CN112458905A - 一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法。所述方法包括：在预制盖梁上相应位置标记第一基准线；在所述已安装的预制立柱的所述四个面标记第二基准线；调整所述已安装的预制立柱的预留钢筋的垂直度和间距；所述已安装的预制立柱的顶端安放至少三个调节垫块，并对所述至少三个调节垫块进行调平；将所述预制盖梁移动到所述已安装的预制立柱上方，所述预制立柱的所述预留钢筋全部插入所述预制盖梁的预埋套筒内；将定位器对准所述第二基准线，调整所述预制盖梁的位置，将所述第一基准线与所述定位器对准，从而将所述第一基准线与所述第二基准线对准。本发明解决了预制盖梁难以与已安装的预制立柱调平和调正的技术问题。

Description

一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法

技术领域

本发明涉及桥梁预制盖梁拼接调整技术领域，具体而言，涉及一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法。

背景技术

随着我国经济的迅速发展，我国的桥梁建设事业也得到了迅猛发展。在桥梁建设施工过程中，预制盖梁拼接施工技术可以显著缩短建设工期以及减少施工占道时间，同时，具备施工质量高、安全风险低以及环保等优点。因此，预制盖梁拼接施工技术在市政桥梁建设中已经得到了广泛的应用。

但是，在预制盖梁与预制立柱的拼接施工过程中，存在这样一个问题：预制盖梁难以与已安装的预制立柱调平和调正。

发明内容

本发明解决在桥梁预制盖梁和已安装完成的预制立柱进行拼接过程中，预制盖梁存在不能调整平衡且调正的拼接于已安装的预制立柱上的技术问题。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，包括：S10：在预制盖梁上相应位置标记第一基准线；S20：对已安装的预制立柱周向四个面进行复测，以在所述已安装的预制立柱的所述四个面标记第二基准线；S30：调整所述已安装的预制立柱的预留钢筋的垂直度和间距；S40：所述已安装的预制立柱的顶端安放至少三个调节垫块，并对所述至少三个调节垫块进行调平；S50：将所述预制盖梁移动到所述已安装的预制立柱上方，所述预制立柱的所述预留钢筋全部插入所述预制盖梁的预埋套筒内；S60：将定位器对准所述第二基准线，调整所述预制盖梁的位置，将所述第一基准线与所述定位器对准，从而将所述第一基准线与所述第二基准线对准。

采用该技术方案后所达到的技术效果：实现预制盖梁与已安装的预制立柱拼接过程的调平和调正的技术效果。

在本发明的一个实施例中，步骤S10具体包括：S11：在预制盖梁的预埋套筒的中心位置进行测量所需要的配合距离，进行标记；S12：在所述标记位置用墨线标弹上第一基准线。

采用该技术方案后所达到的技术效果：确定第一基准线在预制盖梁的位置，方便根据第一基准线进行拼接。

在本发明的一个实施例中，所述S11具体步骤包括：S13：所述预制盖梁横断面底部进行测量套筒的中心位置的配合距离，标记第一基准线；S14：所述预制盖梁长度方向上两侧挡板进行测量所需的配合距离，标记第一基准线。

采用该技术方案后所达到的技术效果：多个位置标记第一基准线，提高拼接位置的精度。

在本发明的一个实施例中，所述S20具体步骤包括：S21：用测量仪进行对需要预制盖梁拼接调平调正的位置，进行观察拼接在已安装的预制立柱上的位置并确定位置；S22：在所述观察确定的位置，进行标记。

采用该技术方案后所达到的技术效果：测量仪可以精确确定需要调平调正的位置，提高定位精度。

在本发明的一个实施例中，所述S20步骤中已安装的预制立柱进行标记的第二基准线使用墨线进行弹印出的标记线。

采用该技术方案后所达到的技术效果：使用墨线进行标记，方便使用，标记的直线比较直，提高直线度。

在本发明的一个实施例中，所述预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法还包括：S70：使用全站仪观测所述预制盖梁底端的第一基准线和所述已安装的预制立柱的第二基准线偏差值，进行偏位调整。

采用该技术方案后所达到的技术效果：减少拼接过程中的偏差值，提高调正的精确度。

在本发明的一个实施例中，所述预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法还包括：S80：使用全站仪分别观测所述预制盖梁的两侧所述挡板的第一基准线和所述已安装的预制立柱的第二基准线之间的偏角，调整垫块使所述预制盖梁铅垂大地。

采用该技术方案后所达到的技术效果：减少拼接过程中的偏差值，提高调平的精确度。

在本发明的一个实施例中，所述S50具体步骤包括：S51：两台吊机将所述预制盖梁同步慢慢起吊；S52：将所述预制盖梁吊到所述已安装的预制立柱上方；S53：当所述已安装的预制立柱的预留钢筋全部插入所述预制盖梁的预埋套筒内，分级卸力；S54：盖梁放到位后，每台吊机预留吊力。

采用该技术方案后所达到的技术效果：吊机的移动方式，可以在拼接过程中保持平稳的安装，防止在移动过程导致拼接的调平调正位置误差过大，提高拼接效率。

在本发明的一个实施例中，其特征在于，如果吊机不能调整到位，在偏差的相反方向所述已安装的预制立柱的预留钢筋上安装锥形夹片调整，所述锥形夹片最低端厚度与偏差值一样。

采用该技术方案后所达到的技术效果：在吊机不能调整到位时，可以通过锥形夹片来进一步的调整，尽可能的减少拼接过程中的偏差值。

采用本发明的技术方案后，能够达到如下技术效果：

(1)在预制盖梁与预制立柱的拼接施工过程中，实现方便将预制盖梁与已安装的预制立柱进行调平和调正的技术效果。

(2)预制盖梁与已安装的预制立柱之间精确拼接，提高安装效率。

附图说明

图1为本发明实施例提供的预制盖梁200和已安装的预制立柱100拼接示意图。

图2为预制盖梁200和已安装的预制立柱100的拼接调整方法的流程示意图。

图3为步骤S1中的主筋定位板12和立柱精度控制底座板13的结构示意图。

图4为步骤S2中的钢筋绑扎胎架105的结构示意图。

图5为步骤S2中的钢筋组件110的结构示意图。

图6为步骤S2中的钢筋骨架120的结构示意图。

图7为步骤S2中的第一预制侧模板30的结构示意图。

图8为步骤S3中的第一预制模板结构34的结构示意图。

图9为步骤S3中的第二预制模板结构35的结构示意图。

图10为图2中的步骤S10的具体流程示意图。

图11为图10中的步骤S11的具体流程示意图。

图12为图2中的步骤S20的具体流程示意图。

图13为图2中的步骤S50的具体流程示意图。

图14为坐浆防护装置300的结构示意图。

图15为图14中的防护件310的结构示意图。

附图标记说明：12为主筋定位板；13为立柱精度控制底座板；30为第一预制侧模板；31为第一浇筑侧；32为第二预制侧模板；33为连接部；34为第一预制模板结构；35为第二预制模板结构；100为已安装的预制立柱；101为第二基准线；102为预留钢筋；105为钢筋绑扎胎；110为钢筋组件；111为钢筋定位底座；112为钢筋定位架；113为胎架；115为灌浆套管；116为钢筋网片；117为保护层垫块；118为支撑组件；120为钢筋骨架；200为预制盖梁；201为第一基准线；202为预埋套筒；300为坐浆防护装置；310为防护件；311为容纳腔；312为第一安装面板；313为第二安装面板；320为锁紧组件。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参见图1和图2，其为本发明实施例提供的一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，所述调整方法通过对预制盖梁200和已安装的预制立柱100分别进行标记，进而将预制盖梁200按照所述标记与已安装的预制立柱100进行对准，从而实现预制盖梁200相对已安装的预制立柱100的调平和调整。所述预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法例如包括：

步骤S10，在预制盖梁200上相应位置标记第一基准线201；

步骤S20，对已安装的预制立柱100周向四个面进行复测，以在所述已安装的预制立柱100的所述四个面标记第二基准线101；

步骤S30，调整所述已安装的预制立柱100的预留钢筋102的垂直度和间距；

步骤S40，所述已安装的预制立柱100的顶端安放至少三个调节垫块，并对所述至少三个调节垫块进行调平；

步骤S50，将预制盖梁200移动到已安装的预制立柱100上方，已安装的预制立柱100的预留钢筋102全部插入预制盖梁200的预埋套筒202内；

步骤S60，将定位器对准所述第二基准线101，调整预制盖梁200的位置，将第一基准线201与所述定位器对准，从而将第一基准线201与第二基准线101对准。

一方面，预制立柱100的制作过程包括：步骤S1，在钢筋加工区制作钢筋半成品；步骤S2，在钢筋绑扎胎架上将所述钢筋半成品绑扎制成钢筋骨架；步骤S3，对所述钢筋骨架进行整体模板施工，制成预制立柱模板；步骤S4，对所述预制立柱模板进行混凝土浇筑；步骤S5，对所述浇筑成型的立柱进行立柱养护；步骤S6，将所述完成养护的立柱移至存放区存放。

其中，参见图3，步骤S1具体包括：对主筋(图中未示出)进行切割、镦粗、车丝和去毛刺；使用数控机床制作立柱精度控制底座板13和主筋定位板12；使用数控钢筋弯曲机制作箍筋(图中未示出)。

进一步的，通过数控机床对厚钢板进行加工制作，得到立柱精度控制底座板13和主筋定位板12；所述厚钢板为20mm厚钢板，通过数控机床对所述厚钢板进行开孔，立柱精度控制底座板13和主筋定位板12各孔眼间距误差±1mm，对角线误差±1mm；结合图5，立柱精度控制底座板13和主筋定位板12可提高灌浆套管115的安装精度和钢筋骨架顶口主筋的安装精度，立柱精度控制底座板13可以作为预制立柱底模板和灌浆套管底口封浆设施，主筋定位板12上的开孔直径比主筋大2mm，开孔精度±1mm。

参见图4-图6，所述步骤S2具体包括：将精度控制底座板13与钢筋定位底座111用螺栓连接固定；安装灌浆套管115至立柱精度控制底座板13上；将所述主筋与灌浆套管115相连接，并安装所述箍筋，得到钢筋组件；在所述钢筋组件的四个侧面分别设置钢筋网片116，得到钢筋骨架120；在每一个钢筋网片116远离钢筋骨架120的一侧设置多个保护层垫块117和至少两个支撑组件118。

具体的，钢筋骨架120在钢筋绑扎胎架105上进行绑扎，钢筋绑扎胎105位于钢筋绑扎区，钢筋绑扎胎架105例如包括：钢筋定位底座111、钢筋定位架112和胎架113。其中，钢筋定位底座111设有灌浆套管安装孔，用于安装灌浆套管115，钢筋定位架112用于安装定位主筋，胎架113连接钢筋定位底座111和钢筋定位架112。

进一步的，将灌浆套管115安装至立柱精度控制底座板13，并安装灌浆套管115的侧向止浆塞；优选的，灌浆套管115与立柱精度控制底座板13之间设有橡胶塞(图中未示出)，所述橡胶塞与立柱精度控制底座板13之间使用螺栓连接，灌浆套管115套设于所述橡胶塞。

更进一步的，在主筋插入所述灌浆套管115的一端的40cm处安装套管止浆垫(图中未示出)，再将安装了所述套管止浆垫的主筋插入灌浆套管115，直至所述套管止浆垫封住灌浆套管115的端口，再使用玻璃胶对灌浆套管115的端口进行进一步的封装，防止在浇筑过程中发生漏浆的现象，并在主筋的另一端设置主筋定位板12，用于保证顶口主筋的安装精度。

具体的，安装箍筋至多个灌浆套管115处，再安装所述箍筋至所述主筋处，得到钢筋组件；优选的，所述主筋与所述箍筋采用二氧化碳气体保护焊间断点焊的方式进行连接，用于保证钢筋骨架120的刚度和牢固性。

优选的，钢筋骨架120例如包括至少一对吊耳(图中未示出)，每一个所述吊耳均采用2-Φs15.20钢绞线，至少一对所述吊耳预埋于钢筋骨架120内，预埋深度0.9m，外露0.3m，用于配合起吊设备进行移动。

参见图7-图9，步骤S3具体包括：将其中一个第一预制侧模板30水平放置于预制区的固定架上，第一浇筑侧31远离所述固定架设置；吊装两个第二预制侧模板32沿着第一预制侧模板30的长度方向竖直安装至其分别设有连接部33的两侧，两个第二预制侧模板32各自的第二浇筑侧和相对第一浇筑侧，得到第一预制模板结构34；将钢筋骨架120置于第一预制模板结构34内，得到第二预制模板结构35；将另一个第一预制侧模板31盖设于第二预制模板结构35，得到一端为所述浇筑开口的预制立柱模板。

所述模板框架例如包括两个第一预制侧模板31和两个第二预制侧模板32。其中，钢筋定位底座111围绕立柱精度控制底座板13的四周设有相对的两个第一安装位和相对的两个第二安装位；每一个第一预制侧模板31分别设有第一浇筑侧，每一个第二预制侧模板32分别设有第二浇筑侧。

每一个第一预制侧模板31一一对应的安装于每一个所述第一安装位上，进而使两个第一浇筑侧相互面向设置；每一个第二预制侧模板32一一对应的安装于每一个所述第二安装位上，进而使两个第二浇筑侧相互面向设置，从而形成由立柱精度控制底座板13、两个第一预制侧模板31和两个第二预制侧模板32所围成的预制立柱浇筑空间。其中，所述预制立柱浇筑空间远离立柱精度控制底座板13的一端设有浇筑开口。

所述步骤S4具体包括：在预制区设置预制底座(图中未示出)；将预制立柱模板立直后吊装至所述预制底座上，连接钢筋定位底座111和所述预制底座；将所述预制立柱模板中的多个支撑组件118取出；在所述预制立柱模板浇筑开口处设置安装平台；对所述预制立柱模板进行预制立柱的混凝土浇筑，并在浇筑过程中使用多台振动棒进行振捣。在所述预制区设置预制台座，所述预制底座由20mm开孔钢板和型钢组成，并通过焊接的方式固定在所述预制台座上。

另一方面，预制盖梁200的制作工艺包括：在车间加工盖梁套筒钢筋骨架；布置盖梁预制台座；安装盖梁底模；组装套筒钢筋骨架；安装盖梁钢筋及预应力管道；盖梁侧模板安装；设置盖梁吊点、支座预埋件；浇筑盖梁混凝土；拆模及养护。

所述布置盖梁的预制台座的步骤的具体实现方式为：指定所述预制台座放置地基，并对所述预制台座放置地基进行预先处理，使其有足够的承载力；在地基表面铺设一层钢筋网片，再将所述预制台座放置于地基面上。通过在地基表面铺设的钢筋网片，能够增强地基的整体稳定性，防止不均匀沉降。

所述安装盖梁底模的步骤的具体实现方式为：在所述预制台座上铺设盖梁底模，将所述预制台座预埋钢管穿过盖梁底模，用玻璃胶密封台座预埋钢管与底模之间形成的空隙；防止浇筑过程中水泥进入空隙。

所述组装套筒钢筋骨架的步骤的具体实现方式为：将套筒安装于所述盖梁底模上，且所述套筒压浆孔必须统一朝外，所述套筒与所述盖梁底模交接处使用玻璃胶密封；将设有橡胶环形止浆塞的所述钢筋骨架插入所述套筒中；所述钢筋骨架安装完成后采用玻璃胶密封所述套筒上端部。通过采用玻璃胶进行密封，防止水泥浆渗入所述套筒内。

所述安装盖梁的钢筋及预应力管道的步骤的具体实现方式为：将所述盖梁钢筋穿插于套筒周围进行绑扎，形成钢筋架，所述钢筋架上设置应力管预留通道；将所述出浆管与进浆管从上至下依次对称布置于所述套筒与所述盖梁钢筋之间；所述进、出浆管可采用强度高，延性好的优质PVC管，配备弯头、转接头等配件。所述出浆管布置在上层，所述进浆管和所述出浆管应上下对称布置，便于后期的压浆施工。后续施工应主要对进、所述出浆管进行保护，防止管道堵塞；当所述盖梁混凝土浇筑完成后，马上采用空压机对进浆管压水开塞，确保所述进、出浆管畅通。将所述盖梁钢筋二穿梭布置于所述钢筋架之中进行绑扎，并将预应力管道安装于应力管预留通道中。

所述盖梁侧模板安装的步骤的具体实现方式为：所述盖梁侧模板安装过程中，在所述盖梁侧模板两侧预留有与出浆管和进浆管相对应的压浆孔洞，便于所述出浆管和进浆管从压浆孔洞中穿出，并在所述盖梁侧模板外5cm处割断所述出浆管和所述进浆管；并在所述盖梁侧模板内侧安装装饰结构模板。

所述浇筑盖梁混凝土的步骤的具体实现方式为：混凝土浇筑前，检查保护层、吊点安装情况，确保保护层符合设计要求、吊点埋设深度和位置应符合设计并进行固定，所述盖梁混凝土采用商品混凝土，混凝土运输车运至现场后采用泵送入模或者由龙门吊配合吊斗浇筑混凝土；混凝土采用分层浇筑，每层厚度不宜超过40cm；同时插入振动棒，对混凝土起到振捣作用，所述振动棒插入位置避开所述套筒和所述出浆管和所述进浆管；混凝土从所述套筒钢筋骨架中间开始下料，防止混凝土侧压过大造成所述套筒位移，且下料位置要避开所述出浆管和所述进浆管，防止所述出浆管和所述进浆管断开。

所述拆模及养护的步骤的具体实现方式为：采用龙门吊配合施工，拆除所述盖梁侧模板，拆除过程中注意不要使所述出浆管和所述进浆管断裂；所述盖梁侧模板拆除后，将所述进浆管、所述出浆管采用专用堵浆塞塞紧，拆模完成后对所述盖梁进行不少于14小时的养护，得到预制盖梁200。

另一方面，预制盖梁200在出厂前，以预制盖梁200的预埋套筒202中心为基准，画出预制盖梁200横断面底部中心线和盖梁底部纵向中心线，为保证现场吊装方便，装车时，统一按照预制盖梁200前低后高方式进行装在平板车运输至需要安装的位置附近，等待安装。

具体的，参见图10，所述步骤S10具体包括：S11：在预制盖梁200的预埋套筒202的中心位置进行测量所需要的配合距离，进行标记；S12：在所述标记位置用墨线弹印上第一基准线201。第一基准线201可以为十字形的第一基准线，十字形的第一基准线可以作为坐标定位确定调平调正的位置。

具体的，参见图11，步骤S11具体包括：S13：预制盖梁200横断面底部进行测量套筒的中心位置的配合距离，标记第一基准线201；S14：预制盖梁200长度方向上两侧挡板进行测量所需的配合距离，标记第一基准线201。所述标记方式例如可以是墨线弹印在预制盖梁200相应的位置上，墨线弹印方式可以保证画的线更直，且位置定位更精确；也可以在出厂前使用笔在预制盖梁200的相应位置上画线，操作简单方便。

具体的，参见图12，步骤S20具体包括：S21：用测量仪进行对需要预制盖梁200拼接调平调正的位置进行观察拼接，并在已安装的预制立柱100上的位置并确定位置；S22：在所述观察确定的位置，进行标记。其中，已安装的预制立柱100进行标记的第二基准线101使用墨线进行弹印出的标记线，所述测量仪可以为水准仪、经纬仪、全站仪、测距仪，多个测量仪结合使用进行观察调平调正的位置，精确定位调平调正的位置，提高拼接效率。

进一步的，步骤S30中采用定位框架方式进行定位预留钢筋102的垂直度和间距，具体的，将多个定位框架分别套入预留钢筋102，调整预留钢筋102的垂直度和间距，防止因为预留钢筋102的弯曲和间距，造成预留钢筋102与预埋套筒202之间安装过程中的预留钢筋102卡在预埋套筒202内的问题，预制盖梁200的拼接位置定位不准确，无法正常拼接；方便将预留钢筋102插入预埋套筒内。

优选的，所述预制盖梁拼接调整工艺方法还包括S70：使用全站仪观测预制盖梁200底端的第一基准线201和所述已安装的预制立柱100的第二基准线101偏差值，进行偏位调整。通过步骤S70进行精确调整预制盖梁200和已安装的预制立柱100之间的偏位，实现预制盖梁200和已安装的预制立柱100之间拼接时，精确调平的技术效果。

优选的，所述预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法还包括S80：使用全站仪分别观测预制盖梁200的两侧所述挡板的第一基准线201和已安装的预制立柱100的第二基准线101之间的偏角，调整垫块使预制盖梁200铅垂大地。通过步骤S80进行精确调整预制盖梁200和已安装的预制立柱100之间的偏角，实现预制盖梁200和已安装的预制立柱100之间拼接时，精确调平的技术效果。

具体的，参见图13，步骤S50具体包括：S51：两台吊机将预制盖梁200同步慢慢起吊；S52：将预制盖梁200吊到已安装的预制立柱100上方；S53：当已安装的预制立柱100的预留钢筋102全部插入预制盖梁200预埋套筒202内，分级卸力；S54：预制盖梁200放到位后，每台吊机预留吊力。根据公路情况，可以采用履带吊机施工，采用吊机微旋调整到偏差值小于5mm；通过吊机的移动方式，适合预制盖梁200方便且精确的调整拼接于已安装的预制立柱100，如果吊机不能调整到位，在偏差的相反方向所述已安装的预制立柱100的预留钢筋102上安装锥形夹片调整，所述锥形夹片最低端厚度与偏差值一样；确保在吊机不能调整到位的状态下，采取预留钢筋102上安装锥形夹片的方式进行预制盖梁200调整到位。

具体的，具体预制盖梁200拼接方式为：将抱箍向上移动高出已安装的预制立柱100顶面3cm，螺帽拧紧，同时已安装的预制立柱100的预留钢筋102上的密封圈和钢垫圈，用水润湿已安装的预制立柱100顶面，登高车将工人和浆料送到已安装的预制立柱100顶部，用专用砂浆料均匀铺设，高出调节块，与抱箍顶面齐平，坐浆完成后，吊机立即将预制盖梁200移动到已安装的立柱100上空，按照步骤S50进行吊装。

另一方面，参见图14和图15，预制盖梁200和已安装的预制立柱100的坐浆的防护装置300为抱箍，所述抱箍包括：多个防护件310、连接防护件310的多个锁紧组件320。其中，多个防护件310互相连接形成用于容纳预制立柱的容纳腔311。每个防护件310分别包括第一安装面板312、以及连接在第一安装面板312顶端远离容纳腔311一侧的第二安装面板313。锁紧组件320的第一端连接第一安装面板312，锁紧组件320相对的第二端连接第二安装面板313。

具体的，坐浆防护装置300例如包括两个防护件310，两个防护件310互相连接围成方型的容纳腔311。每个防护件310分别包括第一安装面板312，以及连接在第一安装面板312顶端远离容纳腔311的第二安装面板313。一方面，两个防护件310外绕在预制立柱的顶端，并且两个防护件310分别伸出所述顶端的部分与所述顶端的端面围成用于容纳坐浆液的坐浆区域，而两个防护件310则可以防止所述坐浆液从所述预制立柱的顶端溢出；另一方面，防护件310能够承接所述预制盖梁的压力，防止所述预制盖梁压损防护件310。

具体的，抱箍的安装方式：用钢丝刷对预留钢筋102进行除锈处理，并将已安装的预制立柱100顶部的杂物清理干净，贴上橡胶条安装抱箍，抱箍根据已安装的预制立柱100的尺寸通过角钢制作，抱箍的底端设置耳环，可以让抱箍上下移动，耳环与立柱面预留连接器采用螺栓连接，最后在抱箍与已安装的预制立柱100顶面相接处封泡沫胶。

进一步的，预制盖梁200吊装完成后，检查已安装的立柱100四周是否都有浆液溢出，否则立即将预制盖梁200吊起，补充接合面浆液，用水冲洗流到已安装的预制立柱100侧面的浆液，预制盖梁200拼装完成12小时后，拆除抱箍；先去除波纹管，再去除进浆口和出浆口堵头，对预制盖梁200进行压浆，出浆口冒出浓浆3-5秒后停止压浆，先盖好堵头再撤离快速接头，并尽快堵好进浆，然后进行灌浆，贯满后用钢棒捯实，预制盖梁200与已安装的预制立柱100拼接完成。

优选的，两台吊机依次双抬吊左、右预制盖梁200到位，对每一个预制盖梁200按S10-S60步骤调整需要调平调正的位置，波纹管逐个进行压浆，进行两个预制盖梁200之间的湿接缝浇筑，预应力张拉后完成两个预制盖梁200拼接安装。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，包括：

S10：在预制盖梁上相应位置标记第一基准线；

S20：对已安装的预制立柱周向四个面进行复测，以在所述已安装的预制立柱的所述四个面标记第二基准线；

S30：调整所述已安装的预制立柱的预留钢筋的垂直度和间距；

S40：所述已安装的预制立柱的顶端安放至少三个调节垫块，并对所述至少三个调节垫块进行调平；

S50：将所述预制盖梁移动到所述已安装的预制立柱上方，所述预制立柱的所述预留钢筋全部插入所述预制盖梁的预埋套筒内；

S60：将定位器对准所述第二基准线，调整所述预制盖梁的位置，将所述第一基准线与所述定位器对准，从而将所述第一基准线与所述第二基准线对准。

2.根据权利要求1所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，所述S10具体步骤包括：

S11：在预制盖梁的预埋套筒的中心位置进行测量所需要的配合距离，进行标记；

S12：在所述标记位置用墨线标弹上第一基准线。

3.根据权利要求2所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，所述S11具体步骤包括：

S13：所述预制盖梁横断面底部进行测量所述预埋套筒的中心位置的配合距离，标记第一基准线；

S14：所述预制盖梁长度方向上两侧挡板进行测量所需的配合距离，标记第一基准线。

4.根据权利要求1所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，所述S20具体步骤包括：

S21：用测量仪进行对需要预制盖梁拼接调平调正的位置，进行观察拼接在已安装的预制立柱上的位置并确定位置；

S22：在所述观察确定的位置，进行标记。

5.根据权利要求1所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，所述S20步骤中已安装的预制立柱进行标记的第二基准线使用墨线进行弹印出的标记线。

6.根据权利要求1所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，还包括：

S70：使用全站仪观测所述预制盖梁底端的第一基准线和所述已安装的预制立柱的第二基准线偏差值，进行偏位调整。

7.根据权利要求3所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，还包括：

S80：使用全站仪分别观测所述预制盖梁的两侧所述挡板的第一基准线和所述已安装的预制立柱的第二基准线之间的偏角，调整垫块使所述预制盖梁铅垂大地。

8.根据权利要求1所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，所述S50具体步骤包括：

S51：两台吊机将所述预制盖梁同步慢慢起吊；

S52：将所述预制盖梁吊到所述已安装的预制立柱上方；

S53：当所述已安装的预制立柱的预留钢筋全部插入所述预制盖梁的预埋套筒内，分级卸力；

S54：所述预制盖梁放到位后，每台吊机预留吊力。

9.根据权利要求8所述的预制盖梁和预制立柱的拼接调整方法，其特征在于，如果吊机不能调整到位，在偏差的相反方向所述已安装的预制立柱的预留钢筋上安装锥形夹片调整，所述锥形夹片最低端厚度与偏差值一样。

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