CN112049146A - 一种钢结构基础预埋件及其工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明属于钢结构公共建筑技术领域，具体的说是一种钢结构基础预埋件及其工艺流程，该工艺流程包括深化设计、施工准备、可调胎具与门式支架制作、模板支设、可调胎具安装、钢筋绑扎、安装预埋件、浇筑混凝土和验收步骤；该钢结构基础预埋件的施工中引入3D实体放样技术，精确定位，避免返工，节约工期，降低成本，预埋件安装不影响土建作业，施工效率高、质量好，预埋件定位调节操作方便，精度控制高，施工质量好，采用自制工具式可调胎具及支架，可周转使用，适用性强，经济性好，同时混凝土只需要浇筑一次，浇筑质量高，进一步降低了成本。
Description
技术领域
本发明属于钢结构公共建筑技术领域，具体的说是一种钢结构基础预埋件及其工艺流程。
背景技术
近年来，我国城市兴建了很多大空间、大跨度的钢结构公共建筑，这类钢结构施工的一个重要环节就是钢结构基础的现场安装，通过预埋件实现与下部钢筋混凝土基础的刚性锚固，确保能够安全可靠的将上部结构传递下来的各种荷载进一步传递到地基基础。随着上部钢结构体量的增大，钢结构基础的施工对施工工期、质量、安全以及建筑服役寿命产生的影响也更为深远，因此日益引起施工企业的重视。对于体量巨大的大跨、大空间钢结构体系，由于上部结构产生的弯矩、剪力和轴向力十分巨大，导致无论是预埋件的尺寸、形式，还是混凝土基础自身的配筋，都更加复杂，给钢结构基础施工安装技术带来很多难题，例如预埋件自重大、构造复杂，需要设置大量的尺寸不统一的预埋支架，浪费大量的材料；预埋件的预置定位与混凝土基础密集配筋难移协调；钢结构和土建专业间需要大量的现场配合时间，交叉作业时间长，配合难度大；混凝土分成二次浇筑，不利于控制浇筑质量，生产成本高等；因此，现有大型预埋件安装技术迫切需要创新改进，以确保大型钢结构基础施工安装质量、效率和安全，推动大跨、大空间钢结构体系建筑的进一步发展和建设。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，以解决背景技术所描述的问题，本发明提出了一种钢结构基础预埋件及其工艺流程。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明所述的一种钢结构基础预埋件工艺流程，其工艺流程包括以下步骤：
S1：深化设计，使用计算机建立三维模型进行深化放样，对混凝土钢筋与预埋件中H型钢抗剪键进行碰撞检查，避免H型钢抗剪键与钢筋发生碰撞，同时检查锚栓上端与斜撑构件的碰撞情况，根据碰撞情况提前改变锚杆在底板上的开孔位置，避免弯锚螺杆与土建钢筋发生碰撞，最后根据计算机模拟分析图生成相应施工图进行现场定位；
S2：在施工前，做好施工准备，备齐所需钢材和施工时所用到的工具，同时强调施工作业安全；
S3：可调胎具与门式支架制作，制作可调胎具和门式支架；
S4：模板支设，因为预埋件、基础梁钢筋和混凝土的自重大，土建专业依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162有关标准对模板支撑体系及其基础进行设计、验算，确定支撑立柱的纵向间距、横向间距和水平步距；支撑体系的合理计算、验算和搭设为预埋件的安装工作提供安全保障；立杆原则上在梁宽+60cm范围内布置，两侧各布置一根，其余立杆均匀布置在梁宽范围以内；立杆上端伸出至模板支撑点长度为0.4m；按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定：施工总荷载超过15kN/m2，集中线荷载超过20kN/m及以上，需按高大支撑模板系统有关规定进行施工并进行专家论证；
S5：钢筋初步绑扎，测量放线定位出每个预埋件的具体位置；通过与土建专业现场负责人取得沟通，根据钢筋图纸，在相应的位置，优先铺设好主筋，留出工作面；混凝土大环梁、主梁、次梁钢筋水平筋和箍筋在施工时绕开调节胎具中工字型钢；
S6：可调胎具定位预置，根据现场预埋件H型钢抗剪键距离，精确调节可调胎具H型钢短柱间距；在提前铺设好的主筋上，根据预埋件的详图，测量定位预埋件H型钢抗剪键的位置；将已调节好H型钢短柱间距胎具安装在主筋上；将预埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位；
S7：完成钢筋绑扎及胎具取出，预埋件在安装前根据平面定位事先放入八根钢筋，预埋件安装校正完毕后利用这八根钢筋与预埋件面板及环梁底筋焊接形成骨架，固定预埋件；安装预置胎具精准定位埋件位置，首先，在提前铺设好的主筋上，根据埋件的详图，测量定位埋件H型钢抗剪键的位置；之后，调节好预置胎具的H形钢短柱，并可调胎具安装在主筋上；最后将埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位，固定好混凝土水平钢筋；取出预制胎具放入埋件和安装锚栓，将埋件位置的钢筋固定后，取出可调胎具，放入超大埋件，配套的锚栓一步安装到位，焊接固定；
S8：预埋件安装，门式支架的设计：通过使用门架吊取埋件放置于预留H型钢抗剪键的洞口，现场避免利用塔吊安装埋件,采用移动轻便、灵活的门式钢架对埋件进行x、y、z方向精确定位；采用计算机分析得知门式钢架最大吊装工件重6T；
门式支架定位调节；根据现场基准点坐标，借助已经建立的平面控制网,通过计算机放样,得出控制点A(x1,y1,z1)、B(x2,y2,z2)、C(x3,y3,z3)；通过全站仪对控制点A/B/C进行测量,得出过程坐标(x,y,z),则表皮埋件的安装偏差为△X＝1cm,△Y＝1cm,△Z＝3mm；通过门式支架及手动葫芦辅助工具进行定位调节，同时使用全站仪及塔尺实时监测控制点A/B/C的坐标变化情况；
S9：混凝土浇筑，应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加膨胀剂；混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件稀疏处推移，保证钢板下混凝土浇筑密实；配备振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实；为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和预埋件与混凝土间紧密结合；
S10：埋件检测，预埋件安装后，在浇筑混凝土前需进行复核，通过借助全站仪、钢尺、直尺及游标卡尺，对预埋件的中心点和几个控制点进行测量，预埋件固定校正不误后，混凝土浇筑前，应会同监理单位技术负责人进行隐蔽工程验收；在混凝土浇筑过程中，应进行跟踪监督，对混凝土浇筑过程中的损坏情况应及时进行校正及验收复核。
优选的，所述S3中的可调胎具包括槽钢、腹板、螺纹杆、螺帽和H型钢短柱；所述槽钢个数为二，两个槽钢的两端一侧通过两个腹板焊接一起；每个所述腹板上对称开设滑孔，对立的两个滑孔之间安置螺纹杆，螺纹杆的端部通过螺帽固接在腹板上，螺纹杆上贯穿多个H型钢短柱，H型钢短柱在螺纹杆的滑动，且H型钢短柱通过螺帽固接在螺纹杆上，H型钢短柱的下端齐平。
优选的，所述S3中的门式支架包括立柱、横梁、斜撑和吊耳；所述立杆的个数为二，每个立杆的一端焊接槽钢的凹槽内，两个立杆的另一端各焊接横梁的端部，横梁与立杆围成的直角拐角处焊接斜撑，立杆与槽钢围成的直角拐角处焊对称焊接斜撑；所述横梁上均匀焊接多个吊耳，且吊耳位于横梁与斜撑焊接点之间。
一种钢结构基础预埋件，所述钢结构基础预埋件适用于上述钢结构基础预埋件工艺流程，该钢结构基础预埋件包括埋件底板、H型钢抗剪键和弯钩锚杆；所述埋件底板的下板面焊接有多个H型钢抗剪键，埋件底板的边缘一侧开设多个锚杆孔，每个锚杆孔内穿插有弯钩锚杆。
优选的，所述弯钩锚杆的弯曲部位位于埋件底板的下方，且每个弯钩锚杆的弯曲部位位于同于水平高度。
优选的，每个所述锚杆孔的内圈直径为弯钩锚杆的外圈直径的5/3至2倍之间。
优选的，所述埋件底板的上面设有多个固接板；所述固接板位于锚杆孔处，固接板的边缘焊接在埋件底板上，每块固接板上开设通孔，通孔内贯穿弯钩锚杆的端部；所述弯钩锚杆端部通过螺帽限制在固定板上。
优选的，每个所述H型钢抗剪键的凹槽朝同一方向设计，H型钢抗剪键的凹槽设有加强筋；所述加强筋成等腰直角三角形状，加强筋的一直角侧边焊接在H型钢抗剪键的凹槽中间位置，加强筋的另一直角侧边焊接在埋件底板的上板面。
本发明的技术效果和优点：
引入计算机3D实体放样技术，精确定位，避免返工，节约工期，降低成本，单个超大埋件安装通过计算机模拟提前确定抗剪键位置，避免了传统施工方法需花费的大量钢支架措施材料；使用预置可调解器及门式支架进行超大埋件安装，节约了大量的劳动力、塔吊使用台班和工期。
预埋件安装不影响土建作业，施工效率高、质量好，由于使用了采用工具式可调胎具预置胎具用于预留埋件抗剪键的埋设空间，从而避免了超大埋件与土建钢筋间的交叉作业；同时，局部锚杆通过现场塞焊焊接焊固定技术，也有效地避免了弯锚锚杆与土建钢筋间的冲突，土建专业施工方便、快捷。
定位调节操作方便，精度控制高，施工质量好，在超大埋件通过现场塔吊放入指定位置后，采用专用门式支架精确定位，利用全站仪测量控制点，极大提高超大埋件安装精度。
采用自制工具式可调胎具及支架，可周转使用，适用性强，经济性好，自制的可调胎具及门式支架均可反复使用，省去履带吊和塔吊等机械台班，经济成本低，节约大量胎架材料，适用于各种超大预埋件抗剪键构造，降低了安装难度。
混凝土只需要浇筑一次，浇筑质量高，进一步降低了成本，由于施工流程是首先放入预置胎具定位固定后，再绑扎钢筋，随后取出胎具并预留抗剪键洞口，再放入超大预埋件，最后一次性浇筑混凝土，避免了传统工艺需要二次灌浆的弊端，有利于控制浇筑质量，降低了生产成本。
附图说明
下面结合附图和实施方式对本发明进一步说明。
图1是本发明中施工工艺流程图；
图2是本发明中预埋件的立体图；
图3是本发明中预埋件的等轴测视图；
图4是本发明中预埋件的仰视图；
图5是本发明中可调胎具的立体图；
图6是本发明中门式支架的立体图；
图中：埋件底板1、锚杆孔11、固接板12、H型钢抗剪键2、加强筋21、弯钩锚杆3、螺帽31、可调胎具4、槽钢41、腹板42、滑孔421、螺纹杆43、H型钢短柱44、门式支架5、立杆51、横梁52、斜撑53、吊耳54。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合实施方式，进一步阐述本发明。
如图1至图6所示，本发明所述的一种钢结构基础预埋件工艺流程，其工艺流程包括以下步骤：
S1：深化设计，使用计算机建立三维模型进行深化放样，对混凝土钢筋与预埋件中H型钢抗剪键2进行碰撞检查，避免H型钢抗剪键2与钢筋发生碰撞，同时检查锚栓上端与斜撑53构件的碰撞情况，根据碰撞情况提前改变锚杆在底板上的开孔位置，避免弯锚螺杆与土建钢筋发生碰撞，最后根据计算机模拟分析图生成相应施工图进行现场定位；
S2：在施工前，做好施工准备，备齐所需钢材和施工时所用到的工具，同时强调施工作业安全；
S3：可调胎具4与门式支架5制作，制作可调胎具4和门式支架5；
S4：模板支设，因为预埋件、基础梁钢筋和混凝土的自重大，土建专业依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162有关标准对模板支撑体系及其基础进行设计、验算，确定支撑立杆51的纵向间距、横向间距和水平步距；支撑体系的合理计算、验算和搭设为预埋件的安装工作提供安全保障；立杆51原则上在梁宽+60cm范围内布置，两侧各布置一根，其余立杆51均匀布置在梁宽范围以内；立杆51上端伸出至模板支撑点长度为0.4m；按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定：施工总荷载超过15kN/m2，集中线荷载超过20kN/m及以上，需按高大支撑模板系统有关规定进行施工并进行专家论证；
S5：钢筋初步绑扎，测量放线定位出每个预埋件的具体位置；通过与土建专业现场负责人取得沟通，根据钢筋图纸，在相应的位置，优先铺设好主筋，留出工作面；混凝土大环梁、主梁、次梁钢筋水平筋和箍筋在施工时绕开调节胎具中工字型钢；
S6：可调胎具4定位预置，根据现场预埋件H型钢抗剪键2距离，精确调节可调胎具4H型钢短柱44间距；在提前铺设好的主筋上，根据预埋件的详图，测量定位预埋件H型钢抗剪键2的位置；将已调节好H型钢短柱44间距胎具安装在主筋上；将预埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位；
S7：完成钢筋绑扎及胎具取出，预埋件在安装前根据平面定位事先放入八根钢筋，预埋件安装校正完毕后利用这八根钢筋与预埋件面板及环梁底筋焊接形成骨架，固定预埋件；安装预置胎具精准定位埋件位置，首先，在提前铺设好的主筋上，根据埋件的详图，测量定位埋件H型钢抗剪键2的位置；之后，调节好预置胎具的H形钢短柱，并可调胎具4安装在主筋上；最后将埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位，固定好混凝土水平钢筋；取出预制胎具放入埋件和安装锚栓，将埋件位置的钢筋固定后，取出可调胎具4，放入超大埋件，配套的锚栓一步安装到位，焊接固定；
S8：预埋件安装，门式支架5的设计：通过使用门架吊取埋件放置于预留H型钢抗剪键2的洞口，现场避免利用塔吊安装埋件,采用移动轻便、灵活的门式钢架对埋件进行x、y、z方向精确定位；采用计算机分析得知门式钢架最大吊装工件重6T；
门式支架5定位调节；根据现场基准点坐标，借助已经建立的平面控制网,通过计算机放样,得出控制点A(x1,y1,z1)、B(x2,y2,z2)、C(x3,y3,z3)；通过全站仪对控制点A/B/C进行测量,得出过程坐标(x,y,z),则表皮埋件的安装偏差为△X＝1cm,△Y＝1cm,△Z＝3mm；通过门式支架5及手动葫芦辅助工具进行定位调节，同时使用全站仪及塔尺实时监测控制点A/B/C的坐标变化情况；
S9：混凝土浇筑，应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加膨胀剂；混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件稀疏处推移，保证钢板下混凝土浇筑密实；配备振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实；为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和预埋件与混凝土间紧密结合；
S10：埋件检测，预埋件安装后，在浇筑混凝土前需进行复核，通过借助全站仪、钢尺、直尺及游标卡尺，对预埋件的中心点和几个控制点进行测量，预埋件固定校正不误后，混凝土浇筑前，应会同监理单位技术负责人进行隐蔽工程验收；在混凝土浇筑过程中，应进行跟踪监督，对混凝土浇筑过程中的损坏情况应及时进行校正及验收复核。
所述S3中的可调胎具4包括槽钢41、腹板42、螺纹杆43、螺帽31和H型钢短柱44；所述槽钢41个数为二，两个槽钢41的两端一侧通过两个腹板42焊接一起；每个所述腹板42上对称开设滑孔421，对立的两个滑孔421之间安置螺纹杆43，螺纹杆43的端部通过螺帽31固接在腹板42上，螺纹杆43上贯穿多个H型钢短柱44，H型钢短柱44在螺纹杆43的滑动，且H型钢短柱44通过螺帽31固接在螺纹杆43上，H型钢短柱44的下端齐平。
所述S3中的门式支架5包括立杆51、横梁52、斜撑53和吊耳54；所述立杆51的个数为二，每个立杆51的一端焊接槽钢41的凹槽内，两个立杆51的另一端各焊接横梁52的端部，横梁52与立杆51围成的直角拐角处焊接斜撑53，横梁52上均匀焊接多个吊耳54，且吊耳54位于横梁52与斜撑53焊接点之间。
一种钢结构基础预埋件，所述钢结构基础预埋件适用于上述钢结构基础预埋件工艺流程，该钢结构基础预埋件包括埋件底板1、H型钢抗剪键2和弯钩锚杆3；所述埋件底板1的下板面焊接有多个H型钢抗剪键2，埋件底板1的边缘一侧开设多个锚杆孔11，每个锚杆孔11内穿插有弯钩锚杆3；通过焊接牢固的多个H型钢抗剪键2一同插入钢筋混凝土内部，确保单个H型钢抗剪键2在钢筋混凝土内部不会发生偏移，实现预埋件与下部钢筋混凝土基础的刚性锚固，确保能够安全可靠的将上部结构传递下来的各种荷载进一步传递到地基基础，同时通过弯钩锚杆3增大预埋件与下部钢筋混凝土基础的刚性连接，提高钢结构基础预埋件的抗剪切能力，从而提高钢结构公共建筑的基础稳定性。
作为本发明的一种具体实施方式，所述弯钩锚杆3的弯曲部位位于埋件底板1的下方，且每个弯钩锚杆3的弯曲部位位于同于水平高度；弯钩锚杆3的弯曲部位位于同于水平高度，使得每个弯钩锚杆3承受深度的剪切力，从而每个弯钩锚杆3承受力更加均匀。
作为本发明的一种具体实施方式，每个所述锚杆孔11的内圈直径为弯钩锚杆3的外圈直径的5/3至2倍之间；锚杆孔11的孔直径大于弯钩锚杆3的外圈直径，为弯钩锚杆3的位置调节提供空间，使得弯锚螺杆可以灵活地避开土建钢筋，从而弯锚螺杆可以有效的混凝土接触。
作为本发明的一种具体实施方式，所述埋件底板1的上面设有多个固接板12；所述固接板12位于锚杆孔11处，固接板12的边缘焊接在埋件底板1上，每块固接板12上开设通孔，通孔内贯穿弯钩锚杆3的端部；所述弯钩锚杆3端部通过螺帽31限制在固定板上；弯钩锚杆3通过螺帽31限制在固定板上，一方面旋转螺帽31，可调节弯钩锚杆3完全部位处于同一水平高度，另一方面固接板12提高锚杆孔11的抗变形能力，避免锚杆孔11被弯钩锚杆3拉扯下凹现象的发生。
作为本发明的一种具体实施方式，每个所述H型钢抗剪键2的凹槽朝同一方向设计，H型钢抗剪键2的凹槽设有加强筋21；所述加强筋21成等腰直角三角形状，加强筋21的一直角侧边焊接在H型钢抗剪键2的凹槽中间位置，加强筋21的另一直角侧边焊接在埋件底板1的上板面；H型钢抗剪键2的凹槽朝同一方向设计，使得H型钢抗剪键2一齐对抗剪切力，以及通过加强筋21增强H型钢抗剪键2与埋件底板1连接强度。
工作原理：通过焊接牢固的多个H型钢抗剪键2一同插入钢筋混凝土内部，确保单个H型钢抗剪键2在钢筋混凝土内部不会发生偏移，实现预埋件与下部钢筋混凝土基础的刚性锚固，确保能够安全可靠的将上部结构传递下来的各种荷载进一步传递到地基基础，同时通过弯钩锚杆3增大预埋件与下部钢筋混凝土基础的刚性连接，提高钢结构基础预埋件的抗剪切能力，从而提高钢结构公共建筑的基础稳定性；以及锚杆孔11的孔直径大于弯钩锚杆3的外圈直径，为弯钩锚杆3的位置调节提供空间，使得弯锚螺杆可以灵活地避开土建钢筋，从而弯锚螺杆可以有效的混凝土接触，同时弯钩锚杆3的弯曲部位位于同于水平高度，使得每个弯钩锚杆3承受深度的剪切力，从而每个弯钩锚杆3承受力更加均匀，弯钩锚杆3通过螺帽31限制在固定板上，一方面旋转螺帽31，可调节弯钩锚杆3完全部位处于同一水平高度，另一方面固接板12提高锚杆孔11的抗变形能力，避免锚杆孔11被弯钩锚杆3拉扯下凹现象的发生。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种钢结构基础预埋件工艺流程，其特征在于：其工艺流程包括以下步骤：
S1：深化设计，使用计算机建立三维模型进行深化放样，对混凝土钢筋与预埋件中H型钢抗剪键进行碰撞检查，避免H型钢抗剪键与钢筋发生碰撞，同时检查锚栓上端与斜撑构件的碰撞情况，根据碰撞情况提前改变锚杆在底板上的开孔位置，避免弯锚螺杆与土建钢筋发生碰撞，最后根据计算机模拟分析图生成相应施工图进行现场定位；
S2：在施工前，做好施工准备，备齐所需钢材和施工时所用到的工具，同时强调施工作业安全；
S3：可调胎具与门式支架制作，制作可调胎具和门式支架；
S4：模板支设，因为预埋件、基础梁钢筋和混凝土的自重大，土建专业依据《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162有关标准对模板支撑体系及其基础进行设计、验算，确定支撑立柱的纵向间距、横向间距和水平步距；支撑体系的合理计算、验算和搭设为预埋件的安装工作提供安全保障；立杆原则上在梁宽+60cm范围内布置，两侧各布置一根，其余立杆均匀布置在梁宽范围以内；立杆上端伸出至模板支撑点长度为0.4m；按照《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》规定：施工总荷载超过15kN/m2，集中线荷载超过20kN/m及以上，需按高大支撑模板系统有关规定进行施工并进行专家论证；
S5：钢筋初步绑扎，测量放线定位出每个预埋件的具体位置；通过与土建专业现场负责人取得沟通，根据钢筋图纸，在相应的位置，优先铺设好主筋，留出工作面；混凝土大环梁、主梁、次梁钢筋水平筋和箍筋在施工时绕开调节胎具中工字型钢；
S6：可调胎具定位预置，根据现场预埋件H型钢抗剪键距离，精确调节可调胎具H型钢短柱间距；在提前铺设好的主筋上，根据预埋件的详图，测量定位预埋件H型钢抗剪键的位置；将已调节好H型钢短柱间距胎具安装在主筋上；将预埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位；
S7：完成钢筋绑扎及胎具取出，预埋件在安装前根据平面定位事先放入八根钢筋，预埋件安装校正完毕后利用这八根钢筋与预埋件面板及环梁底筋焊接形成骨架，固定预埋件；安装预置胎具精准定位埋件位置，首先，在提前铺设好的主筋上，根据埋件的详图，测量定位埋件H型钢抗剪键的位置；之后，调节好预置胎具的H形钢短柱，并可调胎具安装在主筋上；最后将埋件位置的主筋通过辅助的短钢筋焊接定位，固定好混凝土水平钢筋；取出预制胎具放入埋件和安装锚栓，将埋件位置的钢筋固定后，取出可调胎具，放入超大埋件，配套的锚栓一步安装到位，焊接固定；
S8：预埋件安装，门式支架的设计：通过使用门架吊取埋件放置于预留H型钢抗剪键的洞口，现场避免利用塔吊安装埋件,采用移动轻便、灵活的门式钢架对埋件进行x、y、z方向精确定位；采用计算机分析得知门式钢架最大吊装工件重6T；
门式支架定位调节；根据现场基准点坐标，借助已经建立的平面控制网,通过计算机放样,得出控制点A(x1,y1,z1)、B(x2,y2,z2)、C(x3,y3,z3)；通过全站仪对控制点A/B/C进行测量,得出过程坐标(x,y,z),则表皮埋件的安装偏差为△X＝1cm,△Y＝1cm,△Z＝3mm；通过门式支架及手动葫芦辅助工具进行定位调节，同时使用全站仪及塔尺实时监测控制点A/B/C的坐标变化情况；
S9：混凝土浇筑，应选用高流态、低水灰比的混凝土，并添加膨胀剂；混凝土浇筑应自预埋件锚件较密集处向锚件稀疏处推移，保证钢板下混凝土浇筑密实；配备振捣器具，使入模的混凝土能及时被振捣密实；为防止漏振，坚持分层振捣，采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和预埋件与混凝土间紧密结合；
S10：埋件检测，预埋件安装后，在浇筑混凝土前需进行复核，通过借助全站仪、钢尺、直尺及游标卡尺，对预埋件的中心点和几个控制点进行测量，预埋件固定校正不误后，混凝土浇筑前，应会同监理单位技术负责人进行隐蔽工程验收；在混凝土浇筑过程中，应进行跟踪监督，对混凝土浇筑过程中的损坏情况应及时进行校正及验收复核。
2.根据权利要求1所述的一种钢结构基础预埋件工艺流程，其特征在于：所述S3中的可调胎具包括槽钢、腹板、螺纹杆、螺帽和H型钢短柱；所述槽钢个数为二，两个槽钢的两端一侧通过两个腹板焊接一起；每个所述腹板上对称开设滑孔，对立的两个滑孔之间安置螺纹杆，螺纹杆的端部通过螺帽固接在腹板上，螺纹杆上贯穿多个H型钢短柱，H型钢短柱在螺纹杆的滑动，且H型钢短柱通过螺帽固接在螺纹杆上，H型钢短柱的下端齐平。
3.根据权利要求1所述的一种钢结构基础预埋件工艺流程，其特征在于：所述S3中的门式支架包括立柱、横梁、斜撑和吊耳；所述立杆的个数为二，每个立杆的一端焊接槽钢的凹槽内，两个立杆的另一端各焊接横梁的端部，横梁与立杆围成的直角拐角处焊接斜撑，立杆与槽钢围成的直角拐角处焊对称焊接斜撑；所述横梁上均匀焊接多个吊耳，且吊耳位于横梁与斜撑焊接点之间。
4.一种钢结构基础预埋件，其特征在于：所述钢结构基础预埋件适用于权利要求1-3中任一钢结构基础预埋件工艺流程，该钢结构基础预埋件包括埋件底板、H型钢抗剪键和弯钩锚杆；所述埋件底板的下板面焊接有多个H型钢抗剪键，埋件底板的边缘一侧开设多个锚杆孔，每个锚杆孔内穿插有弯钩锚杆。
5.根据权利要求4所述的一种钢结构基础预埋件，其特征在于：所述弯钩锚杆的弯曲部位位于埋件底板的下方，且每个弯钩锚杆的弯曲部位位于同于水平高度。
6.根据权利要求4所述的一种钢结构基础预埋件，其特征在于：每个所述锚杆孔的内圈直径为弯钩锚杆的外圈直径的5/3至2倍之间。
7.根据权利要求4所述的一种钢结构基础预埋件，其特征在于：所述埋件底板的上面设有多个固接板；所述固接板位于锚杆孔处，固接板的边缘焊接在埋件底板上，每块固接板上开设通孔，通孔内贯穿弯钩锚杆的端部；所述弯钩锚杆端部通过螺帽限制在固定板上。
8.根据权利要求4所述的一种钢结构基础预埋件，其特征在于：每个所述H型钢抗剪键的凹槽朝同一方向设计，H型钢抗剪键的凹槽设有加强筋；所述加强筋成等腰直角三角形状，加强筋的一直角侧边焊接在H型钢抗剪键的凹槽中间位置，加强筋的另一直角侧边焊接在埋件底板的上板面。
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