CN101125441A - 后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，主要步骤包括：安装模板、钢筋及预埋件，梁体混凝土灌筑、梁体混凝土蒸养或自然养护，拆除模板，张拉，后序施工等；其中，钢筋采用集中预扎、整体吊装技术，张拉步骤采用预张拉、初张拉和终张拉三次张拉工艺，内模采用液压内模系统，梁体混凝土灌筑步骤采用混凝土集中拌制、管道泵送浇筑的施工方案，分层连续推移，由两端向中间循序渐进进行浇筑，一次成型。本发明施工方法可适用于铁路客运专线中32m/900t级大跨度、大吨位的预应力混凝土箱梁整孔预制施工。

Description

后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法

技术领域

本发明涉及桥梁工程的预应力混凝土结构的施工方法，属于梁桥预制技术领域。

背景技术

预应力混凝土结构是由普通钢筋混凝土结构发展而来，是预应力钢筋混凝土的简称，它对减轻结构自重、提高抗震能力、充分发挥材料的强度、降低工程造价、改善结构构件受力性能和扩大钢筋混凝土使用范围等方面，都显示出良好的效果。已广泛应用在包括工业与民用建筑、桥梁、轨枕、压力管道、电杆、桩、储液和储气池罐等方面。

国内已建成的秦沈客运专线的箱梁为20m和24m两种，最大重量达570吨。箱梁预制的施工方法包括模板工程、钢筋工程、混凝土工程、预应力工程等。由于箱梁跨度及梁重较小，其工艺难度较小，内模多采用机械结构，混凝土也没有采用满足100年结构设计的高性能耐久性混凝土。在预应力工程方面，箱梁没有采用带模预张拉工艺，在内外温差较大的情况下梁体易出现早期裂纹，这些缺陷满足不了我国客运专线桥梁工程的需要。

合宁铁路采用的32m/900t级后张法预应力混凝土箱梁为单箱截面结构，梁长32.6m，跨度31.5m，梁宽13.0m，梁端高3m，跨中梁高2.8m，重量达830吨；具有体积大、自重大、宽跨比大等特点，其预制施工系国内首次，技术要求高，工程难度大，而在国内外并没有成熟的技术可供借鉴，因此需要提出一套适用于本路段箱梁预制施工的新的技术方案。

发明内容

本发明的目的是提供一种新的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，该施工方法可适用于铁路客运专线中32m/900t级大跨度、大吨位的预应力混凝土箱梁整孔预制施工。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其工艺流程如图1所示，主要步骤包括：

(1)安装模板、钢筋及预埋件等：

该步骤按先后顺序主要包括：整修底模、调整侧模、安装支座板及防落梁板、安装抽拔胶管、吊装主体钢筋、安装梁体预埋件、吊装内模、安装端模、吊装面层钢筋、桥面预埋件安装等；

(2)梁体混凝土(梁体砼)灌筑、梁体混凝土蒸养(或自然养护)；

(3)拆除模板：

该步骤按先后顺序主要包括：抽拔胶管、拆除端模、拆除内模、松侧模等；

(4)张拉：

该步骤按先后顺序主要包括：穿钢绞线、箱梁预张拉、箱梁初张拉、移梁至存梁区、混凝土养生、箱梁终张拉等；

(5)后序施工：

该步骤按先后顺序主要包括：割丝、管道压浆、桥梁封锚、养护、箱梁检查出场、箱梁架设、制作防水层、施工保护层、养护等；

其中：

所述的主体钢筋和桥面钢筋均采用集中预扎、整体吊装技术，即箱梁钢筋

(包括主体钢筋和桥面钢筋)的加工都在钢筋车间内完成，然后在胎模上进行绑扎；为方便内模安装，将箱梁钢筋绑扎分两个阶段进行：第一阶段，先将梁体主筋(包括腹板与底板钢筋，含支座板、防落梁板、制孔胶管)一同在主筋预扎架上实施预扎，桥面钢筋则在专门的桥面预扎架上预扎；第二阶段，待主筋及内模吊装就位后，采用龙门吊将桥面钢筋与梁体主筋拼装绑扎就位。

上述箱梁底、腹板钢筋在胎模上进行绑扎可采用如下方法：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量；为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，可在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，以保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。

上述箱梁桥面钢筋在胎模上进行绑扎可采用如下方法：胎模的主体用50×30mm方钢焊接而成；由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，可在绑扎胎模的底部加焊500mm至800mm长短不等的支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足设计要求，又方便操作；在胎模的两外侧面，按翼板(即桥面板)钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长(与桥面等长)钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度；桥面钢筋间距控制可采用如下方法：钢筋在胎模上用Φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内。

为预防梁体混凝土出现收缩裂纹，所述的张拉步骤采用三次张拉工艺，即：预张拉、初张拉和终张拉；其中的预张拉工艺是指：为控制箱梁在早期产生温度裂纹，而采取的在低强度下进行部分预应力张拉的“预应力带模早期预张拉”技术，即：对设计图上设计的预张拉钢束和初张拉束等，当混凝土强度和弹模分别达到设计值的50％和50％以上时进行部分钢束张拉，张拉应力按设计值55％控制；当混凝土强度和弹模分别达到设计值的80％初张拉部分预应力束，张拉应力按设计值70％控制，完成后将箱梁搬运至存梁台座；待混凝土强度和弹模均达到设计值时进行其它预应力束张拉，并对预张拉和初张拉束进行补拉到设计控制应力。

上述后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中的箱梁内模，采用下述液压内模系统：

该系统包括标准段(梁体中间段)、变截面段(梁体腹板变厚段)和孔口段，模板与箱梁内箱轮廓尺寸一致；标准段和变截面段均由模板系、车架系统(含支撑)和液压系统组成，孔口段由模板系和车架系统(含支撑)组成；其中，模板系为大块钢模组拼结构，分下模、边模和顶模三个部分；变截面段和孔口段为大块组合钢模，可由14#工钢、14#槽钢、6～12mm钢板组焊而成；车架系统包括车架桁架、走行支架和走行轮，可由型钢[20、[14、∠14×10和10、16mm钢板组焊而成；

内模安装首先是内模预先在拼装平台上分节拼装，然后逐节联结成一个整体，用两台龙门吊整体吊装就位；将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内，将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中(该预留孔作箱梁底板泄水孔)，使内模稳定安装于底模上；

液压内模拆除时采用分段拆除方法，其主要步骤如下：(1)、取下所有撑杆，启动下模油缸，收起两侧下模；(2)、启动两侧边模油缸，收起边模；(3)、启动垂直油缸，降下顶模；(4)、旋出螺旋顶杆，模板整体降到轨道上，拉出箱梁。

上述后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中的箱梁外模(侧模)，采用下述外模(侧模)系统：

该系统由底模、外侧模和端模组成，均为大块钢模组拼结构；底模与制梁台座上的预埋件焊接固定，外侧模采用子母铁楔与底模横梁楔紧连接，端模和底、侧模用螺栓连接；

底模系统由横梁、纵向加劲肋和面板组成；底模靠近支座两端为加强段结构，可采用厚度为20mm左右的面板、14#双槽钢纵肋和20#双槽钢组合梁横梁；中部为一般段结构，可采用厚度为10mm左右的面板、14#槽钢纵肋和16#双槽钢组合梁；外侧模可由厚度为8mm左右的面板、纵向加劲肋(10#、12#工钢)和龙骨桁架(16#工钢和槽钢组合)组成；端模可采用厚度为10mm左右的面板、16#工钢纵横肋和20#槽钢边框；由于箱梁在中墩侧伸出的连接钢筋较多，为脱模方便，该侧端模可采用小块结构，靠边墩侧的端模板采用大块钢模组拼结构。

上述后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中的梁体混凝土(梁体砼)灌筑步骤，由于箱梁混凝土设计数量大，特别是32m梁达318m³，为缩短混凝土浇筑时间，制梁现场采用混凝土集中拌制、管道泵送浇筑的施工方案，即：

采用三套独立的搅拌、浇筑系统配置，每套系统采用混凝土自动搅拌站+混凝土输送泵+布料杆+振捣设备，分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度＜30cm；三套搅拌、浇筑系统逐套启动，其中两套负责箱梁一端混凝土浇筑，另一套负责另一端混凝土浇筑；混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续灌筑，灌筑顺序按照图2中标注的①、②、③、④先后顺序，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板(桥面板)混凝土。

梁体混凝土灌筑步骤中应注意：浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果；桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米左右，以利表面收浆摸面；梁体混凝土浇筑可采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实；浇筑过程中注意加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制；桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。

另一方面，为满足箱梁适应100年耐久性的需要，发明人通过对原材料进行大量的性能检验、上千组配合比试验，并结合现场的临时工程进行了反复地工艺试验，开发出采用常规原材料、常规工艺、掺加粉煤灰、矿碴粉掺合料及高效外加剂，经配比优化而配制的具有高耐久性和良好工作性的箱梁C50高性能耐久混凝土，作为本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中梁体所用的混凝土优选方案(也可采用目前梁桥预制中常用的混凝土)，其组成及最佳重量份配比为：

水泥262份，矿渣140份，粉煤灰68份，砂742份，

石1068份，外加剂3.9份，水141份。

其中的外加剂为高效减水剂，如：上海城诚建材有限公司生产的LEX-9H液体减水剂，或铁科院铁道建筑研究所生产的TH-2A粉体减水剂等。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法针对铁路客运专线中32m/900t级等大跨度、大吨位的预应力混凝土箱梁整孔预制施工过程中的技术难点，采用相应的技术手段加以解决，从而获得满意的技术效果，使制得的预应力混凝土箱梁符合设计要求：

(1)本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中，主体钢筋和桥面钢筋均采用集中预扎、整体吊装技术，该技术钢筋预扎质量好，钢筋预扎位置准确，间距及钢筋保护层符合设计要求；底腹板钢筋及桥面钢筋在吊装时钢筋骨架变形小，起吊及安装方便，效率高；

(2)本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法采用了液压内模施工技术，该技术具有操作性强、使用安全、高效、可靠性好等优点；使制得的箱梁内箱光洁，轮廓尺寸好，满足设计要求；

(3)本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法的张拉工艺采用了带模预张拉施工技术，可避免梁体出现早期裂纹，能够满足桥梁结构100年耐久性要求；

(4)本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法中，梁体混凝土灌筑步骤采用了混凝土集中拌制、管道泵送浇筑的施工方案，采用三套独立的搅拌、浇筑系统配置，采用斜向分段、水平分层的方式连续灌筑，由两端向中间循序渐进施工，一次成型，可缩短混凝土浇筑时间，且混凝土早期强度低、避免梁体出现早期裂纹，能够满足桥梁结构100年耐久性要求。

附图说明

图1是本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工工艺流程图；

图2是本发明后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法工艺过程中的梁体混凝土灌筑顺序示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。

但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。

实施例

本实施例后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法的工艺流程如图1所示，其主要步骤包括：

(1)安装模板、钢筋及预埋件等：

该步骤按先后顺序主要包括：整修底模、调整侧模、安装支座板及防落梁板、安装抽拔胶管、吊装主体钢筋、安装梁体预埋件、吊装内模、安装端模、吊装面层钢筋、桥面预埋件安装等。

在该步骤中：

主体钢筋和桥面钢筋均采用集中预扎、整体吊装技术，即箱梁钢筋(包括主体钢筋和桥面钢筋)的加工都在钢筋车间内完成，然后在胎模上进行绑扎；为方便内模安装，将箱梁钢筋绑扎分两个阶段进行：第一阶段，先将梁体主筋

(包括腹板与底板钢筋，含支座板、防落梁板、制孔胶管)一同在主筋预扎架上实施预扎，桥面钢筋则在专门的桥面预扎架上预扎；第二阶段，待主筋及内模吊装就位后，采用龙门吊将桥面钢筋与梁体主筋拼装绑扎就位；

箱梁底、腹板钢筋在胎模上进行绑扎时采用如下方法：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里，以保证钢筋的绑扎质量；为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背，以保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐；

箱梁桥面钢筋在胎模上进行绑扎时采用如下方法：胎模的主体用50×30mm方钢焊接而成；由于桥面钢筋的截面形状决定了桥面钢筋不适合在平面上操作，因此，根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊500mm至800mm长短不等的支腿，使作业平面正好在900mm左右，既满足设计要求，又方便操作；在胎模的两外侧面，按翼板(即桥面板)钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长(与桥面等长)钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度；桥面钢筋间距控制采用方法为：钢筋在胎模上用Φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内。

箱梁内模采用下述液压内模系统：

该系统包括标准段(梁体中间段)、变截面段(梁体腹板变厚段)和孔口段，模板与箱梁内箱轮廓尺寸一致；标准段和变截面段均由模板系、车架系统(含支撑)和液压系统组成，孔口段由模板系和车架系统(含支撑)组成；其中，模板系为大块钢模组拼结构，分下模、边模和顶模三个部分；变截面段和孔口段为大块组合钢模，由14#工钢、14#槽钢、6～12mm钢板组焊而成；车架系统包括车架桁架、走行支架和走行轮，由型钢[20、[14、∠14×10和10、16mm钢板组焊而成；

内模安装首先是内模预先在拼装平台上分节拼装，然后逐节联结成一个整体，用两台龙门吊整体吊装就位；将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内，将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中(该预留孔作箱梁底板泄水孔)，使内模稳定安装于底模上；

液压内模拆除时采用分段拆除方法，其主要步骤如下：(1)、取下所有撑杆，启动下模油缸，收起两侧下模；(2)、启动两侧边模油缸，收起边模；(3)、启动垂直油缸，降下顶模；(4)、旋出螺旋顶杆，模板整体降到轨道上，拉出箱梁。

箱梁外模(侧模)采用下述外模(侧模)系统：

该系统由底模、外侧模和端模组成，均为大块钢模组拼结构；底模与制梁台座上的预埋件焊接固定，外侧模采用子母铁楔与底模横梁楔紧连接，端模和底、侧模用螺栓连接；

底模系统由横梁、纵向加劲肋和面板组成；底模靠近支座两端为加强段结构，采用厚度为20mm左右的面板、14#双槽钢纵肋和20#双槽钢组合梁横梁；中部为一般段结构，采用厚度为10mm左右的面板、14#槽钢纵肋和16#双槽钢组合梁；外侧模由厚度为8mm左右的面板、纵向加劲肋(10#、12#工钢)和龙骨桁架(16#工钢和槽钢组合)组成；端模采用厚度为10mm左右的面板、16#工钢纵横肋和20#槽钢边框；由于箱梁在中墩侧伸出的连接钢筋较多，为脱模方便，该侧端模采用小块结构，靠边墩侧的端模板采用大块钢模组拼结构。

(2)梁体混凝土(梁体砼)灌筑、梁体混凝土蒸养。

由于箱梁混凝土设计数量大，特别是32m梁达318m³，为缩短混凝土浇筑时间，制梁现场采用混凝土集中拌制、管道泵送浇筑的施工方案，即：

采用三套独立的搅拌、浇筑系统配置，每套系统采用混凝土自动搅拌站+混凝土输送泵+布料杆+振捣设备，分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型，每层浇筑厚度＜30cm；三套搅拌、浇筑系统逐套启动，其中两套负责箱梁一端混凝土浇筑，另一套负责另一端混凝土浇筑；混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续灌筑，灌筑顺序按照图2中标注的①、②、③、④先后顺序，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板混凝土；

梁体混凝土灌筑过程中，浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土，防止两边混凝土高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果；桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑，每段2米左右，以利表面收浆摸面；梁体混凝土浇筑采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实；浇筑过程中加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制；桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前必须对桥面进行第二次收浆抹平以防裂纹，使桥面达到平整，排水通畅。

另一方面，为满足箱梁适应100年耐久性的需要，采用下述组成及重量份配比的箱梁C50高性能耐久混凝土进行梁体灌筑：

水泥262份，矿渣140份，粉煤灰68份，砂742份，

石1068份，外加剂3.9份，水141份。

其中的外加剂为上海城诚建材有限公司生产的LEX-9H液体减水剂。

(3)拆除模板：

该步骤按先后顺序主要包括：抽拔胶管、拆除端模、拆除内模、松侧模等。

(4)张拉：

该步骤按先后顺序主要包括：穿钢绞线、箱梁预张拉、箱梁初张拉、移梁至存梁区、混凝土养生、箱梁终张拉等。

为预防梁体混凝土出现收缩裂纹，该张拉步骤采用三次张拉工艺，即：预张拉、初张拉和终张拉；其中的预张拉工艺是指在低强度下进行部分预应力张拉的“预应力带模早期预张拉”技术，即：当混凝土强度和弹模分别达到设计值的50％和50％以上时进行部分钢束张拉，张拉应力按设计值55％控制；当混凝土强度和弹模分别达到设计值的80％初张拉部分预应力束，张拉应力按设计值70％控制，完成后将箱梁搬运至存梁台座；待混凝土强度和弹模均达到设计值时进行其它预应力束张拉，并对预张拉和初张拉束进行补拉到设计控制应力。

(5)后序施工：

该步骤按先后顺序主要包括：割丝、管道压浆、桥梁封锚、养护、箱梁检查出场、箱梁架设、制作防水层、施工保护层、养护等。

Claims (6)

1.后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，主要步骤包括：

(1)安装模板、钢筋及预埋件：

该步骤按先后顺序主要包括：整修底模、调整侧模、安装支座板及防落梁板、安装抽拔胶管、吊装主体钢筋、安装梁体预埋件、吊装内模、安装端模、吊装面层钢筋、桥面预埋件安装；

(2)梁体混凝土灌筑、梁体混凝土蒸养或自然养护；

(3)拆除模板：

该步骤按先后顺序主要包括：抽拔胶管、拆除端模、拆除内模、松侧模；

(4)张拉：

该步骤按先后顺序主要包括：穿钢绞线、箱梁预张拉、箱梁初张拉、移梁至存梁区、混凝土养生、箱梁终张拉；

(5)后序施工：

该步骤按先后顺序主要包括：割丝、管道压浆、桥梁封锚、养护、箱梁检查出场、箱梁架设、制作防水层、施工保护层、养护；

其中：

所述的主体钢筋和桥面钢筋均采用集中预扎、整体吊装技术，即箱梁钢筋的加工都在钢筋车间内完成，然后在胎模上进行绑扎；为方便内模安装，将箱梁钢筋绑扎分两个阶段进行：第一阶段，先将梁体主筋一同在主筋预扎架上实施预扎，桥面钢筋则在专门的桥面预扎架上预扎；第二阶段，待主筋及内模吊装就位后，采用龙门吊将桥面钢筋与梁体主筋拼装绑扎就位；

所述的张拉步骤采用三次张拉工艺，即：预张拉、初张拉和终张拉；其中的预张拉工艺是指在低强度下进行部分预应力张拉的“预应力带模早期预张拉”技术，即：根据设计图上的设计，当混凝土强度和弹模分别达到设计值的50％和50％以上时进行部分钢束张拉，张拉应力按设计值55％控制；当混凝土强度和弹模分别达到设计值的80％初张拉部分预应力束，张拉应力按设计值70％控制，完成后将箱梁搬运至存梁台座；待混凝土强度和弹模均达到设计值时进行其它预应力束张拉，并对预张拉和初张拉束进行补拉到设计控制应力；

所述的内模，采用下述液压内模系统：该系统包括标准段、变截面段和孔口段，模板与箱梁内箱轮廓尺寸一致；标准段和变截面段均由模板系、车架系统和液压系统组成，孔口段由模板系和车架系统组成；其中，模板系为大块钢模组拼结构，分下模、边模和顶模三个部分；车架系统包括车架桁架、走行支架和走行轮；

所述的梁体混凝土灌筑步骤，在制梁现场采用混凝土集中拌制、管道泵送浇筑的施工方案，即：采用三套独立的搅拌、浇筑系统配置，每套系统采用混凝土自动搅拌站+混凝土输送泵+布料杆+振捣设备，分层连续推移的方式，由两端向中间循序渐进的施工方法进行浇筑，一次成型；三套搅拌、浇筑系统逐套启动，其中两套负责箱梁一端混凝土浇筑，另一套负责另一端混凝土浇筑；混凝土浇筑采用斜向分段、水平分层的方式连续灌筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先浇筑腹板与底板结合处混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板面结合部位时，改用从内模顶面预留的混凝土浇筑孔下料补浇底板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。

2.根据权利要求1所述的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其特征在于：

所述的钢筋集中预扎、整体吊装技术中，箱梁底、腹板钢筋在胎模上进行绑扎时采用如下方法：纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在角钢竖直面的肢上割50×30mm的槽，将钢筋正好卡在槽里；在胎模具的两外侧底边分别焊一75×6mm角钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背。

3.根据权利要求1所述的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其特征在于：

所述的钢筋集中预扎、整体吊装技术中，桥面钢筋在胎模上进行绑扎时采用如下方法：胎模的主体用50×30mm方钢焊接而成；根据桥面钢筋的截面形状，在绑扎胎模的底部加焊500mm至800mm长短不等的支腿，使作业平面正好在900mm左右；在胎模的两外侧面，按翼板钢筋的高度，间隔一定距离焊等高的短方钢，短方钢的顶面即是钢筋高度；在胎模两端按翼板钢筋设计坡度焊高度不等的短方钢，在短方钢的顶部焊一通长钢筋，即是桥面顶层钢筋的高度；桥面钢筋间距控制采用如下方法：钢筋在胎模上用Φ5mm高强钢丝作成“U”形卡，然后按图纸设计间距要求焊在胎模的相应位置，在绑扎时将钢筋正好卡在“U”形卡内。

4.根据权利要求1所述的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其特征在于：

所述的内模的安装方法为：首先将内模预先在拼装平台上分节拼装，然后逐节联结成一个整体，用两台龙门吊整体吊装就位；将内模整体吊入台座上底腹板钢筋骨架内，将台车上的螺杆撑杆支撑于预留孔中，使内模稳定安装于底模上。

5.根据权利要求1所述的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其特征在于：所述的内模在拆除时采用分段拆除方法，其主要步骤如下：

(1)、取下所有撑杆，启动下模油缸，收起两侧下模；

(2)、启动两侧边模油缸，收起边模；

(3)、启动垂直油缸，降下顶模；

(4)、旋出螺旋顶杆，模板整体降到轨道上，拉出箱梁。

6.根据权利要求1所述的后张法预应力混凝土箱梁整孔预制施工方法，其特征在于：

所述的梁体混凝土灌筑步骤中：浇筑两侧腹板混凝土时，采用同步对称浇筑腹板混凝土；桥面混凝土也从两端向中间连续分段浇筑；梁体混凝土浇筑时采用插入式振动棒振捣成型，并辅以侧振和底振，以确保混凝土密实；加强箱梁端头、倒角以及钢筋密集部位的振捣，重点加强转角、腹板与底板的交界面处的振捣及底板标高控制；桥面板混凝土浇筑到设计标高后采用平板振动抹平机及时赶压、抹平，在混凝土初凝之前对桥面进行第二次收浆抹平。

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