CN115042298A - 一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，包括以下步骤：S1：采用钢筋预扎架制作所述钢筋骨架，所述钢筋预扎架按最长的所述梁体来设置，所述钢筋预扎架包括固定座和滑动座，所述滑动座能在所述钢筋预扎架上沿所述梁体纵向滑动，所述梁体的腹筋包含加密区腹筋和非加密区腹筋，所述固定座和所述滑动座用于绑扎所述加密区腹筋。本发明通过设置可调节的钢筋预扎架、模板、吊具使得装配式钢筋混凝土梁在生产过程中面对众多型号种类的梁体能够一一适应，无需开发和使用多种模具和工具进行生产，只通过极少数的模具和工具就能完成几百种不同型号种类的梁体的生产，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法

技术领域

本发明涉及装配式构件技术领域，特别是指一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法。

背景技术

目前交通建筑，如地铁车站在使用装配式施工工艺的时候，装配式构件里面最主要的装配式钢筋混凝土梁的种类多达几百种，给装配式钢筋混凝土梁的批量化生产带来了重重困难，不同尺寸形状的梁体在进行钢筋绑扎、模板安装、梁体吊装与存放、以及梁体与现浇混凝土接触面的凿毛的时候，现有技术都没有可以适应众多梁体尺寸的生产工艺，必须每种规格尺寸的梁体，都单独制造相应的生产模具和工具，增加了生产成本，降低了生产效率。

基于以上情况，亟需一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，以解决当装配式钢筋混凝土梁的种类众多时，生产装配式钢筋混凝土梁效率低下，成本过高的问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，以解决当装配式钢筋混凝土梁的种类众多时，生产装配式钢筋混凝土梁效率低下，成本过高的问题。

为了达成目的，本发明提供一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，包括以下步骤：

S1：制作梁体：包括制作梁体的钢筋骨架、安装梁体的模板、浇筑并养护梁体的混凝土，

采用钢筋预扎架制作所述钢筋骨架，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述钢筋预扎架的长度，所述钢筋预扎架包括固定座和滑动座，所述滑动座能在所述钢筋预扎架上沿所述梁体纵向滑动，所述梁体的腹筋包含加密区腹筋和非加密区腹筋，所述固定座和所述滑动座用于绑扎所述加密区腹筋，所述固定座和所述滑动座之间用于绑扎所述非加密区腹筋，调整所述滑动座到所需位置，在所述钢筋预扎架上绑扎所述梁体的底筋和所述腹筋，安装内模至所述底筋和所述腹筋内，然后绑扎所述梁体的面筋，形成所述钢筋骨架，

所述模板包括底模、侧模和端模，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述底模和所述侧模的长度，所述端模设置在所述底模上，所述端模能够在所述底模上沿所述梁体纵向移动，将所述钢筋骨架吊装到所述底模上，移动所述端模到所述钢筋骨架的端部，安装所述侧模将所述底模和所述端模的侧边围合住，最后固定所述模板；

S2：吊移梁体：通过吊具将所述梁体吊移到存放点或者下一个作业面，所述梁体上设置有吊点，所述吊具上沿梁横向并列布置有若干个安装槽，所述安装槽沿所述梁体纵向设置，根据待预制所述梁体的最大宽度来确定若干个所述安装槽的横向跨度，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述安装槽的长度，所述吊具包括连接杆件，通过所述连接杆件将所述吊点与所述安装槽连接，所述连接杆件能够在所述安装槽内沿所述梁体纵向移动，调整到所述梁体所需的长度，所述连接杆件根据所述梁体的宽度连接对应位置的所述安装槽，调整到所述梁体所需的宽度。

本方案中的梁体钢筋通过钢筋预扎架进行绑扎，将滑动座在钢筋预扎架上滑动到待绑扎钢筋骨架所需的位置，然后在钢筋预扎架上绑扎底筋，接着在固定座和滑动座上绑扎加密区的腹筋，在固定座和滑动座之间绑扎非加密区的腹筋，通过滑动座的滑动，可以适应不同长度的钢筋骨架的绑扎，根据待预制梁体的最大长度来确定钢筋预扎架的长度可以保证所有长度型号的梁体都可以使用该钢筋预扎架进行绑扎。待底筋、腹筋绑扎完成后，形成一个开口向上的凹字形，将内模安装到底筋和腹筋之间，接着绑扎梁体的面筋，形成一个封闭的梁体的钢筋骨架。模板包括底模、侧模和端模，端模可以在底模上沿模板纵向滑动，先将底模安装调平，将钢筋骨架吊装到底模上，移动端模到钢筋骨架的端部，接着安装侧模，使其将底模和端模的侧边围合住，形成底部和四周封闭的模板，最后对模板进行加固，根据待预制梁体的最大长度来确定底模和侧模的长度，端模可以在模板上滑动适应不同长度的梁体，使得模板可以适应所有长度型号的梁体。接着开始浇筑梁体的混凝土，同时振捣混凝土，等到混凝土初凝后，开始保温保湿养护混凝土，当梁体的混凝土达到规定的强度后，拆除模板。然后使用吊具对梁体进行吊移，将其吊移到下一个作业面或者存放点，梁体上设置有吊点，吊点是根据梁体的尺寸通过受力计算来设置的，并且不可移动，造成不同尺寸的梁体的吊点位置不一样，本方案中的吊具上沿梁横向并列布置有若干个安装槽，安装槽沿梁体纵向设置，根据待预制梁体的最大宽度来确定若干个安装槽的横向跨度，根据待预制梁体的最大长度来确定安装槽的长度，吊具包括连接杆件，连接杆件的两端分别连接吊点和安装槽，连接杆件可以在安装槽内沿梁体纵向移动，根据不同梁的宽度，选择对应的安装槽来安装连接杆件，然后在安装槽内移动连接杆件到梁体对应吊点的位置，接着把连接杆件和吊点进行连接，最后对梁体进行吊移；该吊具可以适应不同长度和宽度的梁体，只用该吊具就可完成所有梁体的吊装。本方案中，钢筋预扎架适应了不同长度梁体的钢筋绑扎，模板也适应不同长度梁体的模板安装，吊具能够适应不同长度、宽度的梁体的吊移，使得装配式钢筋混凝土梁在生产过程中面对众多型号种类的梁体能够一一适应，无需开发和使用多种模具和工具进行生产，只通过极少数的模具和工具就能完成几百种不同型号种类的梁体的生产，不同型号的梁体存在长度和宽度不同的情况，本发明大大提高了生产效率，降低了生产成本。

优选地，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述内模的长度，所述端模上设置有与所述内模相配合的开口，所述端模能够通过所述开口相对于所述内模沿所述梁体纵向移动。

根据待预制梁体的最大长度来确定内模的长度，端模上设置有与内模配合的开口，端模能够通过开口相对于内模沿梁体纵向移动，这样，内模可以适应所有长度的梁体，绑扎好钢筋骨架后，过长的内模会凸出于钢筋骨架，内模通过开口穿过端模，然后端模移动到钢筋骨架的端部，完成梁体两端模板的围合，使得内模也可以适应所有长度的梁体，减少了模具的数量，节约了成本。

优选地，根据不同的所述梁体尺寸选择不同长度的所述连接杆件。

几百种型号的梁体中存在左右两侧高度不一的非对称的情况，此类非左右对称梁的两侧吊点也不在同一水平面上，根据不同的梁体左右两侧高度不同选择不同长度的连接杆件，用于吊装处于不同水平面的吊点，大大提高了吊具的适应性。

优选地，所述固定座和所述滑动座上均设置有若干个定位槽，所述定位槽用于所述加密区腹筋的定位。

固定座和滑动座上设置有若干个定位槽，所述定位槽用于加密区腹筋的定位，在绑扎钢筋骨架的过程中，加密区的腹板钢筋可以直接卡入定位槽中完成定位，无需在现场先测量箍筋间距再进行绑扎，大大节约了时间，提高了生产效率。

优选地，所述步骤S1还包括：采用自动固定焊接设备对箍筋进行焊接。

梁体的钢筋骨架里包含大量的箍筋，箍筋需要进行焊接，焊接过程需要先对箍筋进行固定，然后再进行焊接，传统技术基本采用人工焊接，效率低下，本方案中，采用自动固定焊接设备，将带焊接的箍筋放在该设备上，该设备自动对箍筋进行加紧或是压紧固定，然后自动对箍筋进行焊接，大大提高了焊接效率，缩短了箍筋生产时间，进而缩短了工期，并降低了人工成本。

优选地，所述步骤S1和S2之间还包括步骤A1，所述步骤A1为：对所述梁体与混凝土的接触面凿毛，通过自动凿毛设备对所述腹板外侧进行凿毛，所述自动凿毛设备能够在所述梁体上纵向移动，所述自动凿毛设备包括横向调节装置、上下调节装置和至少两个凿毛头，所述梁体两侧均设有所述凿毛头，所述横向调节装置用于调节所述凿毛头到所述梁体所需宽度，所述上下调节装置用于驱动所述凿毛头在所述腹板外侧上下移动，所述自动凿毛设备同时对所述梁体两侧的所述腹板外侧进行凿毛。

对梁体与混凝土接触面进行凿毛，梁体与混凝土的接触面包括：梁体的腹板外侧、顶板顶面、端头，对前述部位进行凿毛处理，凿毛的达到凿毛面的混凝土的粗骨料外露，外露尺寸不小于粗骨料粒径的四分之一，梁体的端头的凿毛后的粗糙面凹凸深度不小于6毫米。本方案采用自动凿毛设备对梁体的腹板外侧面进行凿毛，自动凿毛设备可以在梁体上纵向移动，可以适应不同长度的梁体，自动凿毛设备包括横向调节装置、上下调节装置和至少两个凿毛头，梁体两侧均设有凿毛头，横向调节装置调节凿毛头到梁体所需的宽度，可以适应不同宽度的梁体，上下调节装置用于驱动凿毛头在腹板外侧上下移动，使凿毛头对梁体两侧的腹板外侧的整个面进行凿毛。这样，只要一套凿毛设备就能够适应几百种不同长度和宽度的梁体，相对于传统人工凿毛，大大提高了生产效率，缩短了生产周期，降低了生产成本，并且该自动凿毛设备能同时对梁体两侧的腹板外侧面进行凿毛，进一步提高了生产效率，缩短了生产周期。

优选地，所述内模的底部为敞开式，所述内模的顶部沿所述梁体纵向间隔设置有若干个浇筑口，所述浇筑口用于浇筑所述梁体的底板的混凝土以及用于插入振捣棒。

内模的底部为敞开式，该敞开式为内模底部纵向贯通开口设置，可以使得在浇筑梁体两侧腹板混凝土的时候，混凝土可以顺利流入梁体的板底，防止因为密封内模底板导致板底的处形成密封状态，从而防止了浇筑板底混凝土时里面含有无法排除的空气从而影响板底成型质量，内模顶部沿梁体纵向间隔设置有若干个浇筑口，通过浇筑口对板底进行混凝土的浇筑，以及插入振捣棒进行补强振捣，解决因板底过宽，加之混凝土流动性不高，导致从腹板处流向板底的混凝土无法覆盖整个底板的情况，并提高了底板浇筑的效率，缩短了时间，节省了人工、机械成本。

优选地，所述步骤S1还包括：所述梁体的混凝土的浇筑顺序为：先沿跨中向两端浇筑所述腹板的混凝土，然后通过所述浇筑口从跨中向两端浇筑所述底板，接着浇筑所述腹板的混凝土到顶板的底面，最后浇筑完成所述顶板。

梁体的混凝土的浇筑顺序为：先浇筑腹板，从腹板沿跨中向两端均匀布料，同时使用振捣装置引导混凝土流向底板；然后从内模顶部的浇筑口对底板进行浇筑，内模底部为敞开式，浇筑口落下的混凝土顺利流入底板的位置，底板从跨中向两侧进行浇筑，同时采用振捣装置进行引料，保证底板的混凝土的成型质量；待底板浇筑完成后，对底板进行振捣密实，接着对底板进行平整收面，保证底板成型质量；浇筑腹板的混凝土到顶板的底面位置，接着封堵浇筑口，并使用料斗均匀浇筑，一次浇筑顶板成型，并振捣密实。这样，保证了梁体的整体成型质量，尤其是底板的成型质量。

优选地，浇筑所述腹板的混凝土到所述顶板的底面的过程中，两侧所述腹板同步对称浇筑。

浇筑腹板过程中要两侧同步对称浇筑，防止两侧混凝土高低悬殊，对内模造成压差，从而造成钢筋骨架及混凝土流动变形。

优选地，所述底模的底部设置有附着式振捣器。

底部的底部设置有附着式振捣器，可以在底板浇筑完成后进行振捣，因为底板在整个模板的下方内部，加上梁体通常较长，普通的振动设备难以对底板进行全面的振捣，本方案中的附着式振捣器可以全覆盖的对板底进行振捣，保证了板底混凝土的成型质量。

本发明至少包括以下有益效果：

本方案中，钢筋预扎架适应了不同长度梁体的钢筋绑扎，模板也适应不同长度梁体的模板安装，吊具能够适应不同长度、宽度和高度的梁体的吊移，使得装配式钢筋混凝土梁在生产过程中面对众多型号种类的梁体能够一一适应，无需开发和使用多种模具和工具进行生产，只通过极少数的模具和工具就能完成几百种不同型号种类的梁体的生产，大大提高了生产效率，降低了生产成本，在施工现场梁体的安装过程中，采用的架梁机能够适应不同情形的基坑，对梁体进行架设，大大调高了适应性，无需更换架梁机，降低了生产成本。

附图说明

图1是本发明的地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法的流程图。

图2是本发明的地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的浇筑顺序图。

图3是本发明的梁体的结构示意图。

图4是本发明的钢筋预扎架的结构示意图。

图5是图4的局部放大图。

图6是本发明的吊具的俯视图。

图7是本发明的吊具的正视图。

图8是本发明的模板的结构示意图。

附图标记：1-梁体，21-固定座，22-滑动座，31-型钢，32-安装槽，33-扁担梁，34-吊索，35-连接杆件，41-底模，42-内模，43-端模，44-侧模，45-浇筑口。

具体实施方式

下面通过实施例对本发明的技术内容进行进一步说明：

实施例1

制作梁体1的钢筋骨架：如图4-5所示，滑动座22可以在固定座21上沿梁体1纵向滑动。先将钢筋预扎架的滑动座22调整到所需的长度，然后在钢筋预扎架上绑扎底筋，在滑动座22和固定座21上绑扎加密区腹筋，在滑动座22和固定座21之间绑扎非加密区腹筋，待底筋和腹筋绑扎完成后，形成一个开口向上的凹字形，将内模42安装到底筋和腹筋之间，接着绑扎梁体1的面筋，形成一个封闭的梁体1的钢筋骨架。钢筋骨架内包含大量的箍筋，箍筋需要进行焊接，传统焊接过程需要通过人工先对箍筋进行固定，然后人工进行焊接，导致效率低下，本方案中，采用自动固定焊接设备，将箍筋放在该设备上，该设备自动对箍筋进行固定，然后自动对箍筋进行焊接，大大提高了焊接效率，缩短了箍筋生产时间，进而缩短了工期，并降低了人工成本。

安装梁体1的模板：模板包括底模41、侧模44、端模43以及内模42，底模41、侧模44和内模42均按最长的梁体1来设置，内模42的顶面沿模板纵向间隔1米设置有若干个浇筑口45，内模42的底部为敞开式，该敞开式为内模42底部纵向贯通开口设置，端模43上设置有与内模42横截面形状相对应的开口，内模42穿过开口，端模43能够通过开口相对于内模42沿所述模板纵向移动。先架设好底模41并调平，将钢筋骨架吊运至底模41上，移动端模43使其靠近钢筋骨架，内模42通过开口穿过端模43，继续移动端模43，使其移动到钢筋骨架的端部，接着安装侧模44，使其将底模41和端模43的侧边围合住，形成底部和四周封闭的模板，最后对模板进行加固，底模41和侧模44按最长的梁体1来设置，端模43可以在模板上滑动适应不同长度的梁体1，使得模板可以适应所有长度型号的梁体1。

浇筑梁体1的混凝土并养护：先浇筑腹板，从腹板沿跨中向两端均匀布料，同时采用振捣装置引导混凝土流向底板；然后从内模42顶部的浇筑口45对底板进行浇筑，内模42底部为敞开式，浇筑口45落下的混凝土顺利进入底板的位置，底板从跨中向两侧进行浇筑，同时采用振捣装置进行引料，保证底板的混凝土的成型质量；待底板浇筑完成后，使用安装在底模41底部的附着式振捣器对底板进行振捣密实，接着使用平板式振捣器对底板进行平整收面，保证底板成型质量，平板式振捣器滑动连接在内模42内部，可以沿模板纵向进行滑动，从而对整个通长的底板进行平整收面；浇筑腹板的混凝土到顶板的底面位置，浇筑腹板过程中要两侧同步对称浇筑，防止两侧混凝土高低悬殊，对内模42造成压差，从而造成钢筋骨架及混凝土流动变形；接着封堵浇筑口45，并使用料斗均匀浇筑，一次浇筑顶板成型，并采用振捣棒进行振捣密实；等到混凝土初凝后，开始保温保湿养护混凝土，当梁体1的混凝土达到规定的强度后，拆除模板。梁体1的浇筑顺序如图2所示，图2是梁体1横断面显示的浇筑顺序，图中的①、②、③、④表示浇筑的先后顺序。

凿毛梁体1：对梁体1与现浇混凝土接触部分进行凿毛，即梁体1的腹板外侧、顶板顶面、端头进行凿毛处理，凿毛的达到凿毛面的混凝土的粗骨料外露，外露尺寸不小于粗骨料粒径的四分之一，梁体1的端头的凿毛后的粗糙面凹凸深度不小于6毫米。本方案采用自动凿毛设备对梁体1的腹板外侧面进行凿毛，自动凿毛设备可以在梁体1上纵向移动，可以适应不同长度的梁体1，自动凿毛设备包括横向调节装置、上下调节装置和至少两个凿毛头，梁体1两侧均设有凿毛头，横向调节装置调节凿毛头到梁体1所需的宽度，可以适应不同宽度的梁体1，上下调节装置用于驱动凿毛头在腹板外侧上下移动，使凿毛头对梁体1两侧的腹板外侧的整个面进行凿毛。这样，只要一套凿毛设备就能够适应几百种不同长度和宽度的梁体1，相对于传统人工凿毛，大大提高了生产效率，缩短了生产周期，降低了生产成本，并且该自动凿毛设备能同时对梁体1两侧的腹板外侧面进行凿毛，进一步提高了生产效率，缩短了生产周期。

吊移梁体1：如图6-7所示，若干个型钢31相互平行设置，相邻两个型钢31之间形成安装槽32，安装槽32上用于安装连接杆件35，连接杆件35可以在安装槽32内沿梁体1纵向移动，连接杆件35的底部与梁体1的吊点连接，型钢31的底部设置有扁担梁33，扁担梁33与吊索34连接。

使用吊具对梁体1进行吊移，将其吊移到下一个作业面或者存放点，梁体1上设置有吊点，吊点是根据梁体1的尺寸通过受力计算来设置的，并且不可移动，造成不同尺寸的梁体1的吊点位置不一样，本方案中的吊具上沿梁横向并列布置有若干个安装槽32，安装槽32沿梁体1纵向设置，若干个安装槽32的横向跨度按最宽的梁体1来设置，安装槽32的长度按最长的梁体1来设置，吊具包括连接杆件35，连接杆件35的两端分别连接吊点和安装槽32，连接杆件35可以在安装槽32内沿梁体1纵向移动，根据不同的梁体1尺寸选择不同长度的连接杆件35，然后根据不同梁的宽度，选择对应的安装槽32来安装连接杆件35，然后在安装槽32内移动连接杆件35到梁体1对应吊点的位置，接着把连接杆件35和吊点进行连接，最后对梁体1进行吊移；该吊具可以适应不同长度和宽度的梁体1，只用该吊具就可完成所有梁体1的吊装。

张拉梁体1的预应力钢绞线：梁体1为预应力混凝土梁，当混凝土的强度达到设计强度等级标准值的80%时，对所述梁体1的钢绞线进行初张拉；当混凝土的强度达到设计强度等级标准值的90%，同时混凝土龄期不小于7天时，对钢绞线进行终张拉；终张拉后24小时观测钢绞线无断滑丝的现象后，对多余的钢绞线进行切割；最后对钢绞线所在的管道进行压浆。张拉采用智能张拉系统，张拉中实施张拉应力、应变、时间、同步率“四控”，即张拉时以张拉力为主，以钢绞线的伸长值作为校核，在张拉控制应力作用下持荷5分钟，左右两侧伸长量不同步率小于等于5%，保证了张拉过程符合规范和设计要求。压浆采用自动压浆系统和真空辅助压浆工艺，提高了压浆效率，缩短了生产时间。

集中存放梁体1：对成品梁体1进行集中存放，统一长度的梁体1进行集中存放，梁体1堆叠采用四点支撑，支点按构件中心线对称布置，当梁体1为小箱梁时，其支撑点顺桥向距梁端距离为300毫米至1000毫米，其堆叠层数不超过3层；当梁体1为纵梁时，其支撑点顺桥向距梁端距离为500毫米至四分之一梁长，其堆叠层数不超过2层，梁体1存放前应采用硬杂木对支撑点进行调平，落梁时应注意支撑点的平整度，保证上下两层的平整度。

装车运输梁体1至施工现场：梁体1运输车辆选用低高度自平衡运梁车，运梁车重载是爬坡能力小于等于4%，转弯半径大于等于35米；在装车时，梁体1与运梁车的转向架托架接触面设置防滑木板，其尺寸不小于转向架的断面，当梁体1落好应与防滑木板压实后，在梁体1和转向架之间用硬杂木塞紧，防止梁体1相对于转向架串动；梁体1重心的垂直投影在转向架的纵向中心线上，装车后，梁体1的横向偏离纵向中心线20毫米以内；运梁车空载限速10公里每小时，重载限速5公里每小时，保证了梁体1的安全运输。

使用架梁机架设梁体1：架梁机，所述架梁机能够在多种形式的基坑内工作，所述架梁机对所述梁体1进行抓取、所述架梁机将所述梁体1移动到待安装位置上方、所述架梁机将所述梁体1下放到待安装位置，完成所述梁体1的安装。

需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种形式的变形和修改，这并不影响本发明的实质内容。

Claims (10)

1.一种地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1：制作梁体：包括制作梁体的钢筋骨架、安装梁体的模板、浇筑并养护梁体的混凝土，

采用钢筋预扎架制作所述钢筋骨架，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述钢筋预扎架的长度，所述钢筋预扎架包括固定座和滑动座，所述滑动座能在所述钢筋预扎架上沿所述梁体纵向滑动，所述梁体的腹筋包含加密区腹筋和非加密区腹筋，所述固定座和所述滑动座用于绑扎所述加密区腹筋，所述固定座和所述滑动座之间用于绑扎所述非加密区腹筋，调整所述滑动座到所需位置，在所述钢筋预扎架上绑扎所述梁体的底筋和所述腹筋，安装内模至所述底筋和所述腹筋内，然后绑扎所述梁体的面筋，形成所述钢筋骨架，

所述模板包括底模、侧模和端模，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述底模和所述侧模的长度，所述端模设置在所述底模上，所述端模能够在所述底模上沿所述梁体纵向移动，将所述钢筋骨架吊装到所述底模上，移动所述端模到所述钢筋骨架的端部，安装所述侧模将所述底模和所述端模的侧边围合住，最后固定所述模板；

S2：吊移梁体：通过吊具将所述梁体吊移到存放点或者下一个作业面，所述梁体上设置有吊点，所述吊具上沿梁横向并列布置有若干个安装槽，所述安装槽沿所述梁体纵向设置，根据待预制所述梁体的最大宽度来确定若干个所述安装槽的横向跨度，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述安装槽的长度，所述吊具包括连接杆件，通过所述连接杆件将所述吊点与所述安装槽连接，所述连接杆件能够在所述安装槽内沿所述梁体纵向移动，调整到所述梁体所需的长度，所述连接杆件根据所述梁体的宽度连接对应位置的所述安装槽，调整到所述梁体所需的宽度。

2.根据权利要求1所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，根据待预制所述梁体的最大长度来确定所述内模的长度，所述端模上设置有与所述内模相配合的开口，所述端模能够通过所述开口相对于所述内模沿所述梁体纵向移动。

3.根据权利要求2所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，根据不同的所述梁体尺寸选择不同长度的所述连接杆件。

4.根据权利要求3所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述固定座和所述滑动座上均设置有若干个定位槽，所述定位槽用于所述加密区腹筋的定位。

5.根据权利要求1所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：采用自动固定焊接设备对箍筋进行焊接。

6.根据权利要求5所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述步骤S1和S2之间还包括步骤A1，所述步骤A1为：对所述梁体与混凝土的接触面凿毛，通过自动凿毛设备对所述腹板外侧进行凿毛，所述自动凿毛设备能够在所述梁体上纵向移动，所述自动凿毛设备包括横向调节装置、上下调节装置和至少两个凿毛头，所述梁体两侧均设有所述凿毛头，所述横向调节装置用于调节所述凿毛头到所述梁体所需宽度，所述上下调节装置用于驱动所述凿毛头在所述腹板外侧上下移动，所述自动凿毛设备同时对所述梁体两侧的所述腹板外侧进行凿毛。

7.根据权利要求1所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述内模的底部为敞开式，所述内模的顶部沿所述梁体纵向间隔设置有若干个浇筑口，所述浇筑口用于浇筑所述梁体的底板的混凝土以及用于插入振捣棒。

8.根据权利要求7所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述步骤S1还包括：所述梁体的混凝土的浇筑顺序为：先沿跨中向两端浇筑所述腹板的混凝土，然后通过所述浇筑口从跨中向两端浇筑所述底板，接着浇筑所述腹板的混凝土到顶板的底面，最后浇筑完成所述顶板。

9.根据权利要求8所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，浇筑所述腹板的混凝土到所述顶板的底面的过程中，两侧所述腹板同步对称浇筑。

10.根据权利要求1-9任一所述地铁车辆段装配式钢筋混凝土梁的制作方法，其特征在于，所述底模的底部设置有附着式振捣器。

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