CN107471428A - 一种非标准箱梁场内制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种非标准箱梁场内制造方法，属于箱梁浇筑生产技术领域。本发明提供的包括对标准梁模板进行改造、对标准梁钢筋绑扎胎具进行改造、定位网片的加工、钢筋绑扎和预埋件安装、混凝土浇筑、养护及拆模、箱梁预初张拉、对模板和钢筋绑扎胎具进行恢复、箱梁终张拉及压浆封端的步骤。通过采用将现有的标准梁模板改造成非标梁模板、将现有的标准梁绑扎胎具改造成非标梁绑扎胎具的方式，实现了非标梁在梁厂内的预制，降低了高空作业所带来的问题，解决了非标梁现场施工难度大、质量难以控制的问题，同时通过对标准梁模板和绑扎胎具的改进，大大降低了生产成本，节省了工期，解决了非标梁施工造价高的问题。

Description

一种非标准箱梁场内制造方法

技术领域

本发明属于箱梁浇筑生产技术领域，更具体地说，是涉及一种非标准箱梁场内制造方法。

背景技术

非标准梁型是指梁长不是国家指定的标准梁长32.6m或者24.6m,其梁长小于32.6m的箱梁称之为非标准梁（简称非标梁）。国内现有的施工技术多采用现场现浇法进行施工，非标梁现浇施工必须在下属结构全部完成才能进入非标梁施工，对下属结构的时间节点要求比较高，且占用大量的农用地进行高空作业，需购置一套专用配套的模板，所需模板及机械费用高达几百万，且模板拆除后无法二次利用。高空作业需要巨大的施工平台，才能进行重要工序如“张拉、压浆”作业，安全质量无法得到有效的保证。如何快速、安全，保证质量、成本小的情况下对非标梁进行施工是目前非标准箱梁施工的难点与重点。

非标梁现浇全过程都需要重型吊车进行材料吊装作业，费用极高，且需占用大量土地，作业面积大。非标梁现浇混凝土施工通常需租用两台35m以上泵车进行混凝土浇筑，混凝土罐车从拌合站运输至施工现场运距较远，混凝土的各项性能指标无法有效保证。同时，由于非标梁的需求小，每节非标梁的形状尺寸均不同，且又与标准梁不同，所以基本上每节非标梁都需要制作对应的模板。如果在空间有限的梁厂进行预制，采用一次性的拼接木模，整个施工过程会延长，将会影响梁厂其他正常工作的进行；而采用定型钢模板，将会使非标梁生产的造价大大提高，同时模板的堆放储存也会占用大量的空间，经济性差。非标梁现场浇筑因在高中作业，对施工现场场地要求较高，对支架稳定性及抗倾覆性有极高的要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种非标准箱梁场内制造方法，以解决现有技术中存在的非标梁施工难度大、质量难以控制、造价高的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种非标准箱梁场内制造方法，包括以下步骤：A，对标准梁模板进行改造，包括对内外边模的改造和对端模的改造；所述对内外边模的改造，包括确定截取线，并按所述截取线截除标准梁内边模和外边模的标准段的一部分，并将所述标准梁内边模和外边模未被截除的部分按截取线连接牢固；所述对端模的改造，包括调整端模的边缘尺寸，使端模能置于外边模内部，和调整端模上锚索孔的位置；B，对标准梁钢筋绑扎胎具进行改造，调整标准梁钢筋绑扎胎具尺寸，使绑扎胎具满足非标梁梁长和跨度的要求，形成非标梁的钢筋绑扎胎具；C，定位网片的加工，划出定位网片坐标图，在定位网加工平台上焊制定位网片，焊制完成后比照定位网片坐标图核查每个网片的坐标，符合要求后，放置到非标梁绑扎胎具中；D，绑扎钢筋以及安装预埋件；E，浇筑混凝土，进行养护，以及进行拆模；F，箱梁预张拉和初张拉后，提梁至存梁台座，对非标梁模板和非标梁钢筋绑扎胎具进行恢复和调整，使非标梁模板和非标梁钢筋绑扎胎具成为原有的标准梁模板和标准梁钢筋绑扎胎具；G，对箱梁进行终张拉，对张拉后的箱梁进行压浆封端。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤A中，对标准梁模板进行的改造，包括重新确定泄水孔位置并做出标记的步骤；所述步骤D中，安装预埋件包括安装泄水管预埋件。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述安装泄水管预埋件包括，在所述外边模的泄水孔位置焊接挂环，利用泄水管预埋件专用工具将所述泄水管预埋件固定在所述挂环上。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤A中，对外边模的改造包括在所述外边模翼缘板边的转角处设置倒角模板。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤A中，对端模的改造包括调整端模的边缘尺寸至端模边缘尺寸比外边模内壁尺寸小1cm，并将调整好的端模吊入外边模内进行试拼装。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤D中，在绑扎钢筋过程中，采用闪光对焊进行通长筋进行的焊接。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤D中，需要安装的预埋件包括抽拔棒，所述抽拔棒采用穿棒机穿设在定位网片上。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤D中，需要安装的预埋件包括预埋板，预埋板安装时，在预埋板后部焊制至少30cm长的钢筋，八字型排列。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤D中，还包括在钢筋绑扎完成后，在钢筋上需要外露的套筒上加设胶套。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤E中，所述养护混凝土包括，采用三通式喷淋装置进行喷淋养护。

进一步地，前述的一种非标准箱梁场内制造方法中，所述步骤E中，混凝土养护时，采用三通式喷淋装置进行喷淋养护，所述三通式喷淋装置包括双口脉冲喷水器、连接管、支撑架和通水管，所述连接管一端与所述双口脉冲喷水器连接并连通，所述连接管的另一端部与所述支撑架连接，且与所述通水管连通成为三通管，所述连接管与所述通水管连通处还设有三通阀。

本发明提供的一种非标准箱梁场内制造方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明通过采用将现有的标准梁模板改造成非标梁模板、将现有的标准梁绑扎胎具改造成非标梁绑扎胎具的方式，实现了非标梁在梁厂内的预制，降低了高空作业所带来的问题，解决了非标梁现场施工难度大、质量难以控制的问题，同时通过对标准梁模板和绑扎胎具的改进，大大降低了生产成本，节省了工期，解决了非标梁施工造价高的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的非标准箱梁场内制造方法中内模标准段截除示意图；

图2为本发明实施例提供的非标准箱梁场内制造方法中定位网坐标示意图；

图3为本发明实施例提供的非标准箱梁场内制造方法中翼缘板处的结构示意图；

图4为图3的局部放大图。

其中，图中各附图标记：

11-挂环；12-预埋泄水管；13-压盘；14-钩头螺栓；2-翼缘板；3-滴水槽；4-转角处。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请一并参阅图1及图2，现对本发明提供的一种非标准箱梁场内制造方法进行说明。所述非标准箱梁场内制造方法，包括以下步骤：A，对标准梁模板进行改造，包括对内外边模的改造和对端模的改造；对内外边模的改造，包括分析计算后确定截取线，并按所述截取线截除标准梁内边模和外边模的标准段的一部分，并将所述标准梁内边模和外边模未被截除的部分按截取线连接牢固；对端模的改造，包括调整端模的边缘尺寸使端模能置于外边模内部，和调整端模上锚索孔的位置；B，对标准梁钢筋绑扎胎具进行改造，调整标准梁钢筋绑扎胎具尺寸，使绑扎胎具满足非标梁梁长和跨度的要求，形成非标梁的钢筋绑扎胎具；C，定位网片的加工，在地上或定位网加工平台上划出定位网片坐标图，在定位网加工平台上焊制定位网片，焊制完成后比照定位网片坐标图核查每个网片的坐标，符合要求后，放置到非标梁绑扎胎具中；D，钢筋绑扎和预埋件安装；E，混凝土浇筑、养护及拆模；F，箱梁预初张拉后，提梁至存梁台座，对非标梁模板和非标梁钢筋绑扎胎具进行恢复和调整，成为原有的标准梁模板和标准梁钢筋绑扎胎具；G，箱梁终张拉、压浆封端；H，运输出厂。

本发明提供的非标准箱梁场内制造方法，与现有技术相比，通过采用将现有的标准梁模板改造成非标梁模板、将现有的标准梁绑扎胎具改造成非标梁绑扎胎具的方式，实现了非标梁在梁厂内的预制，降低了高空作业所带来的问题，解决了非标梁现场施工难度大、质量难以控制的问题，同时通过对标准梁模板和绑扎胎具的改进，大大降低了生产成本，节省了工期，解决了非标梁施工造价高的问题；场内预制固定在制梁区预制，模板各项性能都较稳定，安全系数较高，整个施工作业从现场搬到场内，方便了运输，不受天气的影响，同时非标梁场内预制利用既有的移动式的两台40T龙门吊进行材料吊装作业，方便快捷，减少了机械费；非标梁场内预制利用地泵泵送，移动方便，混凝土性能与出机时保持一致。本发明与现场浇筑方法的对比见下表。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤A中，对标准梁模板进行的改造，包括重新确定泄水孔位置并做出标记的步骤；所述步骤D中，预埋件安装包括安装泄水管预埋件。

进一步地，参考附图3和附图4，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，安装所述泄水管预埋件的方法为，在所述外边模的泄水孔位置焊接挂环11，利用泄水管预埋件专用工具将所述泄水管预埋件固定在所述挂环11上；所述泄水管预埋件为一端能与所述外边模贴合的预埋泄水管12；所述泄水管预埋件专用工具包括用于所述预埋泄水管12内壁顶撑连接的压盘13和钩头螺栓14，所述钩头螺栓14包括用于与所述挂环11钩接的钩部和用于与所述压盘13连接的连接端，所述压盘13直径小于所述预埋泄水管12的直径，所述压盘13上设有用于穿过所述连接端的通孔。压盘13上还设有用去取下压盘13的螺母，螺母立放焊接在压盘13上。本发明提供的一种具体实施例中，预留泄水口内孔径大小165mm,圆盘直径采用160mm，通过在压盘13上下的钩头螺栓14的连接端拧入φ20mm螺栓来固定泄水管，使其与侧模紧紧贴在一起，有效保证了泄水管的垂直度，同时保证了混凝土不侵入泄水管内，保证了泄水管的通畅，为后续桥面系施工带来了极大的便利。

进一步地，参考附图3，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤A中，对外边模的改造包括在所述外边模翼缘板边的转角处4设置倒角模板。所述设置倒角模板的方法是在所述外边模翼缘板边的转角处焊接一道与所述外边模翼缘板呈45°的扁铁。

箱梁翼缘板处混凝凝土施工中，因箱梁翼缘板处需预留用于防止雨水顺着翼缘板进入通风孔及腹板的滴水槽，翼缘板与滴水槽间距只有10cm,且翼缘板处折角成不规则，在施工过程中因张拉受力后，箱梁提移梁作业时，腹板与角模、滴水槽与混凝土之间均是刚性接触，在受力不均匀时极易出现大面积掉块。翼缘板的严重掉块使箱梁从台座模板内提出后需进行二次修补，每片梁修补需要3人进行作业，修补的混凝土不能一次成型，需要连续两天进行修补及修饰，才能达到设计不平整度要求。整个修补过程难度较大，而且修补难以达到设计的理想效果，浪费了大量的人力、物力，给项目带来了额外的经济损失。在角模与侧模直角处焊制一道3cm×3cm的扁铁,成45°等腰三角形焊制，使角模与侧模成45°斜角，根据等边三角形原理，斜角相较于之间在传递力有极好的分离效果，从而减少了混凝土受压，有效的保证了翼缘板混凝土成品的质量。因斜边受压面积大，直角受拉易裂，在外模翼缘板处45°斜角焊制一道宽30mm、厚3mm的扁铁可彻底避免翼缘板张拉及提移梁情况下掉块的问题，有效的缩短了箱梁外形外观检测的时间，保证了结构的完整性，延长了箱梁寿命。在本发明的一种具体实施例中，采用在角模与侧模直角处焊制一道3cm×3cm的扁铁,成45°等腰三角形焊制，每个10cm一个焊点，每个1m处等腰三角形内加焊一根长20cm长的φ16的圆钢，进行焊点加固。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤A中，对端模的改造包括调整端模的边缘尺寸至端模边缘尺寸比外边模内壁尺寸小1cm，并将调整好的端模吊入外边模内进行试拼装。为保证端模锚穴位置的准确性，通过在外模内移动端模，以达到控制梁长的重要措施，要求端模尺寸比外模尺寸小1cm ,在确定好位置的同时把端模吊入外模进行试拼装，保证顶板与底板“同轴同心”，为后期箱梁架设提供有力的保证。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤D中，在钢筋绑扎过程中，在通长筋进行连接时，采用闪光对焊进行焊接。闪光对焊进行焊接的方法是在对焊机两侧各连接一道角钢，并使两道所述角钢“Ⅴ”面朝上且轴线重合。角钢作为钢筋的导槽，用以保证焊接时，需要焊接的钢筋、闪光对焊机和对焊平台位于同一个平台上。在通长筋进行闪光对焊时，使原材、闪光对焊机、对焊平台在同一个平台上，以对焊机为中心两侧各焊制槽钢，槽钢“Ⅴ”面朝上，有效保证了钢筋“三同心”可有效保证两根钢筋的菱角在同一轴线上，焊缝饱满。

闪光对焊平台分为原材滚动区、闪光对焊机、滑动槽道。原材滚动区（也可称为原材存放区），将HRB400直径12的螺纹钢吊装放入平台，平台上装有滚动滑轮，原材钢筋可通过滚动滑轮进行前进和后退，以闪光对焊机为中心左右各3m安装角钢∠63mm,成”V”面口状。

作用原理：钢筋原材常用长度为9m/根，纵向通长钢筋为26.6m,通过闪光对焊机对焊三次，传统工艺直接对焊，对焊质量差，主要表现在两根钢筋对焊无法保证在同一平面、三维立体位置，导致两根钢筋对焊时棱条未在一条线上，对焊的接口出现不同程度的缺口，采用以闪光对焊机为中心左右各3m安装角钢∠63mm,成”V”面口状，有效的保证了钢筋在对焊的过程中处在”V”型槽口内，通过调节高度，彻底的解决了纵向通长钢筋的质量，有效的保证了钢筋骨架的稳定性，和非标梁现场绑扎钢筋，采用钢筋搭接进行连接的最大区别，更减少了钢筋搭接的接口，彻底避免了应力集中的不利受力截面。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤D中，需要安装的预埋件包括抽拔棒，所述抽拔棒采用穿棒机穿设在定位网片上。预应力管道采用穿棒机进行抽拔棒穿孔，传统预应力成孔工艺采用人工穿抽拔棒，效率低，线性差，定位网片在穿抽拔棒时容易倾倒，使用穿棒机，成孔质量得到有效的保证，有效的解决了现浇法安装金属波纹管无法远距离保证线性的难题。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤D中，需要安装的预埋件包括预埋板，预埋板安装时，在预埋板后部焊制至少30cm长的钢筋，八字型排列。支座预埋板、防落梁预埋板预埋时，在预埋板上刻出预埋板中线，准确量测与底板刻度线重合无误后，使用水准仪测量支座预埋板四角高程，有效保证高差符合规范要求，在预埋板上焊制30cm长的钢筋，八字型排列，可有效保证预埋处不空鼓。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤D中，钢筋绑扎完成后，在钢筋上需要外露的套筒上加设胶套。连接套筒预埋时，为了保证后期桥面系施工时准确找到套筒的位置，在套筒上加设胶套，有效保证了套筒的高程（高于梁面3mm）在设计要求范围内，线性平顺。

进一步地，作为本发明提供的非标准箱梁场内制造方法的一种具体实施方式，所述步骤E中，混凝土养护时，采用三通式喷淋装置进行喷淋养护，所述三通式喷淋装置包括双口脉冲喷水器、连接管、支撑架和通水管，所述连接管一端与所述双口脉冲喷水器连接并连通，所述连接管的另一端部与所述支撑架连接，且与所述通水管连通成为三通管，所述连接管与所述通水管连通处还设有三通阀。混凝土浇筑完成后,及时对梁体进行洒水养护，土工布覆盖，保持湿润。在箱内箱外养护过程中采用自制三通式喷淋装置进行喷淋养护。在实验室对同条件养护试块进行抗压强度测定,且强度大于脱模强度33.5Mpa,方可进行脱模。在箱内箱外养护过程中采用自制三通式喷淋装置进行喷淋养护，三通式喷淋装置制作方法为：1.取直径φ25mm不老化PVC胶管，相关三通阀及直通阀管，直径φ25mm钢管若干根，双口脉冲喷水器若干个进行制作。2.将钢管切割等距1m钢管若干根，将脉冲喷水器和钢管连接一起。3.在根部下面焊接一个十字架进行配重，使喷淋装置不易因风、水压而倾倒。4.在直通钢管下焊接一根直管，即成一个简易的三通式装置。5.在三通管上安装两通、三通阀，连接水管，即成“三通式喷淋装置”。

在本发明的一种具体实施例中，三通式养护喷淋装置包括用于向箱梁洒水的喷淋架和用于串接喷淋架的输水管，喷淋架包括用于支撑在箱梁上的水平管、与水平管连通并垂直设置的竖直管、设置在竖直管顶部的喷洒器，输水管连接于水平管入水端。水平管包括用于向喷淋架输水的进水管和用于引流的出水管，进水管和出水管均与竖直管连通。至少包括两个喷淋架。包括设置在输水管上并用于增加水压力的增压泵，还包括用于固定喷淋架配重架，配重架包括支承底架、垂直向上并固定于支撑底架上的支杆，喷淋架固定于支杆上。支杆上间隔设有用于卡接水平管的凹槽。喷洒器为脉冲式喷洒器，喷洒角度为360度。本装置通过多个喷淋架通过输水管连接构成覆盖面较大的喷淋网；结构简单，不需要经过培训学习即可操作，节省成本；同时，喷淋架质量轻，易于移动，适合箱梁不同部位的喷洒养护，喷淋架的固定方式不依赖于箱梁。

下面结合工程实例对本发明进行说明：某工程桥梁全长为26.6m(跨度25.5m),介于24.6m与32.6m标准梁之间，采用32.6m标准梁改造成26.6m是最佳最优方案。

施工工艺技术：根据对非标准箱梁数理分析研究，确定“非标准梁调整端头模板位置”施工工艺技术，设计并制作内、外、端模以达到在箱梁预制场内预制生产顺序和施工方案，在箱梁预制场内按照箱梁标准化施工方案和工艺流程及工艺参数，通过对工序的逐级过程控制，有效的安全、质量、环保、运架一体等措施，确保在非标梁满足设计要求的前提下，又快又好的完成非标梁的施工。工艺流程如下。

内外模设计改造与制作→端模设计与加工→制梁台座承载力验算（模板安装调试）→台座沉降观测及模板反拱预设→钢筋下料、加工绑扎（绑扎胎具改造与制作）→定位网坐标及定位（预埋件安装施工）→混凝土浇筑施工→端模及侧模拆除梁体养护→箱梁预初张拉→提梁至存梁台座→模板修复、调整再使用→箱梁终张拉、压浆封端→箱梁终张拉、压浆封端（梁端涂刷防水层）→箱梁运架一体化。

1、内外模板设计改造与制作

非标梁在预制标准梁制梁台座上施工，找出内外模板基本参数的变化，加工制作配套的模板保证符合各项基本参数符合图纸设计规范。采用中间标准段截取6m(32.6m-6m=26.6m)的方法进行模板改造。

1.1采用外模一端做端头起点，使用钢卷尺+弹簧秤量取所需梁长,划出尺寸线，利用三点一线原理，确定中点和另一侧端头线，复核梁长。划出支座板与防落梁挡块中心线，对称复核梁跨度，保证尺寸符合设计规范要求。

1.2定出底模、侧模、翼板处泄水孔位置，采用全站仪定点，定边线，保证误差在允许偏差范围内。利用倒钩原理，在泄水孔点位处焊接螺母，倒钩固定的方式固定泄水管预埋件。利用倒钩原理，在模板泄水孔点位中心处做好十字标记，在其点位处焊接螺母，制作8根钩子，长度为465mm，一端为弯钩，一端为带有螺旋的钩子，顶部制作比泄水孔内径大5mm的圆盘，通过倒钩固定的方式固定泄水管预埋件。

1.3定出端头处圆弧倒角位置，有效保证了支座预埋板预埋位置的准确性。

1.4选取内模标准段，中间标准段截取6m(32.6m-6m=26.6m)来制作非标准箱梁内模，调整油缸及油路，改造内模通风孔及泄水口位置，二次焊接切缝，保证不平整度≤2mm。

1.5因箱梁翼缘板处需预留滴水槽，其距离梁边角模处仅10cm,在施工过程中发现翼缘板掉块严重，且修补难度较大，利用等边三角形原理，因斜边受压面积大，直角受拉易裂，在外模翼缘板处45°斜角焊制一道宽30mm、厚3mm的扁铁、有效的解决了翼缘板掉块的问题。在外模改造完成后，调整底板、顶板预设反拱，焊接牢固，保证梁跨中和端头梁高一致。

2、端模设计及加工

为保证端模锚穴位置的准确性，通过在外模内移动端模，以达到控制梁长的重要措施，要求端模尺寸比外模尺寸小1cm ,在确定好位置的同时把端模吊入外模进行试拼装，保证顶板与底板“同轴同心”，为后期箱梁架设提供有力的保证。

2.3绑扎胎具改造及制作

采用32m绑扎胎具进行改造，采用端头线往内移动以满足梁长和跨度要求，把改造后的端头预埋件和其他标准段组合而成新的绑扎胎具。

2.4定位网片尺寸加工及位置的确定

定位网片是后张法预应力简支箱梁核心所在，定位网片的尺寸和位置直接关系到预应力孔道的平顺，直接决定了箱梁预应力张拉数据的好坏。在非标梁定位网片加工中，采用在地上划出坐标图，在定位网加工平台上焊制的方法，焊制完成后核查每个网片的坐标，保证其位置准确无误后抬放到底腹板绑扎胎具中。

2.5钢筋加工及绑扎

在后台加工钢筋时对箱梁使用的各种钢筋做相应指标的试验，有效了保证各种钢筋的基本参数符合规范要求，基本参数合格后进行加工弯制。在通长筋进行闪光对焊时，使原材、闪光对焊机、对焊平台在同一个平台上，以对焊机为中心两侧各焊制槽钢，槽钢“Ⅴ”面朝上，有效保证了钢筋“三同心”可有效保证两根钢筋的菱角在同一轴线上，焊缝饱满。

2.6预埋件安装施工

2.6.1预应力管道采用穿棒机进行抽拔棒穿孔，传统预应力成孔工艺采用人工穿抽拔棒，效率低，线性差，定位网片在穿抽拔棒时容易倾倒，使用穿棒机，成孔质量得到有效的保证，有效的解决了现浇法安装金属波纹管无法远距离保证线性的难题。

2.6.2支座预埋板、防落梁预埋板预埋，在预埋板上刻出预埋板中线，准确量测与底板刻度线重合无误后，使用水准仪测量支座预埋板四角高程，有效保证高差符合规范要求，在预埋板上焊制30cm长的钢筋，八字型排列，可有效保证预埋处不空鼓。

2.6.3综合接地采用HPB300直径16mm的圆钢焊接，保证焊缝长度大于10d,在焊接完成后进行综合测试，完全避免了现浇法在高空中进行高空作业，有效的减少了高空坠落的风险，又保证了电阻小于1Ω。

2.6.4各泄水孔预留位置、角度，利用模板上预留的“螺母”，可完全避免模板开孔焊接固定这种粗放的施工方法。

2.6.5测量接触网和拉线预埋板位置，采用接触网固定架固定其位置，完全避免了现浇法在高空预埋接触网，且有效保证了接触网的垂直度。

2.6.6连接套筒的预埋，为了保证后期桥面系施工时准确找到套筒的位置，在套筒上加设胶套，有效保证了套筒的高程（高于梁面3mm）在设计要求范围内，线性平顺。

2.7混凝土浇筑

混凝土浇筑前调试机械，保证正常使用。检查钢模板支撑、端模与外模连接，再次对螺母、销子拧紧加固，在设定的位置放入高频振动器。混凝土拌合前由试验室开出混凝土配料单，检测原材（沙石）含水率。出机时对混凝土各项指标（含气量、坍落度、扩展度等）进行检测，确保混凝土质量符合规范要求。混凝土到现场时再次对混凝土各项指标（含气量、坍落度、扩展度等）进行检测，并做好记录，每50m³测定一次，现场做好标养试块和同养试块，为脱模和张拉提供有力的数据支持。浇筑时从一端到另一端，禁止两端同时浇筑。在端模与内模倒角处安装平板振动器，内箱浇筑振捣时，及时检查内模的螺杆，确保不松动，内箱施工时加强对支座和防落梁预埋板处的振捣，保证预埋板处混凝土振捣密实。浇筑完成后对梁面进行二次收面并在线路两侧进行拉毛作业。

2.8拆模及养护

混凝土浇筑完成后,及时对梁体进行洒水养护，土工布覆盖，保持湿润。在箱内箱外养护过程中采用自制三通式喷淋装置进行喷淋养护。在实验室对同条件养护试块进行抗压强度测定,且强度大于脱模强度33.5Mpa,方可进行脱模。

2.9箱梁预初张拉

在实验室对同养试块进行抗压强度测定,且强度大于初张强度43.5Mpa进行预初张拉，选取合适的锚垫板，全程采用智能张拉设备，设定好张拉力，设定好张拉行程，有效保证了伸长量偏差≤6%，不同率≤5%。完全避免了现浇法预应力手动张拉的关键工艺，质量可控，自动记录了张拉数据，为后面终张拉做好数据支持。

2.10提梁至存梁台座

在箱梁张拉完成后，使用900t提梁机将非标梁提至存梁台座，落梁之前对存梁台座进行沉降观测，对存梁台座高程进行测量，有效保证非标梁落在存梁台座上均匀受力。检查非标梁外形外观，保证外观质量满足设计要求。

2.11模板修复、调整再使用

箱梁张拉完成，提梁至发梁台座后，标识着非标梁的预制已经完成。对模板进行修复、复原到标准梁型使用的内外模。内模延着焊接的地方二次切割补焊、外模端头倒角重新焊制、端模从新定孔，工序比较简单，而且耗时极短。不耽误标注箱梁施工生产。对模板损伤下，避免了模板材料的浪费。

2.12箱梁终张拉、压浆封端

在实验室对同养试块进行抗压强度测定,且强度大于终张强度50Mpa(弹模大于35.5GPa)龄期大于10d,进行终张拉。全程使用智能张拉设备，将预初张拉数据导入到终张拉界面内，完成数据整理后进行终张拉，在张拉过程中手动记录几孔数据，复核智能张拉数据的准确性。张拉完成后对钢绞线进行滑丝标记，全过程采用智能张拉，在地面作业，有效规避了高空风险，准确的数据也为非标梁的成品质量作出了正确的诠释。终张拉完成后对梁体进行全自动计量设备进行压浆，有效保证了孔道浆体的饱满度。压浆完成对梁端进行封端。非标梁场内预制完成。

2.13箱梁运架一体化

当箱梁涂完端头防水，架桥机到达桥墩大里程方向，900t提梁机将非标梁提至发梁台座，由两台450t龙门吊提梁上桥至运架体位，运架一体化机运架至架梁前端进行架设。

另外施工中还需要注意的是：

1、浇筑标准箱梁采用一头往另一头，两边同时浇筑；浇筑非标梁从未改动的一侧往改动的那一侧浇筑，避免混凝土压力过来导致改造后的端模跑模现象。

2、浇筑标准箱梁采用平板振捣器+振捣棒振捣，平板振动器固定在侧模上；浇筑非标准箱梁平板振动器固定在内模上，加强对非标面的振捣。

3、标梁的模板是定型模板，本身不具有调节所要浇筑的箱梁长度的作用，通过改造端模，移动端模所在的位置来达到非标准梁长的设计要求。端模及侧模在非标中作出了以下改变：

1）通过将原有标准梁端模上锚穴孔取下，通过角尺+水平尺控制新的锚穴孔的位置，二次焊接，保证焊缝满足设计要求。在原标准梁锚穴孔处做好标记，切割相应直径大小的钢板将取下的锚穴孔填平后打磨，要求打磨后平整度≤2mm。

2）锚穴孔定位焊接完成后，在端模下倒角焊制一道20mm×20mm的角钢，防止端头混凝土因张拉而出现裂纹。

3）整个端模在设计过程中，因端模与侧模采用“侧包端”的固定方式，与标梁“端包侧”不同在于，采用“侧包端”，端模要比侧模小，整个端模比侧模小1mm,原因一在于混凝土在浇筑完成后会出现热涨冷缩，留出足够空间保证混凝土强度提升过程中无阻碍。原因二端模在拼装和拆卸中，因其尺寸比侧模小1mm，操作方便。

4、在侧模与端模圆弧倒角连接处开出一道20cm的方形口，保证端头混凝土振捣产生的气泡能有效排出，保证了混凝土的成品质量。

本发明具有以下优点：

1、非标梁场内预制，其预制施工利用既有的模板进行改造，节约模板租赁及支架搭设、拆卸，模板变形小，风险系数低。

2、非标梁场内预制，节约各种大型设备，吊车、钢筋弯曲机、泵车相应机械费用。

3、可有效的保证管道的位置、孔径完全符合设计及施工要求，大大的降低了因现浇带来的不确定及不利因素。

4、混凝土浇筑时采用汽车泵进行混凝土泵送施工。场内预制施工有效缩短混凝土运输时间，有效保证出机混凝土和入模混凝土各项参数一致。

5、非标梁场内预制，无需再额外征用土地，节约土地征用费及复耕相关后续问题。

6、非标梁场内预制，利用场内胎具及既有人工、机械，有效保证非标梁的成品梁质量。

7、采用运架一体机将梁架设至前方桥墩上，在质量、安全上均在可控范围内。

8、非标梁在场内预制，从根本上减少了农用地的临时征收，与现浇非标梁需要大面积场地施工相比，极小的产生噪音及施工风险。

9、减去了模板的投入，极大的降低了工程成本，加快了整体施工进度，提高了工效。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

A，对标准梁模板进行改造，包括对内外边模的改造和对端模的改造；

所述对内外边模的改造，包括确定截取线，并按所述截取线截除标准梁内边模和外边模的标准段的一部分，并将所述标准梁内边模和外边模未被截除的部分按截取线连接牢固；

所述对端模的改造，包括调整端模的边缘尺寸，使端模能置于外边模内部，和调整端模上锚索孔的位置；

B，对标准梁钢筋绑扎胎具进行改造，调整标准梁钢筋绑扎胎具尺寸，使绑扎胎具满足非标梁梁长和跨度的要求，形成非标梁的钢筋绑扎胎具；

C，定位网片的加工，划出定位网片坐标图，在定位网加工平台上焊制定位网片，焊制完成后比照定位网片坐标图核查每个网片的坐标，符合要求后，放置到非标梁绑扎胎具中；

D，绑扎钢筋以及安装预埋件；

E，浇筑混凝土，进行养护，以及进行拆模；

F，箱梁预张拉和初张拉后，提梁至存梁台座，对非标梁模板和非标梁钢筋绑扎胎具进行恢复和调整，使非标梁模板和非标梁钢筋绑扎胎具成为原有的标准梁模板和标准梁钢筋绑扎胎具；

G，对箱梁进行终张拉，对张拉后的箱梁进行压浆封端。

2.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于，所述步骤A中，对标准梁模板进行的改造，包括重新确定泄水孔位置并做出标记的步骤；所述步骤D中，安装预埋件包括安装泄水管预埋件。

3.如权利要求2所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述安装泄水管预埋件包括，在所述外边模的泄水孔位置焊接挂环，利用泄水管预埋件专用工具将所述泄水管预埋件固定在所述挂环上。

4.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤A中，对外边模的改造包括在所述外边模翼缘板边的转角处设置倒角模板。

5.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤A中，对端模的改造包括调整端模的边缘尺寸至端模边缘尺寸比外边模内壁尺寸小1cm，并将调整好的端模吊入外边模内进行试拼装。

6.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤D中，在绑扎钢筋过程中，采用闪光对焊进行通长筋进行的焊接。

7.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤D中，需要安装的预埋件包括抽拔棒，所述抽拔棒采用穿棒机穿设在定位网片上。

8.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤D中，需要安装的预埋件包括预埋板，预埋板安装时，在预埋板后部焊制至少30cm长的钢筋，八字型排列。

9.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤D中，还包括在钢筋绑扎完成后，在钢筋上需要外露的套筒上加设胶套。

10.如权利要求1所述的一种非标准箱梁场内制造方法，其特征在于：所述步骤E中，所述养护混凝土包括，采用三通式喷淋装置进行喷淋养护。