CN116378428A - 一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法 - Google Patents

一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法 Download PDF

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葛利娜
张智钦
宗兆民
骆宁
李小霞
戴文兰
孟伟
董海成
叶钊辰
陈立明
林国庆
刘亮
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Abstract

本申请涉及剪力墙施工技术领域,具体公开了一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,包括预制墙体的吊运、预制墙体的安装、预制墙体的垂直度检测及支撑、预制墙体灌浆、后浇区浇灌以及养护等步骤,本申请中设置的导流管能够对灌注进预制墙体内的混凝土进行导向,使空腔内的混凝土能够顺着导流管导入预制墙体的窗口下方的连通槽内,从而使预制墙体底部连通槽及预制墙体空间内混凝土的填充更加密实,以此来使预制墙体的施工更加牢固,施工质量更好。

Description

一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法
技术领域
本申请涉及剪力墙施工技术领域,尤其是涉及一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法。
背景技术
目前国内装配式建筑常规采用装配式混凝土结构钢筋套筒灌浆连接技术,但是该技术存在施工安装精度控制困难、质量控制难度大等方面的缺点。而装配式纵肋叠合剪力墙结构作为一种新型装配式混凝土剪力墙结构体系,其应用越来越广泛。
装配式纵肋叠合剪力墙结构体系中上下层预制墙体的纵筋采用免套筒钢筋搭接连接技术,相较于传统装配式结构安装难度降低。在装配式纵肋叠合剪力墙结构体系中:预制墙体内从上到下开设有多个间隔的空腔,各空腔分别延伸至贯穿预制墙体顶部和底部,在各预制墙体内分别预埋有横向的横筋和竖向的纵筋,纵筋上部穿出预制墙体外,下部位于各空腔内且靠近预制墙体底部的位置。在结构楼面上预埋有竖向的钢筋,安装预制墙体时,将钢筋插入对应的空腔内,使钢筋与对应空腔内的纵筋相互搭接,然后对各空腔内进行灌浆,从而使结构楼面上的钢筋与预制墙体内的纵筋相互浇筑固定,实现预制墙体的固定施工。
为了使各空腔内的纵筋以及插入各空腔内的钢筋能够相互连接成一个整体,常会在各空腔内壁上预开设连通槽,连通槽可以将各空腔底部的空间相互连通,在灌浆时,混凝土能够将各空腔内的纵筋和钢筋浇筑成一个整体,提高了预制墙体连接的整体性,从而提高了预制墙体的施工连接强度。但是针对有窗口的预制墙体来说,由于空腔以及连通槽的空间较为狭小,因此混凝土难以到达窗口下方的连通槽中,使得预制墙体底部空腔内的混凝土难以密实,从而使预制墙体底部的各个空腔难以通过混凝土连接成一个整体,因此需要对此进行改进。
发明内容
为了使带有窗口的预制墙体底部的混凝土填充的更加密实,本申请提供一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法。
本申请提供的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,采用如下的技术方案:
一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,预制墙体内部从上到下开设有多个相互平行的空腔,所述空腔侧壁上开设有相互连通的连通槽,包括以下步骤:
S1:预制墙体的吊运:在所述预制墙体顶部预埋圆头吊钉,使用吊具将预制墙体吊装至结构楼面上;
所述预制墙体内斜向布设有导流管,所述导流管位于所述预制墙体的窗口下方,且一端与所述空腔连通,另一端与所述预制墙体的窗口下方的连通槽连通;
S2:预制墙体的安装:将预制墙体吊装到安装位置,下放预制墙体,将预制墙体底部的纵筋与结构楼面的钢筋相互搭接;
S3:预制墙体的垂直度检测及支撑:在预制墙体的一面架设斜支撑,一个预制墙体架设四个斜支撑,各斜支撑的一侧固定在预制墙体上,另一侧固定在结构楼面上;调节各斜支撑来对预制墙体的垂直度进行检测;
S4:预制墙体灌浆:对预制墙体顶部各空腔进行灌浆;
S5:后浇区浇灌:对各相邻预制墙体之间预留的后浇区进行支模,并对预制模板间的空腔进行混凝土灌浆,直至灌浆高度与预制墙体的底部齐平;
S6:养护:对灌浆后的预制墙体和后浇区进行养护,直至混凝土完成干燥成型。
通过采用上述技术方案,在灌注混凝土的过程中,混凝土从预制墙体顶部的各个空腔向下灌注,混凝土逐渐流到各空腔的底部,使空腔底部的纵筋和结构楼面上的钢筋相互浇筑成一体,在混凝土的灌注过程中,混凝土会顺着连通槽向相邻空腔内流入,从而使相邻空腔内的混凝土能够相互连接成一个整体;
而本申请中设置的导流管能够对灌注进空腔底部的混凝土进行导向,使空腔内的混凝土能够顺着导流管导入预制墙体窗口下方的连通槽内,从而使预制墙体底部连通槽及预制墙体空腔内混凝土的填充更加密实,以此来使预制墙体的施工更加牢固,施工质量更好。
可选的,所述S1步骤中的导流管与结构楼面之间的夹角呈30-50度。
通过采用上述技术方案,呈倾斜设置的导流管能够更加顺利的对浇筑的混凝土进行导向,使混凝土能够更加密实的填充在连通槽内,从而提升预制墙体和结构墙面之间的连接稳定程度。
可选的,所述预制墙体内设置有两所述导流管,两所述导流管分别对称设置于所述预制墙体的窗口的两侧边缘下方。
通过采用上述技术方案,在预制墙体的窗口的两侧下方分别设置导流管,能够使混凝土的流通效果更佳。
可选的,所述预制墙体的窗口下端面上向下延伸开设有多个浇筑口,各所述浇筑口相互间隔设置,且所述浇筑口的下端与所述连通槽连通,各所述浇筑口内均布设有波纹管。
通过采用上述技术方案,可以通过浇筑口对窗口下方的连通槽进行浇筑,使连通槽内未密实的混凝土进行二次密实,从而更加保证连通槽内混凝土的密实效果,提高预制墙体的施工质量。
可选的,所述浇筑口和所述波纹管的布设数量根据所述预制墙体窗口的宽度而定:
当所述预制墙体的窗口宽度大于1200mm时,所述预制墙体的窗口中间布设一道波纹管;
当所述预制墙体的窗口宽度大于1200mm且小于1800mm时,所述预制墙体的窗口中间布设两道波纹管;
当所述预制墙体的窗口宽度大于1800mm且小于2400mm时,所述预制墙体的窗口中间布设三道波纹管。
通过采用上述技术方案,可根据不同尺寸的窗口进行波纹管的不同布设,从而可以满足对不同大小预制墙体的灌注要求。
可选的,所述结构楼面上预埋有“几”字形的斜撑预埋锚环,所述斜支撑一端钩接于所述斜撑预埋锚环上。
通过采用上述技术方案,在安装斜支撑时,能够将斜支撑的一端快速钩接在斜撑预埋锚环上,实现斜支撑的快速安装,提高了斜支撑的安装效率。
可选的,相互靠近的所述斜支撑一端共同钩接于同一所述斜撑预埋锚环上。
通过采用上述技术方案,使得位于同一竖直方向上的两个斜支撑能够固定在一个斜撑预埋锚环上,使得两个斜支撑在预制墙体上的投影位于同一个点上,提高了两个斜支撑的固定精度,且两根斜支撑能够共用同一斜撑预埋锚环,节省了材料。
可选的,所述S1步骤中的预制墙体加工时预留4mm-5mm深、50mm-55mm宽的企口。
通过采用上述技术方案,能够减少后续支模过程中预制构件与后浇节点交接处出现胀模、错台现象。
可选的,所述S1步骤中的预制墙体的下口与结构楼面现浇部位高度设置为70mm-80mm。
通过采用上述技术方案,提高预制墙体底部与结构楼面的现浇部位高度,能够使浇筑过程中混凝土能够将预制墙体底部和现浇部位之间填充密实,尽可能减少混凝土浇筑不饱满,出现蜂窝、麻面、漏筋等现象。
可选的,所述S5步骤中的后浇区施工前,在结构楼面上沿需要浇筑的走向间隔固定多个“几”字形的扁铁,所述预制模板的板面抵接于所述扁铁的一端。
通过采用上述技术方案,“几”字形的扁铁能够对两个预制模板进行支撑,使预制模板之间的距离保持固定,在支模过程中可以防止模板内凹而导致的混凝土截面减小的问题,从而保证预制墙体下口与结构楼面现浇部位高度支模不变形、不漏浆。
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.导流管能够对灌注进空腔底部的混凝土进行导向,使空腔内的混凝土能够顺着导流管导入预制墙体窗口下方的连通槽内,从而使预制墙体底部连通槽及预制墙体空腔内混凝土的填充更加密实,以此来使预制墙体的施工更加牢固,施工质量更好;
2.预制墙体的窗口下端面上向下延伸开设有多个浇筑口,通过浇筑口对窗口下方的连通槽进行浇筑,使连通槽内未密实的混凝土进行二次密实,从而更加保证连通槽内混凝土的密实效果,提高预制墙体的施工质量;
3.对常规的预制墙体临时斜撑地脚螺栓进行改良,设计了一种安装便捷、方便控制叠合板上斜支撑位置的“几”字形斜撑预埋锚环,保证竖向构件临时固定精度的同时节约了材料;
4.在预制墙体下口与结构楼板现浇部位的模板安装过程中,研究设计了“几”字形扁铁,防止支模过程中模板内凹导致混凝土截面减小,保证预制墙体下口与结构楼面现浇部位高度支模不变形、不漏浆。
附图说明
图1是一种纵肋叠合剪力墙结构墙体的部分结构示意图。
图2是斜支撑的结构示意图。
附图标记:1、预制墙体;11、连通槽;2、窗口;3、空腔;4、纵筋;5、导流管;6、波纹管;7、斜支撑;8、斜撑预埋锚环。
具体实施方式
以下结合附图1-2,对本申请作进一步详细说明。
本申请实施例公开一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法。
参照图1,一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,预制墙体1内部从上到下开设有多个相互平行的空腔3,所述空腔3侧壁上开设有相互连通的连通槽11,包括以下步骤:
S1:预制墙体1的吊运:在所述预制墙体1顶部预埋圆头吊钉,使用吊具将预制墙体1吊装至结构楼面上;
所述预制墙体1内斜向布设有导流管5,所述导流管5位于所述预制墙体1的窗口2下方,且一端与所述空腔3连通,另一端与所述预制墙体1的窗口2下方的连通槽11连通;
S2:预制墙体1的安装:将预制墙体1吊装到安装位置,下放预制墙体1,将预制墙体1底部的纵筋4与结构楼面的钢筋相互搭接;
对预制墙体1进行调平:预制墙体1底部和顶部分别预埋调平螺栓和垫片,对预制墙体1使用扳手将调平螺母调整至相应标高,通过调平螺母和斜支撑7配合调整确保预制墙板的标高和垂直度的安装精度;
预制墙体1的纵筋4和结构楼面采用免套筒钢筋搭接连接技术,是将下层结构楼面上部预留的“U”型的钢筋插入待安装上层预制墙体1的底部空腔3内,与上层预制墙体1空腔3内的纵筋4形成的直接搭接连接;
由于在预制墙体1的安装过程中,需要对预制墙体1的位置和结构楼面上的钢筋位置进行人为对准,故可在预制墙体1生产时对插入空腔3内的纵筋4端部固定套设磁性材料,比如经过特殊形状加工的磁铁,在结构楼面上的钢筋端部套设能够被磁铁吸附的金属材料,比如铁、钴、镍等,在本实施例中,选用最常见的铁;
在安装预制墙体1时,只需将预制墙体1吊装到大致位置,此时施工人员手扶预制墙体1的两侧,配合吊具向下缓慢吊装预制墙体1;
当结构楼面上的钢筋进入空腔3内时,磁铁会吸引钢筋,此时施工人员缓慢移动预制墙体1,在磁铁与铁的相互吸附作用下,对预制墙体1的位置进行调节,当磁铁与铁相互吸附时,此时预制墙体1内的纵筋4与结构楼面上的钢筋相互搭接,即表示预制墙体1达到正确位置;
S3:预制墙体1的垂直度检测及支撑:在预制墙体1的一面架设斜支撑7,一个预制墙体1架设四个斜支撑7,各斜支撑7的一侧固定在预制墙体1上,另一侧固定在结构楼面上;
通过线坠对预制墙体1的垂直度进行调节,将线坠放于预制墙体1两侧边缘的上部,待线坠稳定后,用盒尺测量线坠上部和下部距预制墙体1的距离。下部距离大时,伸长斜支撑7,向外侧推预制墙体1;下部距离小时,缩短斜支撑7,向内侧拉预制墙体1,调整至满足设计和规范要求,从而使预制墙体1垂直于结构楼面;
S4:预制墙体1灌浆:对预制墙体1顶部各空腔3进行灌浆,灌浆料采用具有高流动性、均匀性和稳定性的自密实混凝土施工;
S5:后浇区浇灌:对各相邻预制墙体1之间预留的后浇区进行支模,并对预制模板间的空腔3进行混凝土灌浆,直至灌浆高度与预制墙体1的底部齐平;
S6:养护:对灌浆后的预制墙体1和后浇区进行养护,直至混凝土完成干燥成型。
以下对上述施工流程中的具体结构进行详细说明:
参照图1,预制墙体1为方形预制板,预制墙体1的边缘预留4mm-5mm深、50mm-55mm宽的企口,在本实施例中,预制墙体1预留有4mm深、50mm宽的企口。
在预制墙体1中部预开设有窗口2,预制墙体1的窗口2两侧内分别开设有多个空腔3,各空腔3相互间隔布设,空腔3内预埋有与结构楼面形状相互的“U”形的纵筋4,在各空腔3的侧壁上均开设有相互连通的连通槽11,连通槽11可以将各空腔3连通,使得在对各空腔3灌注混凝土时,混凝土能够顺着连通槽11将各空腔3连通,从而使各空腔3内的混凝土形成一个整体,使各空腔3内的纵筋4和结构楼面上的钢筋能够通过混凝土相互连通成一个整体,提高了预制墙体1安装的稳定性。
S1步骤中的导流管5设置在窗口2下方的预制墙体1内,且一个预制墙体1内均设置有两根导流管5,两根导流管5分别对称设置在窗口2的两侧边缘下方且导流管5与结构楼面之间的夹角呈30-50度。在本实施例中,导流管5与结构楼面之间的夹角选用40度,此角度是通过模拟来确定的优选角度,在其他实施方式中也可采用其他可行的角度。
参照图1,预制墙体1的窗口2下端面上向下延伸开设有多个浇筑口,各浇筑口相互间隔设置,且浇筑口的下端与连通槽11连通,各浇筑口内均固定安装有便于混凝土流动的波纹管6,波纹管6的外周壁与浇筑口的内周壁相互密封贴合。
具体的,浇筑口和波纹管6的布设数量根据预制墙体1窗口2的宽度而定:
当预制墙体1窗口2宽度大于1200mm时,预制墙体1窗口2中间布设一道波纹管6;
当预制墙体1窗口2宽度大于1200mm且小于1800mm时,预制墙体1窗口2中间布设两道波纹管6;
当预制墙体1窗口2宽度大于1800mm且小于2400mm时,预制墙体1窗口2中间布设三道波纹管6。
在本实施例中,由于预制墙体1窗口2的宽度在1400mm,位于1200mm到1800mm之间,故预制墙体1窗口2中间布设有两道波纹管6。
在预制墙体1的装配过程中,对装配式的构件进行深化设计创新:
采用BIM技术辅助预制构件深化设计,控制预制构件的重量,具体的,结合塔吊的性能确定预制墙体1的最大重量,对超重的预制墙体1通过拆分、减重等措施进行进一步优化,保证施工期间不会出现因构件超重导致无法施工的情况;
施工前采用BIM技术对外墙饰面砖进行排砖模拟,减少了外墙排砖深化的时间,提高了准确性,避免现场出现返工,效果良好;
安装预制墙体1前,预先对墙体内部钢筋排布通过BIM进行优化,当预制墙体1与结构楼面插接固定时,参照图2,用斜支撑7对预制墙体1进行支撑固定,按照设计要求,一块预制墙体1上的斜支撑7不得少于四个,在本实施例中,使用四根斜支撑7对预制墙体1进行支撑。
针对装配式纵肋叠合剪力墙结构体系采用BIM技术对钢筋进行模拟排布,对照预制墙体1内的钢筋图纸,避开纵向受力钢筋排布模数,合理规划暗柱竖向钢筋部位,保证预制墙体1在吊装过程中不影响暗柱钢筋位置,避免钢筋偏位,预制墙体1内的竖向钢筋做到钢筋合理排布,减少碰撞。
具体的,参照图2,在结构楼面上预埋有“几”字形的斜撑预埋锚环8,斜撑预埋锚环8采用直径16mm的光圆钢筋制作,外露出结构面高度100mm。四根斜支撑7包括两根上斜支撑7和两根下斜支撑7,上斜支撑7的上端和下斜支撑7的上端对应位于同一水平高度。
其中,一根上斜支撑7和相互靠近的下斜支撑7为一组,且一组斜支撑7的下端共同钩接于同一斜撑预埋锚环8上,上端分别通过固定构件安装在预制墙体1的墙面上。
在常规的斜支撑7体系中,一组中的上斜支撑7和下斜支撑7的两端均未通过同一构件进行连接,而本实施例中对常规的预制墙体1临时斜撑地脚螺栓进行了改良,这种“几”字形斜撑预埋锚环8安装便捷、方便控制叠合板上斜支撑7位置,保证斜支撑7临时固定精度的同时节约了材料。
安装好斜支撑7后,对斜支撑7的长度进行调节,以此来实现预制墙体1垂直度的调节,在调节斜支撑7长度时,使用撬杆向同一方向撬动斜支撑7,使斜支撑7进行同步调节。
完成斜支撑7的长度调节后,在预制墙体1与结构楼面之间的施工缝进行封堵,然后对预制墙体1内的空腔3进行灌浆处理。
原设计预制墙体1与结构楼面现浇部位高度为50mm,课题小组在样板间施工过程中发现:拆模后底部现浇部位存在混凝土浇筑不饱满,蜂窝、麻面、漏筋等现象。经综合分析后判断导致以上问题出现的原因是现浇部位高度较小,浇筑过程中混凝土无法将底部现浇部位填充密实。
因此对预制墙体1下口与结构楼面现浇部位的高度进行优化,并调整预制墙体1的高度。具体的,将预制墙体1下口与结构楼面现浇部位高度由原来的50mm提高到70mm-80mm,具体的,提高到70mm,并将预制墙体1的高度减少20mm。
当完成对预制墙体1的灌注后,需要对相邻预制墙体1之间的现浇部位进行钢筋的捆扎,将预制墙体1两侧边缘预留U型的钢筋当做现浇边缘构件的箍筋,与纵筋4绑扎形成“一”字形、“L”字形、“T”字形等后浇段钢筋连接区域。
对此部位进行支模浇筑之前,先在结构楼面上间隔固定有多个“几”字形的扁铁,根据轴线位置间距500mm一道放置“几”字扁铁并使用水泥钉固定。
将预制模板的板面抵接于扁铁的一端,使预制模板之间的距离保持固定,在支模过程中可以防止模板内凹而导致的混凝土截面减小的问题,从而保证预制墙体1下口与结构楼面现浇部位高度支模不变形、不漏浆。
本申请除了对预制墙体1和现浇部位进行改造,也对以下其他部位进行了改造,使整个纵肋叠合剪力墙结构墙体的施工效率更高,施工效率更好:
在模拟楼梯间部位预制外墙安装实验过程中,发现预制梯梁主筋锚固长度较长,与相邻预制外墙U型箍筋冲突,导致此部位预制墙体1无法安装,因此将相邻预制墙体1U型箍筋改为弯钩箍筋,确保此部位墙体可以顺利安装。
对于窗上梁部位:窗上梁部位弯锚钢筋与相邻预制墙体1箍筋冲突,导致墙板无法安装,在满足锚固长度的情况下将弯锚改为锚固头机械连接,避免了钢筋冲突导致构件无法安装的情况。
对于转换层钢筋的定位控制措施的优化:转换层施工采用BIM技术提前对竖向预埋钢筋的定位进行深化设计,研究加工了转换层钢筋水平定位框。水平定位框用直径12mmHRB400钢筋制作,其横档间距同墙体立筋间距。混凝土浇筑前通过平面控制线,再次检查转换层预埋钢筋的位置、标高及垂直度,对超过允许偏差的钢筋进行调整,保证预埋钢筋位置准确,便于预制墙体1安装时顺利就位。
以上均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,预制墙体(1)内部从上到下开设有多个相互平行的空腔(3),所述空腔(3)侧壁上开设有相互连通的连通槽(11),其特征在于:包括以下步骤:
S1:预制墙体(1)的吊运:在所述预制墙体(1)顶部预埋圆头吊钉,使用吊具将预制墙体(1)吊装至结构楼面上;
所述预制墙体(1)内斜向布设有导流管(5),所述导流管(5)位于所述预制墙体(1)的窗口(2)下方,且一端与所述空腔(3)连通,另一端与所述预制墙体(1)的窗口(2)下方的连通槽(11)连通;
S2:预制墙体(1)的安装:将预制墙体(1)吊装到安装位置,下放预制墙体(1),将预制墙体(1)底部的纵筋(4)与结构楼面的钢筋相互搭接;
S3:预制墙体(1)的垂直度检测及支撑:在预制墙体(1)的一面架设斜支撑(7),一个预制墙体(1)架设四个斜支撑(7),各斜支撑(7)的一侧固定在预制墙体(1)上,另一侧固定在结构楼面上;调节各斜支撑(7)来对预制墙体(1)的垂直度进行检测;
S4:预制墙体(1)灌浆:对预制墙体(1)顶部各空腔(3)进行灌浆;
S5:后浇区浇灌:对各相邻预制墙体(1)之间预留的后浇区进行支模,并对预制模板间的空腔(3)进行混凝土灌浆,直至灌浆高度与预制墙体(1)的底部齐平;
S6:养护:对灌浆后的预制墙体(1)和后浇区进行养护,直至混凝土完成干燥成型。
2.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述S1步骤中的导流管(5)与结构楼面之间的夹角呈30-50度。
3.根据权利要求2所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述预制墙体(1)内设置有两所述导流管(5),两所述导流管(5)分别对称设置于所述预制墙体(1)的窗口(2)的两侧边缘下方。
4.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述预制墙体(1)的窗口(2)下端面上向下延伸开设有多个浇筑口,各所述浇筑口相互间隔设置,且所述浇筑口的下端与所述连通槽(11)连通,各所述浇筑口内均布设有波纹管(6)。
5.根据权利要求4所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述浇筑口和所述波纹管(6)的布设数量根据所述预制墙体(1)窗口(2)的宽度而定:
当所述预制墙体(1)的窗口(2)宽度大于1200mm时,所述预制墙体(1)的窗口(2)中间布设一道波纹管(6);
当所述预制墙体(1)的窗口(2)宽度大于1200mm且小于1800mm时,所述预制墙体(1)的窗口(2)中间布设两道波纹管(6);
当所述预制墙体(1)的窗口(2)宽度大于1800mm且小于2400mm时,所述预制墙体(1)的窗口(2)中间布设三道波纹管(6)。
6.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述结构楼面上预埋有“几”字形的斜撑预埋锚环(8),所述斜支撑(7)一端钩接于所述斜撑预埋锚环(8)上。
7.根据权利要求6所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:相互靠近的所述斜支撑(7)一端共同钩接于同一所述斜撑预埋锚环(8)上。
8.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述S1步骤中的预制墙体(1)加工时预留4mm-5mm深、50mm-55mm宽的企口。
9.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述S1步骤中的预制墙体(1)的下口与结构楼面现浇部位高度设置为70mm-80mm。
10.根据权利要求1所述的一种纵肋叠合剪力墙结构墙体施工方法,其特征在于:所述S5步骤中的后浇区施工前,在结构楼面上沿需要浇筑的走向间隔固定多个“几”字形的扁铁,所述预制模板的板面抵接于所述扁铁的一端。
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