通孔31在沿第2模具15的移动方向的两侧面上开口。分别在各开口32的内侧附近配置呈圆筒状的引导部件33，这些引导部件33与通孔31同心。

在第1模具14中设置内螺纹部34，其与上述通孔31同轴。详细地说，在第1模具14的右侧设置凹部35，将内周面上具有内螺纹36的筒状内螺纹部34嵌入凹部35中。该内螺纹部34也在第1模具14的右侧面上开口。

在合模机构29中，使用由轴部37和六边形的头部38构成的螺栓39。轴部37，直径小于上述通孔31，且比通孔31长。更详细地说，轴部37比第2模具15及可动板28的各自厚度(沿第2模具15的移动方向的长度)之和更长。在轴部37的前端部(与头部38相反侧的端部)形成可以与上述内螺纹部34的内螺纹36螺合的外螺纹41。螺栓39配置在通孔31内并满足下述条件。

(i)头部38位于第2模具15的与第1模具14相反一侧(图2(a)的右侧)。

(ii)轴部37的前端位于第2模具15的与第1模具14相同一侧(图2(a)的左侧)。

在实施方式1中，作为满足上述条件(i)的位置，设定在可动板28的与第2模具15相反一侧(图2(a)的右侧)。

此外，轴部37的大部分插入第2模具15的通孔31中。并且，轴部37的一部分插入可动板28中。这样构成的螺栓39起到以下作用：通过随着其紧固时的旋转而轴部37沿轴向伸长，产生轴向力，从而将第2模具15压接在第1模具14上。

在可动板28的上部设置驱动机构42，其用于旋转驱动上述螺栓39的头部38。

对该驱动机构42进行说明，在可动板28的包围上述头部38的多个位置上，设置多根沿第2模具15的移动方向延伸的支柱43。在这些支柱43的前端(图2(a)的右端)安装安装板44。在安装板44上以使其输出轴46与上述第2模具15的移动方向平行的状态，安装由伺服电动机等构成的电动机45。

为了将上述电动机45的输出轴46的旋转传递至螺栓39的头部38，使用具有六边形孔47的有底的筒状体48，该筒状体48通过孔47而与螺栓39的头部38嵌合。

上述筒状体48具有圆筒状的外周面。另一方面，在上述多根支柱43之间，沿第2模具15的移动方向以规定间隔设置多个(在实施方式中为2个)轴承49。由此，上述筒状体48通过这些轴承49而可旋转地支撑在上述支柱43上。电动机45的输出轴46和上述筒状体48通过联轴器51而可一体旋转地连结。由上述筒状体48和联轴器51构成旋转传动部，其将电动机45的输出轴46的旋转传递至螺栓39的头部38。

在上述筒状体48的孔部47的内底面和螺栓39的头部38之间，作为预紧部件而以压缩状态隔有螺旋弹簧52。通过该螺旋弹簧52，将螺栓39始终向内螺纹部34弹性预紧。

此外，在实施方式1中，在第2模具15和螺栓39的头部38之间安装液压垫圈53，其作为轴向力发生辅助单元，用于产生与螺栓39紧固时导致的轴部37的伸长量相当的轴向力。如图2(b)所示，液压垫圈53安装在设置于可动板28上的收容孔54内。收容孔54形成为与上述第2模具15的通孔31同轴，其直径大于该通孔31。

液压垫圈53构成为具有液压缸55及活塞56。液压缸55形成为圆环状，嵌合固定在上述收容孔54中。在液压缸55中形成向右侧面开口的环形凹部57。活塞56形成为圆环状，可从液压缸55进出地收容在上述环形凹部57中。环状凹部57的内底面和活塞56之间的空间构成液压室58。在可动板28及液压缸55上形成连接可动板28的外部和液压室58的油路59。这样，如果将高压的动作油从可动板28的外部经由油路59向液压室58供给，则该动作油的油压作用在活塞56上，使该活塞56从液压缸5 5中突出，以较大的力按压螺栓39的头部38。

如上述所示构成实施方式1所涉及的合模机构29。在该合模机构29中，与现有的设备不同，并不使用模具垫板及连接杆这些用于使模具移动的部件。该合模机构29以下述方式动作而进行合模。

图3表示在第2模具15与第1模具14分离的状态的合模机构29。在该状态下，电动机45的输出轴46停止旋转。在液压垫圈53中，不向液压室58供给动作油，液压室58的油压降低。对于螺栓39，由螺旋弹簧52预紧的头部38按压液压垫圈53的活塞56。通过该按压，使活塞56进入液压缸55内。另外，螺栓39的轴部37的前端部上的外螺纹41从通孔31向第1模具14侧露出，但远离第1模具14的内螺纹部34。

如果在上述状态下，通过液压缸机构19的动作而使第2模具15沿接近第1模具14的方向(图3的左方)移动，则随着上述动作，从第2模具15中露出的轴部37的外螺纹41也向第1模具14接近。在该接近过程中，如图3中的双点划线所示，外螺纹41与内螺纹部34抵接。在该状态下，第2模具15仍然远离第1模具14。

如果通过液压缸机构19的动作而使第2模具15继续向接近第1模具14的方向移动，则由于螺栓39进一步沿该方向的移动受到限制，所以液压垫圈53与螺栓39的头部38分离。由于筒状体48也与第2模具15一起接近第1模具14，所以位于螺栓39的头部38和筒状体48的内底面之间的螺旋弹簧52被压缩。

如图4所示，在第2模具15与第1模具14接触时，停止液压缸机构19的动作。在该状态下，在两个模具14、15之间形成空腔18。使电动机45的输出轴46开始旋转。该输出轴46的旋转经由联轴器51传递至筒状体48，在上述动作的同时旋转驱动螺旋弹簧52。通过筒状体48的旋转，使螺栓39的头部38进行旋转。由压缩的螺旋弹簧52弹性预紧的螺栓39的轴部37向内螺纹部34按压。因此，如果轴部37上的外螺纹41的端部与内螺纹部34中的内螺纹36的端部吻合，则外螺纹41与内螺纹36啮合，轴部37开始向内螺纹部34旋入。

此外，通过电动机45的输出轴46持续旋转，使螺栓39持续旋转。轴部37的外螺纹41逐渐向内螺纹部34的内螺纹36中旋入。如果在第2模具15停止向第1模具14侧移动后，如上述所示将螺栓39逐渐旋入内螺纹36中，则头部38向液压垫圈53接近。如图2(a)所示，在头部38与液压垫圈53接触时，电动机45的输出轴46的旋转停止。随之联轴器51及筒状体48的旋转停止，螺栓39的旋转停止。轴部37也停止向内螺纹36旋入。随着上述紧固，在液压垫圈53和第1模具14之间夹持第2模具15时，螺栓39通过使轴部37向轴向伸长而产生轴向力，但在该时刻，轴部37基本没有伸长，从而基本不产生轴向力。

在这里，如果以为了通过螺栓39使第2模具15压接在第1模具14上所必需的轴向力作为要求轴向力，则在不使用液压垫圈53的情况下，必须通过仅由螺栓39的紧固引起的轴部37的伸长，而产生与上述要求轴向力相当的轴向力。

但是，在实施方式1中，在上述时刻，将动作油经由油路59向液压垫圈53的液压室58供给。通过供给该动作油，使液压室58的油压上升，并将该油压向活塞56施加。该油压较高的状态维持至向空腔18内填充熔融树脂并使其冷却·固化。利用上述高油压，如图2(b)所示，使活塞56从液压缸55突出，以较大的力按压螺栓39的头部38。螺栓39的旋转已停止，但通过上述较高压力下的活塞56的按压，使轴部37伸长而产生轴向力。上述要求轴向力的一部分通过由液压垫圈53产生的轴向力进行供给。换句话说，随着螺栓39的旋转产生的轴向力与上述要求轴向力之间的差量，通过由上述液压垫圈53产生的轴向力补充。在实施方式1中，虽然上述随着螺栓39转动而产生的轴向力较小，但作为液压垫圈53动作的结果，由螺栓39产生要求轴向力，使第2模具15压接在第1模具14上，进行合模。

然后，从注塑装置24的喷嘴25向注管衬套22内喷射熔融树脂(参照图1)。该熔融树脂通过流道23向空腔18内供给，在该空腔18内填充熔融树脂。此时，由于通过合模机构29使第2模具15压接在第1模具14上，所以第2模具15不会由于熔融树脂的喷射压力而与第1模具14分离。上述熔融树脂通过冷却·固化，在空腔18内成型为期望的成型品P。

在成型品P形成后，使合模机构29等进行与上述相反的动作。首先，从图2的状态开始，在液压垫圈53中，排出液压室58内的动作油，该液压室58内的油压降低。向活塞56经由螺栓39的头部38作用螺旋弹簧52的预紧力。因此，活塞56被头部38按压而进入液压缸55内。伴随上述动作，由液压垫圈53产生的轴向力减少。

然后，电动机45的输出轴46沿与上述相反的方向，即旋松螺栓39的方向旋转。该旋转经由联轴器51及筒状体48传递至螺栓39，该螺栓39一边抵抗螺旋弹簧52一边后退(向电动机45侧移动)。通过螺栓39旋转，使轴部37的轴向力减少，解除合模状态。通过螺栓39的后退，如图4所示，如果轴部37的外螺纹41从内螺纹部34中拔出，则可以移动第2模具15。另外，随着螺栓39后退，螺栓39的头部38与液压垫圈53的活塞56分离。

随后，通过液压缸机构19(参照图1)的动作，使第2模具15开始沿与第1模具14分离的方向(图4的右方)移动。通过该移动，如图3中的双点划线所示，第2模具15逐渐远离第1模具14，但由螺旋弹簧52对头部38进行预紧的螺栓39，维持轴部37的前端与内螺纹部34接触的状态。随着第2模具15的移动，螺栓39的头部38和液压垫圈53的活塞56之间的间隔变小。然后，在活塞56与头部38接触后，如图3中的实线所示，螺栓39与第2模具15一体地移动而与内螺纹部34分离。此外，在如上述使第2模具15与第1模具14分离时，在图3中未图示，但此时从成型凹部17上剥离成型品P，使其紧贴在第1模具14的成型凸部16上。

第2模具15在从第1模具14离开规定距离时，通过推出机构27(参照图1)的动作而将成型品P推出，使其从成型凸部16剥离，并从两模具14、15之间取出。

根据以上详述的实施方式1，可以得到下述效果。

(1)在第2模具15中设置沿其移动方向延伸的通孔31，在第1模具14中设置与通孔31同轴的内螺纹部34，其面向第2模具15开口。以使头部38位于第2模具15的与第1模具14相反一侧，并且使轴部37的前端位于第2模具15的与第1模具14相同一侧的方式，将该轴部37插入通孔31。由此，在使第2模具15与第1模具14接触的状态下，通过电动机45经由头部38而使螺栓39旋转，通过使轴部37的前端部旋入内螺纹36，使第2模具15压接在第1模具14上。

这样，通过紧固螺栓39，能够使第2模具15直接压接在第1模具14上。由此，不需要为了模具的合模而在现有技术中使用的模具垫板及连接杆，从而能够使合模机构29相应地小型化。

另外，通过在使第2模具15与第1模具14接触时，与在两模具14、15之间形成的空腔18的形状对应而设定螺栓39的位置，能够得到恰当的合模力，能够容易地进行两模具14、15的小型化。

随着上述合模机构29和两模具14、15的小型化，能够实现注塑成型机11的小型化。

(2)通过使内螺纹部34面向第2模具15开口，能够在空腔18的附近紧固螺栓39。因此，减少随紧固产生的空腔18的变形(弯曲)，能够提高成型品P的形状的成型精度。

另外，能够使螺栓39的轴向力有效地作用于两模具14、15之间，相应地，可以减小螺栓39的要求轴向力。

(3)在第2模具15和螺栓39的头部38之间设置液压垫圈53，其产生与由螺栓39旋转引起的轴部37伸长量相当的轴向力。因此，能够将液压垫圈53产生的轴向力，作为用于使第2模具15压接在第1模具14上所必需的要求轴向力的一部分。能够减小应当利用螺栓39的旋转引起的伸长而产生的轴向力。能够使用输出扭矩较小的小型电动机45作为使螺栓39产生该较小轴向力的电动机，能够实现合模机构29的进一步小型化。

(4)设置螺栓弹簧52，其始终将螺栓39向内螺纹部34预紧。因此，通过由螺旋弹簧52预紧螺栓39，在合模时能够使轴部37可靠地旋入内螺纹部34中。

(5)将多个合模机构29安装在可动板28上，其中，该可动板28可拆卸地安装在第2模具15上。因此，将安装了这些合模机构29的可动板28作为单元，安装在第2模具15上。另外，对于多种的第1模具14，在相同位置设置内螺纹部34。另外，对于多种的第2模具15，在相同位置设置通孔31。这样，能够对于任意种类的第1模具14及第2模具15，安装上述单元。能够通过上述单元应对多种第1模具14及第2模具15的合模。

(6)在注塑成型机11中，构成为将注塑装置24配置在第1模具14及第2模具15的上方，从该注塑装置24的喷嘴25向下方喷射熔融树脂。通过纵向配置上述注塑装置24，能够向空腔18可靠地供给熔融树脂，而不影响由合模机构29进行的合模动作。

(实施方式2)

下面，参照图5说明实施本发明的实施方式2。

实施方式2与实施方式1的不同点在于，取代螺栓39而使用双头螺栓(柱螺栓)61及螺母62的组合。

更详细地说，在第2模具15中，将仅由轴部构成的双头螺栓61插入通孔31中，该通孔31以沿第2模具15的移动方向延伸的方式设置。作为该双头螺栓61，使用长于第2模具15及可动板28的各自厚度之和的螺栓。另外，在双头螺栓61中，在其两端部上形成外螺纹63。如上述所示，在双头螺栓61插入通孔31的状态下，其两端部从通孔31中露出。特别地，对于从通孔31向电动机45侧(图5的右侧)露出的部分，也从液压垫圈53中露出，并进入筒状体48内。

在第1模具14上与上述通孔31同轴地形成螺纹孔64，其面向第2模具15开口。并且，通过使从上述通孔31中露出的双头螺栓61的基端部(图5的左端部)与螺纹孔64螺合，将双头螺栓61固定在第1模具14上。另外，也可以通过与上述不同的单元将双头螺栓61固定在第1模具14上。

在筒状体48内，取代实施方式1中的螺栓39的头部38而配置螺母62，将上述双头螺栓61的进入筒状体48内的部分(外螺纹63)旋入该螺母62中。在第2模具15和螺母62之间，作为轴向力发生辅助单元，配置具有与实施方式1相同结构的液压垫圈53。另外，在实施方式2中也与现有技术不同，不使用模具垫板及连接杆。

除了上述之外的结构与实施方式1相同。因此，对与实施方式1相同的部件、位置等标注相同的标号，省略说明。

在这样构成的实施方式2的合模机构65中，通过利用电动机45而使螺母62向紧固侧旋转，使第2模具15压接在第1模具14上而进行合模。

简单地说明合模机构65的动作，在树脂成型时使第2模具15与第1模具14接触而形成空腔18。在该接触状态下，固定在第1模具14中的双头螺栓61插入第2模具15的通孔31中。并且，使与双头螺栓61的端部螺合的螺母62，通过电动机45而向紧固方向旋转。

在稍微紧固螺母62后，停止由电动机45进行的螺母62的旋转，向液压垫圈53的液压室58中供给动作油。通过该供给，使液压室58的油压上升，活塞56从液压缸55中突出而按压螺母62。螺母62的旋转已停止，但通过活塞56以上述较大压力进行按压，使双头螺栓61伸长而产生轴向力。要求轴向力的一部分通过由液压垫圈53产生的轴向力进行供给。换句话说，随着螺母62旋转而产生的轴向力与上述要求轴向力之间的差量，通过由上述液压垫圈53产生的轴向力补充。在实施方式2中，如上述随着螺母62旋转而产生的轴向力较小，但最终由双头螺栓61产生要求轴向力，使第2模具15压接在第1模具14上而进行合模。

通过上述合模，以较大压力使第2模具15向第1模具14紧贴。向空腔18内喷射熔融树脂，从而在该空腔18内填充熔融树脂。通过使该填充的熔融树脂硬化，形成期望的成型品P。

并且，在成型品P成型后，利用电动机45沿与上述相反的方向、即旋松螺母62的方向旋转驱动螺母62。通过该旋转，解除上述合模状态，从而可以移动第2模具15。然后，使第2模具15与第1模具14分离，利用推出机构27取出成型品P。

这样，在实施方式2中，通过螺母62沿紧固方向旋转，使第2模具15直接压接在第1模具14上。由此，实施方式2也与上述实施方式1相同地，可以得到上述(1)～(6)的效果。

(实施方式3)

下面，参照图6至图13，说明实施本发明的实施方式3。

图6表示注塑成型机11的正视图，图7表示俯视图，图8表示右侧视图。另外，图7表示从注塑成型机11中取下两模具14、15、可动板28等之后的状态。

如图6～图8所示，在注塑成型机11的下框架部101上载置第1模具14，同时在该第1模具14附近经由第1模具保持部102而并排设置推出机构27。第1模具保持部102用于向第1模具14作用磁力而对其进行吸附固定，例如，可以使用日本专利第3898565号公报中记载的磁性吸附保持装置，作为第1模具保持部102。该第1模具保持部102具有：多个永磁体，其配置在多个座(block)部件的周围；多个铝镍钴(AlNiCo)磁铁；以及多个线圈，其分别卷绕安装在多个铝镍钴磁铁上。

利用具有上述结构的第1模具保持部102，在通过其模具吸附面吸附·保持第1模具14时，使线圈在数秒间向规定方向通电。通过该通电，使铝镍钴磁铁的磁极变化，以使座部件中由铝镍钴磁铁产生的磁束的方向与由永磁体产生的磁束的方向相同。磁束在第1模具14和第1模具保持部102之间穿过，将第1模具14吸附·保持在第1模具保持部102的模具吸附面上。

另外，在上述吸附·保持停止时，使线圈在数秒间沿与上述相反的方向通电。通过该通电，使铝镍钴磁铁的磁极反转，以使座部件中由铝镍钴磁铁产生的磁束不从模具吸附面漏出。磁束仅通过第1模具保持部102内部，磁力不会作用在第1模具14上，停止对该第1模具14的吸附·保持。

在下框架部101上的彼此沿前后方向分离的2个位置上分别固定导轨103、103，它们沿第2模具15的移动方向(图6的左右方向)延伸。在两个导轨103、103上分别可滑动地配置2个滑动部件104、105。即，在各滑动部件104、105的底面上，在彼此沿前后方向分离的位置上固定滑块106、106。这些滑块106、106与对应的导轨103、103可滑动地卡合。在一侧(图6的左方)的滑动部件104上载置第2模具15。另外，在另一侧(图6的右方)的滑动部件105上，以竖直状态固定可动板28。

在可动板28的左侧面上设置第2模具保持部107。第2模具保持部107具有与上述第1模具保持部102相同的结构。在第2模具保持部107中，通过使线圈在数秒间沿规定方向通电，使由铝镍钴磁铁产生的磁束的方向与由永磁体产生的磁束的方向相同，使磁束在第2模具15和第2模具保持部107之间穿过，将第2模具15吸附·保持在第2模具保持部107的模具吸附面上。另外，在第2模具保持部107中，通过使线圈在数秒间沿与上述相反的方向通电，使铝镍钴磁铁的磁极反转，以使由铝镍钴磁铁产生的磁束不会从模具吸附面漏出，使磁束仅通过第2模具保持部107内部，停止对该第2模具15的上述吸附·保持。

在下框架部101上配置电动机108。在滑动部件105及电动机108之间可旋转地支撑丝杠109，上述电动机108的输出轴111与丝杠109连结以可传递动力。另外，在滑动部件105的底面上固定螺母112，在其中旋入上述丝杠109。通过上述丝杠109及螺母112构成进给丝杠，其将电动机108的输出轴111的旋转运动变换为滑动部件105(可动板28)的直线运动。

在可动板28上安装多个合模机构29(参照图6及图8)。这些合模机构29分别为：位于可动板28的上部、且配置在相互沿前后方向分离的位置上的合模机构(在本实施方式中为5个)；以及位于该可动板28的下部、且配置在相互沿前后方向分离的位置上的合模机构(在本实施方式中为5个)。各合模机构29具有与在实施方式1中说明的合模机构相同的结构。

此外，在实施方式3中设置多个离模机构，其用于使第2模具15与第1模具14分离。这些离模机构由位于上侧的一对离模机构113、113和位于下侧的一对离模机构114、114构成。在注塑成型机11的上框架部115上，上侧的两个离模机构113、113固定在第1模具14及第2模具15的合模面上方附近的相互沿前后方向分离的位置上。在注塑成型机11的下框架部101上，下侧的两个离模机构114、114固定在第1模具14及第2模具15的合模面下方附近的相互沿前后方向分离的位置上(参照图7)。

上述上侧的各离模机构113及下侧的各离模机构114，除了它们的构成部件以上下对称的关系进行配置之外，基本上具有相同结构。因此，在这里以下侧的离模机构114为例进行说明。

图9表示离模机构114的正视图，图10表示俯视图。另外，图11表示沿图9中的A-A线的剖面构造。如图9～图11所示，离模机构114的壳体116固定在下框架部101上。壳体116具有一对壁部117、118，它们以相互沿前后方向分离的状态竖立。在各壁部117、118上铺设导轨119，其沿第2模具15的移动方向(图9的左右方向)延伸。在两个壁部117、118之间配置上下两端部开口的筒状的可动缸120，该可动缸120能够沿第2模具15的移动方向移动。更详细地说，在可动缸120的周围设置沿前方及后方延伸的凸缘部121、121，在各凸缘部121的底面分别固定滑块122。此外，使各滑块122可滑动地与对应的导轨119卡合。

在可动缸120内，可沿上下方向滑动地收容呈大致圆柱形的离模部件123。离模部件123的前端部(上部)形成为越朝向上侧左右方向的厚度越逐渐减少的楔状。由此，离模部件123的前端部的左右两侧面形成为相对于铅垂面倾斜的倾斜面124。

在离模部件123的下方配置液压缸125，其作为用于上下驱动离模部件123的致动器，利用油压使柱塞126(或活塞)进行往复直线运动。在该液压缸125的柱塞126的前端部(上端部)连结上述离模部件123，以可以沿第2模具15的移动方向移动。

此外，在上述前侧壁部117的两侧固定侧板127、127。同样地，在上述后侧壁部118的两侧固定侧板128、128。在前后两个凸缘部121、121的一侧部(图9及图10的右侧部)上分别形成凹部131、131。另外，在一侧方(图9及图10的右侧方)的各侧板127、128的上部，与上述凹部131、131相对的位置上形成凹部132、132。由此，存在两组彼此相对的凹部131、132。在各组的两个凹部131、132的底部之间以压缩状态配置弹簧133，通过该弹簧133始终向左方预紧可动缸120。

在可动缸120及另一侧(图9及图10的左侧)的侧板127、128上，分别安装初始位置调整用的螺栓134、136。这样，如上述由弹簧133预紧的可动缸120，通过螺栓136的头部137与螺栓134的轴部135抵接而静止于初始位置。在这里，初始位置是指与第1模具14及第2模具15的后述的凹部141、143对应的位置，更准确地说，是在离模部件123从可动缸120中突出时，使该离模部件123的前端部与凹部141、143接触的位置。

此外，对于第1模具14，在其下表面和侧面之间的边界部分，在相互沿前后方向分离的2个位置上分别形成凹部141。相同地，对于第2模具15，在其下表面和侧面之间的边界部分，在相互沿前后方向分离的2个位置上分别形成凹部143。彼此相对的两个凹部141、143分别具有倾斜面142、144，这些倾斜面越向上侧，其深度越逐渐减少。

另外，在第1模具14的上表面和侧面之间的边界部分，以及在第2模具15的上表面和侧面之间的边界部分，也形成与上述凹部141、143具有上下对称关系的凹部。

此外，在本实施方式中，作为注塑装置，如图6至图8所示，使用配置在第1模具14上方的多个(图中为3个)注塑装置147、148、149。如上述使用多个注塑装置147～149是为了缩短从各喷嘴25供给的熔融树脂在空腔18内的流路、即直至将熔融树脂填充至空腔18内的流路，以降低每个注塑装置147～149的喷射压。

上述之外的内容与实施方式1相同。因此，对与实施方式1相同的位置、部件等标注相同的标号，省略详细说明。

如上所述构成实施方式3涉及的注塑成型机11。在该注塑成型机11中，利用合模机构29使第2模具15压接在第1模具14上，以非常大的合模力进行合模。在使第2模具15与第1模具14分离而进行开模时，在其初期(使第2模具15从第1模具14离开5mm～10mm程度的期间)，需要并未达到上述合模时的程度、但仍然较大的力(合模时的1/10左右大小的力)。这是基于下述理由。

(I)在合模时，使第2模具15一边变形一边与第1模具14紧贴，以使得熔融树脂不会流到除了位于第1模具14及第2模具15之间的空腔18之外的位置中。因此，在开模时必须使如上述一边变形一边紧贴的第2模具15移动，所以需要较大的力。

(II)第2模具15与填充在空腔18内且冷却·固化的合成树脂(成型品P)接触，在开模时的初期必须使第2模具15与成型品P剥离，需要用于该剥离的力。

但是，在合模机构29中，难以通过该机构产生如上述要求的用于开模的较大的力。另外，在使第2模具15从第1模具14离开上述间隔(5mm～10mm)后，即使利用合模机构29产生的较小的力，也能够使第2模具15向与第1模具14分离一侧移动。

因此，在实施方式3中，在合模机构29之外另行设置多个离模机构113、114，利用这些离模机构113、114，在进行开模的初期，能够使第1模具14及第2模具15之间产生上述大小的力，使第2模具15与第1模具14分离。

在利用这些离模机构113、114进行开模时，使所有离模机构113、114利用液压缸125使离模部件123从可动缸120中突出。所有离模部件123的前端部，如图12所示，在与第1模具14及第2模具15的对应的凹部141、143的倾斜面142、144接触时，暂时停止由液压缸125进行的离模部件123的突出。这样，使所有离模机构113、114的离模部件123与凹部141、143接触。

在该状态下，使各电动机45的输出轴46沿旋松螺栓39的方向旋转，使该螺栓39一边抵抗螺旋弹簧52一边后退(向电动机45侧移动)。这样，利用螺栓39的旋转而减少轴部37的轴向力，解除合模状态。通过螺栓39的后退，在轴部37的外螺纹41从内螺纹部34中拔出时，使所有离模机构113、114利用液压缸125使离模部件123同时从可动缸120中突出。随着上述突出，各离模部件123的前端部进一步进入对应的凹部141、143内。由于该前端部为楔状，以及凹部141、143具有与上述前端部对应的倾斜面142、144，所以随着离模部件123进入凹部141、143内，在凹部141、143的倾斜面142、144上，产生数倍于上述液压缸125推起离模部件123的力的力。

在这里，推出机构27经由第1模具保持部102位于第1模具14的与凹部141相反一侧(图6及图7的左侧)。上述第1模具保持部102及推出机构27被固定而无法移动。因此，即使在凹部141、143的倾斜面142、144上形成上述由离模部件123产生的力，第1模具14也不会向第1模具保持部102及推出机构27侧移动。

与此相对，第2模具15能够与滑动部件104一起移动。因此，利用上述离模部件123产生的力，如图13所示，使第2模具15与第1模具14分离。

此外，随着离模部件123从可动缸120中突出，离模部件123的两个倾斜面124、124与凹部141、143中的倾斜面142、144相对的接触位置变化。随着该变化，如图13中的箭头所示，在离模部件123上作用使其沿与第1模具14分离的方向移动的力。在这里，收容离模部件123的可动缸120经由滑块122而与导轨119可滑动地卡合。因此，通过上述力使可动缸120抵抗弹簧133的预紧力而沿导轨119滑动。所以，不会向离模机构113、114的各部分施加过度的力，能够使离模部件123顺利地进入凹部141、143中，使第2模具15与第1模具14离模。

此外，在停止由第2模具保持部107对第2模具15的吸附·保持的状态下，如果使可动板28沿螺栓39的轴向移动，则可以使该可动板28接近或离开第2模具15。随着上述动作，所有的多根螺栓39及所有的驱动机构42也一起与可动板28沿相同方向移动。通过该移动，使所有螺栓39及所有的驱动机构42相对于第1模具14及第2模具15的位置变化。

由此，在相对于注塑成型机11进行拆装第1模具14及第2模具15的作业、即所谓的换产调整作业的情况下，在使用上述各离模机构113、114进行开模后，使电动机108的输出轴111旋转，从而使丝杠109旋转。丝杠109的旋转经由螺母112传递至滑动部件105，该滑动部件105与可动板28一起沿丝杠109向远离第2模具15的方向移动(参照图6的双点划线)。通过该移动，将所有的螺栓39的轴部37从第2模具15的通孔31中拔出。此时，也无需特别地移动第1模具14及第2模具15。在所有的螺栓39从通孔31中拔出后，停止电动机108的输出轴111的旋转，从而停止滑动部件105及可动板28的移动。

在该状态下，由于所有螺栓39从第1模具14及第2模具15中拔出，所以这些螺栓39不会限制两个模具14、15的移动，特别是沿与螺栓39的轴线正交的方向的移动。因此，通过使第1模具14及第2模具15沿与各螺栓39的轴线正交的方向移动，而从注塑成型机11中拆下。

然后，将作为树脂成型的对象的新的第1模具14及第2模具15安装在注塑成型机11中。

然后，与上述相反地，使可动板28向接近第2模具15的方向移动，将所有的螺栓39插入对应的通孔31中。通过该插入，使可动板28成为安装在第2模具15上的状态，能够通过合模机构29进行合模。

因此，根据实施方式3，在得到上述(1)～(6)相同的效果之外，还得到下述效果。

(7)在第2模具15的与第1模具14相反一侧配置可动板28，其可以接近及离开该第2模具15。此外，在该可动板28中，在使螺栓39的头部38位于该可动板28的与第2模具15相反一侧的状态下，可以沿轴方向移动地插入支撑轴部37，同时在该可动板28的与头部38相同一侧安装驱动机构42。因此，仅使可动板28沿螺栓39的轴向移动，就可以改变螺栓39及驱动机构42相对于两个模具14、15的位置。其结果，与不使用可动板28，而分别操作螺栓39及驱动机构42拆装两个模具14、15的情况相比，换产调整作业变得容易。

(8)在通孔31及与该通孔31对应的内螺纹部34设置多组，相对于每组通孔31及内螺纹部34设置螺栓39及驱动机构42的情况下，如实施方式3所示，通过将所有组中的螺栓39及驱动机构42设置在共用的可动板28上，可使上述(7)的效果特别显著。

这是由于如果共用的可动板28沿螺栓39的轴向移动而接近或离开第2模具15，则随着该移动，所有组的螺栓39及驱动机构42也同时与可动板28向相同方向一起移动。通过该移动，使所有组的螺栓39及驱动机构42相对于第1模具14及第2模具15的各位置发生变化。

其结果，能够缩短换产调整作业的时间，同时实现该作业的简易化。

另外，本发明能够以下述其他实施方式实施。

●在各实施方式中也可以省略液压垫圈53。在该情况下，仅通过由螺栓39(或螺母62)的旋转产生的轴部37(或双头螺栓61)的伸长量而产生轴向力，要使用比使用液压垫圈53的情况下更大型的电动机45，但仍可得到与使用模具垫板及连接杆的情况相比，合模装置小型化的效果。

●本发明也适用于通过使第2模具沿上下方向移动而接近及离开第1模具的注塑成型机中。

●也可以将与实施方式3相同的内容用于实施方式2中的可动板28、双头螺栓61及螺母62中。

更具体地说，设置多组双头螺栓61及与该双头螺栓61对应的通孔31。相对于上述每组双头螺栓61及通孔31设置螺母62及驱动机构42。全部组中的螺母62及驱动机构42设置在共用的可动板28上。

这样，按照上述实施方式3进行动作，可以得到与实施方式3相同的效果。

即，如果可动板28沿双头螺栓61的轴向移动而接近或离开第1模具14及第2模具15，则螺母62及驱动机构42也与可动板28一起向相同方向移动。通过该移动，使螺母62及驱动机构42相对于第1模具14及第2模具15的位置发生变化。

由此，在进行换产调整作业的情况下，利用驱动机构42从仅由轴部组成的双头螺栓61的前端部取下螺母62。在该状态下，例如通过电动机108及丝杠109，使可动板28与第2模具15一起向远离第1模具14的方向移动。如果固定在第1模具14上的双头螺栓61从第2模具15的通孔31中拔出，则第1模具14及第2模具15分离。进而，如果可动板28与第2模具15分离，则随之螺母62及驱动机构42也与第2模具15分离。因此，能够将两个模具14、15从注塑成型机11中取下，然后，将作为树脂成型的对象的新的第1模具14及第2模具15安装在注塑成型机11中。

与上述相反地，例如通过使可动板28向接近新的第2模具15和新的第1模具14的方向移动，使双头螺栓61插入通孔31中，从而使螺母62与双头螺栓61接触。在该状态下，通过利用驱动机构42使螺母62旋转，从而使双头螺栓61的前端部与螺母62螺合。通过该螺合，使可动板28成为安装在第1模具14和第2模具15上的状态，能够通过合模机构29进行合模。

由此，如上述所示，仅通过使可动板28沿双头螺栓61的轴向移动，就可以使螺母62及驱动机构42相对于两个模具14、15的位置改变，与不使用可动板28，而分别操作螺母62及驱动机构42拆装两个模具的情况相比，换产调整作业变得容易。

在设置多组双头螺栓61及与该双头螺栓61对应的通孔31，相对于每组双头螺栓61及通孔31设置螺母62及驱动机构42的情况下，如上述所示，将所有组中的螺母62及驱动机构42设置在共用的可动板28上，则该效果特别显著。

这是由于，如果使共用的可动板28沿双头螺栓61的轴向移动而接近或离开第1模具14及第2模具15，则随着该移动，所有组的螺母62及驱动机构42也同时与可动板28向相同方向一起移动。通过该移动，使所有组的螺母62及驱动机构42相对于第1模具14及第2模具15的各位置发生变化。

其结果，能够缩短换产调整作业的时间，同时实现该作业的简易化。

●在实施方式1及实施方式2中，也可以与实施方式3相同地，从多个注塑装置24向空腔18内供给熔融树脂。

●与上述相反地，在实施方式3中，也可以与实施方式1及实施方式2相同地，仅通过1个注塑装置24向空腔18内供给熔融树脂。

●在实施方式3中，也可以在离模部件123的两个倾斜面124、124中，将与第1模具14对应的部分设为铅垂面。在这种情况下，第1模具14的凹部141的倾斜面142也可以设为铅垂面。这样，与实施方式3不同，即使离模部件123从可动缸120中突出，也不会在离模部件123上作用使其向远离第1模具14的方向移动的力。因此，不需要使收容离模部件123的可动气缸120滑动的机构。

Claims (11)

1.一种合模机构，其适用于注塑成型机，该注塑成型机具有第1模具、和可以接触及离开上述第1模具的第2模具，上述合模机构在树脂成型时，使与上述第1模具接触的上述第2模具压接在该第1模具上，

其特征在于，

在上述第2模具中设置沿其移动方向延伸的通孔，同时在上述第1模具中设置与上述通孔同轴的内螺纹部，该内螺纹部在与上述第2模具相对的侧面开口，

此外，使用具有轴部及头部的螺栓，以使上述头部位于上述第2模具的与上述第1模具相反一侧，且使上述轴部的前端位于上述第2模具的与上述第1模具相同一侧的方式，将上述轴部插入上述通孔中，在使上述第2模具与上述第1模具接触的状态下，利用驱动机构经由上述头部使上述螺栓旋转，通过使上述轴部的前端部旋入上述内螺纹部中，使上述第2模具压接在上述第1模具上，

上述驱动机构具有：电动机；以及旋转传动部，其将上述电动机输出轴的旋转传递至上述螺栓的上述头部。

2.根据权利要求1所述的合模机构，其特征在于，

在上述第2模具和上述头部之间设置液压垫圈，其产生与由上述螺栓旋转而引起的上述轴部伸长量相当的轴向力。

3.根据权利要求1或2所述的合模机构，其特征在于，

还具有螺旋弹簧，其始终向上述内螺纹部对上述螺栓进行弹性预紧。

4.根据权利要求1或2所述的合模机构，其特征在于，

还具有可动板，其可以接近及离开上述第2模具，

在上述可动板上，以使上述螺栓的上述头部位于该可动板的与上述第2模具相反一侧的状态，可沿轴向移动地插入支撑上述轴部，同时在该可动板的与上述头部相同一侧安装上述驱动机构。

5.根据权利要求4所述的合模机构，其特征在于，

设置多组上述通孔及与该通孔对应的上述内螺纹部，

相对于每组上述通孔及上述内螺纹部，设置上述螺栓及上述驱动机构，

所有组中的上述螺栓及上述驱动机构，设置在共用的上述可动板上。

6.一种合模机构，其适用于注塑成型机，该注塑成型机具有第1模具、和可以接触及离开上述第1模具的第2模具，上述合模机构在树脂成型时，使与上述第1模具接触的上述第2模具压接在该第1模具上，

其特征在于，

在上述第2模具中，设置沿其移动方向延伸的通孔，同时将仅由轴部构成的螺栓以使其两端部露出的方式插入上述通孔中，将上述轴部的基端部固定在上述第1模具中，在前端部螺合螺母，在使上述第2模具与上述第1模具接触的状态下，利用驱动机构使上述螺母向紧固方向旋转，从而使上述第2模具压接在上述第1模具上，

上述驱动机构具有：电动机；以及旋转传动部，其将上述电动机的旋转传递至上述螺母。

7.根据权利要求6所述的合模机构，其特征在于，

在上述第2模具和上述螺母之间设置液压垫圈，其产生与由上述螺母旋转而引起的上述螺栓伸长量相当的轴向力。

8.根据权利要求6或7所述的合模机构，其特征在于，

还具有可动板，其可移动地配置在上述第2模具的与上述第1模具相反一侧，可以接近及离开该第2模具，

在上述可动板的与上述第2模具相反一侧，配置上述螺母并安装上述驱动机构，该螺母与插入该可动板的上述轴部的前端部螺合。

9.根据权利要求8所述的合模机构，其特征在于，

设置多组上述螺栓及与该螺栓对应的上述通孔，

相对于每组上述螺栓及上述通孔，设置上述螺母及上述驱动机构，

所有组中的上述螺母及上述驱动机构，设置在共用的上述可动板上。

10.一种注塑成型机，其使第2模具与第1模具接触而形成空腔，利用合模机构使上述第2模具压接在上述第1模具上而进行合模，在该状态下，通过向上述空腔内喷射熔融树脂而形成成型品，

其特征在于，

具有权利要求1、2及6、7中任意一项所述的合模机构，作为上述合模机构。

11.根据权利要求10所述的注塑成型机，其特征在于，

上述第2模具沿水平方向移动而接近及离开第1模具，

上述熔融树脂从设置在上述第1模具及上述第2模具上方的注塑装置向下方喷射，而向上述空腔供给。

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