CN101758557B - 轨道板生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轨道板快速循环生产方法，属于轨道板的制造技术领域，包括编制钢筋骨架，骨架入模，安装锚穴、锚垫板、预埋件，混凝土灌注和振动、抹面，养护，脱模和起吊等工艺步骤；本发明采用本发明使得轨道板生产效率高，可实现12小时内生产一个循环，且轨道板成品率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种高速铁路无碴轨道铺设中的轨道板的加工方法，尤其是一种循环加工方法。
背景技术
目前随着我国高速铁路飞速发展，轨道板作为无碴轨道的一种结构形式得到了广泛的应用。当前国内一般采用轨道板生产工艺存在生产工效低、成品率低的缺陷，无法满足当前国内高速铁路、城际铁路飞速发展的需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种高效、节能，生产出的轨道板质量高的轨道板生产方法。
本发明的技术方案为：一种轨道板生产方法，包括如下工艺流程步骤：
A、编制轨道板钢筋骨架，并进行钢筋网绝缘测试；
B、将轨道板钢模清理干净；
将轨道板钢模的端模、侧模和底模合模；
喷隔离剂，将脱模剂均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上；
C、骨架入模：用专用软索吊具将编制好的钢筋骨架吊入模型，用标准垫块将钢筋保护层调整至设计要求，预应力钢筋按设计位置要求穿入钢筋骨架；
锚穴、锚垫板安装：锚垫板通过磁铁吸附固定在锚穴的端头，将预应力钢筋穿过通孔锚穴，同时将锚穴固定在轨道板钢模相应锚孔位置；
D、安装预埋套管、起吊螺母、螺旋筋、观察孔埋件；
E、预应力筋安装以及预紧：将预应力钢筋张拉端从固定端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧张拉端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿出；安装张拉端预紧装置，保证预应力钢筋的平直，以钢筋张紧为准；
F、混凝土灌注、振动：将混凝土均匀下料至轨道板钢模，下料量以振动后混凝土平齐钢模顶面为准，混凝土边灌注边振动，直至混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉；
G、抹平混凝土表面，平整度达到<5mm/m。在混凝土初凝时，松开预应力筋预紧装置，脱锚穴，对锚孔四周拉横纹进行拉毛处理；
H、轨道板的蒸汽养护：采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段；其中，升温速度不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，降温速度不大于15℃/h，养护后的混凝土强度达到起吊强度；
I、脱模以及真空吸附起吊
脱模：松开侧模、端模、底模之间的连接螺栓，平移出侧模和端模，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃；
真空吸附：将真空吸盘吊至轨道板吸附面，待吸附力达到设计值后，开启吸盘上的同步液压顶升设备将轨道板脱离模型。
所述步骤F灌注的混凝土坍落度为在6～8cm。
所述混凝土振动是依次开动轨道板钢模侧面振动器进行振动，当振动力不足时上部再采用平板式振动器进行振动。
所述混凝土振动采用插入式振捣棒补充振动，每个振动棒隔0.15～0.25m插入一次，深度应至模型底部，每次振动25～35秒。
所述步骤G所述抹平混凝土表面，在夏季抹完表面后应及时将混凝土表面进行薄膜覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂，并在混凝土初凝前进行第二次抹面。
本发明的技术效果：采用本发明使得轨道板生产效率高，可实现12小时内生产一个循环，且轨道板成品率高。
本发明将通过例子的方式说明。
具体实施方式
一种轨道板生产方法，包括如下工艺步骤：
A、编制轨道板钢筋骨架，并进行钢筋网绝缘测试；要满足钢筋网的组装精度要求；
B、将轨道板钢模清理干净；对上一循环轨道板脱模和起吊后的钢模，在不损伤轨道板钢模本体的前提下进行彻底清理，确保钢模内表面和拼接缝不留有残浆和微小颗粒，以保证钢模合拢的精度，清理钢模质量直接会影响到轨道板的外观质量，该道工序时间一般控制在15min左右；
将轨道板钢模的端模、侧模和底模合模；侧模、端模安装应对称进行，模具就位后，用塞尺检查板缝位置处空隙，严防漏浆，该道工序时间一般控制在15min左右；
喷隔离剂，将脱模剂均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上；脱模剂可采用喷雾或应用干净抹布均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上，该道工序时间一般控制在5min左右；
C、骨架入模：用专用软索吊具将编制好的钢筋骨架吊入模型，用标准垫块将钢筋保护层调整至设计要求，预应力钢筋按设计位置要求穿入钢筋骨架；该道工序时间一般控制在5min左右；
锚穴、锚垫板安装：锚垫板通过磁铁吸附固定在锚穴的端头，将预应力钢筋穿过通孔锚穴，同时将锚穴固定在轨道板钢模相应锚孔位置；该道工序时间一般控制在30min左右；
D、安装预埋套管、起吊螺母、螺旋筋、观察孔埋件；预埋套管、起吊螺母、螺旋筋、观察孔埋件在钢筋骨架入模后进行安装，每种预埋件需安装到位，避免在振捣的过程中可能会出现埋件位置会发生偏移，该道工序时间一般控制在30min左右；
E、预应力筋安装以及预紧：将预应力钢筋张拉端从固定端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧张拉端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿出；安装张拉端预紧装置，保证预应力钢筋的平直，以钢筋张紧为准；该道工序时间一般控制在20min左右；
F、混凝土灌注、振动：灌注的混凝土坍落度为在6～8cm，将混凝土均匀下料至轨道板钢模，下料量以振动后混凝土平齐钢模顶面为准，混凝土边灌注边振动，采用依次开动轨道板钢模侧面振动器进行振动，当振动力不足时上部再采用平板式振动器进行振动。也可以采用插入式振捣棒补充振动，每个振动棒隔0.15～0.25m插入一次，深度应至钢模底部，每次振动25～35秒，振动棒操作应浅插轻捣、快插慢拔，倾斜插入混凝土内，不能与钢模垂直接触，避免直接接触钢筋和预埋件；振动直至混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉；该道工序时间一般控制在25min左右；
G、抹平混凝土表面，注意填边填角；在夏季抹完面后应及时将混凝土表面进行覆盖薄膜，避免使混凝土快速失水造成干裂，并在混凝土初凝前进行第二次抹面，混凝土表面抹光后，终凝前严禁踩踏；抹平混凝土表面，平整度达到<5mm/m。在混凝土初凝时，松开预应力筋预紧装置，脱锚穴，对锚孔四周拉横纹进行拉毛处理；该道工序时间一般控制在2h45min左右；
H、轨道板的蒸汽养护：采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段；其中，升温速度不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，降温速度不大于15℃/h，养护后的混凝土强度达到起吊强度；该道工序时间一般控制在6h左右；
I、脱模以及真空吸附起吊
脱模：松开侧模、端模、底模之间的连接螺栓，平移出侧模和端模，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃；
真空吸附：将真空吸盘吊至轨道板吸附面，待吸附力达到设计值后，开启吸盘上的同步液压顶升设备将轨道板脱离模型。该道工序时间一般控制在50min左右。
综上，整个轨道板生产过程大约12小时，与现有的轨道板生产工艺相比，生产时间大大减少，提高了生产效率。
本发明中采用轨道板采用真空吸盘（或机械顶板装置）起模、起吊时可以使轨道板板面整体受力，减少轨道板传统起模方式枛利用轨道板起吊孔作业由于是点受力而导致板产生裂纹以及翘曲变形。通过实践，采用真空吸盘起吊可以降低脱模强度，从而可以缩短轨道板的蒸养时间，因此可以节约部分能源。
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (5)
1.一种轨道板生产方法，其特征在于：包括如下工艺流程步骤：
A、编制轨道板钢筋骨架，并进行钢筋网绝缘测试；
B、将轨道板钢模清理干净；
将轨道板钢模的端模、侧模和底模合模；
喷隔离剂，将脱模剂均匀抹刷在钢模与混凝土的所有接触面上；
C、骨架入模：用专用软索吊具将编制好的钢筋骨架吊入模型，用标准垫块将钢筋保护层调整至设计要求，预应力钢筋按设计位置要求穿入钢筋骨架；
锚穴、锚垫板安装：锚垫板通过磁铁吸附固定在锚穴的端头，将预应力钢筋穿过通孔锚穴，同时将锚穴固定在轨道板钢模相应锚孔位置；
D、安装预埋套管、起吊螺母、螺旋筋、观察孔埋件；
E、预应力筋安装以及预紧：将预应力钢筋张拉端从固定端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿入，从另一侧张拉端的锚穴成孔器中的预应力钢筋孔道穿出；安装张拉端预紧装置，保证预应力钢筋的平直，以钢筋张紧为准；
F、混凝土灌注、振动：将混凝土均匀下料至轨道板钢模，下料量以振动后混凝土平齐钢模顶面为准，混凝土边灌注边振动，直至混凝土表面不再冒气泡、表面泛浆且无显著下沉；
G、抹平混凝土表面，平整度达到<5mm/m，在混凝土初凝时，松开预应力筋预紧装置，脱锚穴，对锚孔四周拉横纹进行拉毛处理；
H、轨道板的蒸汽养护：采用蒸气养护，分为静置、升温、恒温、降温四个阶段；其中，升温速度不大于15℃/h，恒温时蒸汽温度不超过45℃，板内芯部混凝土温度不超过55℃，降温速度不大于15℃/h，养护后的混凝土强度达到起吊强度；
I、脱模以及真空吸附起吊
脱模：松开侧模、端模、底模之间的连接螺栓，平移出侧模和端模，脱模时，轨道板表面与环境温差不大于15℃；
真空吸附：将真空吸盘吊至轨道板吸附面，待吸附力达到设计值后，开启吸盘上的同步液压顶升设备将轨道板脱离模型。
2. 根据权利要求1所述的轨道板生产方法，其特征在于：所述步骤F灌注的混凝土坍落度为在6～8cm。
3. 根据权利要求2所述的轨道板生产方法，其特征在于：所述混凝土振动是依次开动轨道板钢模侧面振动器进行振动，当振动力不足时上部再采用平板式振动器进行振动。
4. 根据权利要求3所述的轨道板生产方法，其特征在于：所述混凝土振动采用插入式振捣棒补充振动，每个振动棒隔0.15～0.25m插入一次，深度应至模型底部，每次振动25～35秒。
5.根据权利要求1至4任意一项权利要求所述的轨道板生产方法，其特征在于：所述步骤G所述抹平混凝土表面，在夏季抹完表面后应及时将混凝土表面进行薄膜覆盖，避免使混凝土快速失水造成干裂，并在混凝土初凝前进行第二次抹面。
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