CN101097752A - 盘片装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种仅使大直径盘片可驱动的吸入式盘片装置，以及使直径不同的两种盘片可驱动的吸入式盘片装置。该盘片装置具备升降架，升降架安装有包含夹具的转盘及主轴马达所构成的盘片驱动单元，并通过上下移动升降架，可使夹头对盘片中心孔夹持；或解除夹头对盘片中心孔的夹持。同时通过可支持着盘片的外周缘而运送多数臂部所进行的自动装载，将所插入的盘片往装置内部送入；或将装置内部所收纳的盘片往装置外部送出。此外，在升降架安装有簧片，其前端部延伸于盘片送入方向的转盘侧部；并使簧片的前端部从升降架脱离，而高度方向保持在一定位置；由此当升降架已下降时，使簧片前端部比夹头顶部相对变高，而阻止从开槽插入的盘片往下方倾斜，以避免其与夹头接触，而实现确实的自动装载。

Description

盘片装置

技术领域

本发明涉及一种盘片装置，用以在各种电脑系统等资讯机器中，驱动作为记录大量资讯的记录媒体的光盘(例如CD-R/RW、DVD-R/-RW/RAM/+R/+RW等)。

背景技术

一般而言，内置于个人电脑等的盘片装置，通常具备用以放置盘片的盘片托盘，且该盘片托盘以前进后退的方式而构成。又，放置于盘片托盘的盘片在盘片装置本体内进行驱动，并且进行资讯的记录或再生。

另一方面，就未使用盘片托盘的方式而言，所谓吸入式(slot-in)盘片装置也有大量使用的倾向，且此种盘片装置更适于个人电脑日益轻薄短小的趋势。由于该吸入式盘片装置朝装置本体送入盘片(装载)/从装置本体送出盘片(卸载)时，不须使用盘片托盘，因此当操作者将盘片插入前边框(frontbezel)的开槽(slot)过半以后，装置本体的装载机构即开始作动，而可自动地送入盘片。

图66及图67显示在现有的吸入式盘片装置中，装载机构的结构与动作状态。在该图所示的结构中，当操作者将盘片D插入以后，盘片D受到第一摆动体100的尖端的销100a；左右的引导体101、102；以及从中途开始受到第二摆动体103的尖端的销103a，在高度方向及左右位置被限制的情况下，抵达如图66所示的位置。

此时，由于盘片D的插入，第一摆动体100在尖端的销100a被推压，而第一摆动体100朝箭头100A所示的方向旋转。至于第二摆动体103，也因为盘片D的插入而使其尖端的销103a被推压，遂朝箭头103A所示的方向旋转。之后，开关操纵杆104被第二摆动体103的端部推压，而向箭头104A所示的方向旋转，使检测开关105作动。

当该检测开关105开始作动，驱动装置106也会开始启动，第一滑动构件107也开始朝箭头107A所示的方向移动。此第一滑动构件107及第二滑动构件108二者的前端，以滑动连结构件109连接。由于该滑动连结构件109用销110而以可摆动的方式进行枢支，因此当第一滑动构件107后退时，第二滑动构件108会同步朝箭头108A所示的方向前进。

在这种状态下，当第一滑动构件107开始后退时，由于以第一滑动构件107的凸轮槽107a进行导引，因此以单边固定状态而由该第一滑动构件107所支持的第一摆动体100的从动销100b受到其导引。是而，第一摆动体100以支点100c为中心，朝箭头100B的方向旋转；由此，第一摆动体100尖端的销100a将盘片D往箭头107A的方向运送，直到盘片D抵接盘片定位构件111的销111a、111b为止。

此时，由于第二摆动体103的销103a往箭头103A所示的方向旋转，因此第二摆动体103的销103a同步于第一摆动体100尖端的销100a，在支持着盘片D的状态下，朝箭头103A所示的方向移动。并且在盘片D抵接盘片定位构件111的销111a、111b以后，该第二摆动体103的销103a即旋转到与盘片D略微分离的位置。

以上说明将盘片D送入盘片装置内部时，装载机构的动作状态；而在将盘片D从盘片装置往外部送出的情形时，装载机构的动作状态与前述的动作状态相反。亦即，如图67所示，当盘片D位于装置内部的一定位置时，依据送出的指令，驱动机构106往反转方向启动时，使第一滑动构件107朝箭头107B的方向开始前进，而连结到滑动连结构件109的第二滑动构件108，也同步朝箭头108B的方向开始后退。由此方式，第一摆动体100即朝箭头100A的方向旋转；而第二摆动体103则朝箭头103B的方向旋转。是而，盘片D在分别被第一摆动体100尖端的销100a及第二摆动体103尖端的销103a所支持的情况下，被送往装置外部。

此外，使得被送入装置内部的盘片D，在固定位置被上下移动的夹头(clamp head)112所夹持。此夹头112与固定在主轴马达114的驱动轴的转盘(turn table)113一体成型；而且，该主轴马达114配置于框构件(省略附图)，并使该框构件通过升降机构而上下移动(例如请参照专利文献1)。

(专利文献1)日本专利特开2002-117604号公报

发明内容

(发明所欲解决的课题)

然而，作为本发明的实施对象的吸入式盘片装置中，用以驱动盘片的初始操作在于操作者将盘片从前边框的开槽加以插入，是自不待言。此时，由于所插入的盘片处于外周缘未受支持的不稳定状态，因此不一定能形成水平状态，而该盘片有时会成为插入方向的前端往上方或下方倾斜的状态。

当盘片以这种倾斜状态而插入时，其外周缘有可能破坏装置内部的机构，或者损伤盘片的记录面。尤其当盘片与夹头接触时，将使盘片的记录面受损加深，且有时将导致盘片无法驱动的严重结果，而使得产品的信用大为降低。

因此，在本发明的申请人所制作的盘片装置中，设计尝试用以使所插入的盘片可保持水平。就其机构而言，例如，在升降架的前边框侧的基部，面向盘片的送入方向而形成上斜面的隆起部，且使盘片的外周缘接触到该隆起部，而防止盘片往下方倾斜。又，在机壳的顶盖面，形成往装置内部突出的隆起部，而防止盘片往上方倾斜。

此种构成对于一般通称为12cm盘片的大直径盘片，可获得的效果大；但对于直径较小而通称为8cm盘片的小直径盘片，则无法获得充分的效果。在仅能驱动大直径盘片的盘片装置中，有时当操作者误把小直径盘片加以插入时，该小直径盘片进入装置的内部机构，而使盘片的记录面受损，或者损伤装置的内部机构。因此，在用以操控盘片运送的盘片支持臂的支撑部，安装止动部，使小直径盘片的进入受到阻止。

此外，在本发明的申请人所研发的盘片装置中，使大直径盘片及小直径盘片的任一种盘片皆可驱动。其中，必须使小直径盘片也与大直径盘片相同地，确实地导引到自动装载，并成为可驱动形态。而且，必须使得自前边框的开槽所插入盘片不往下方倾斜，而不会接触到夹头。

本发明是于仅使大直径盘片可驱动的吸入式盘片装置，以及使直径大小不同的两类盘片可驱动的吸入式盘片装置中，在将自前边框的开槽所插入盘片加以自动装载之际，阻止盘片的插入方向的前端往下方倾斜，使盘片可避免与夹头接触，而使自动装载能确实进行。

(解决课题的手段)

本发明提供一种盘片装置，用以使位于夹持位置的盘片旋转，以进行记录/再生。在装载时，通过配置在底板上的多个臂部，将自机壳的开槽所插入的该盘片，加以送入到该夹持位置；在卸载时，则将位于该夹持位置的该盘片，予以送出到使该盘片的一部分从该开槽突出到外部的一退出位置。该盘片装置包含：

一升降架，配置在该底板的开口内，且经由可旋转盘片的位置，而移动在上升位置及下降位置间；又，该可旋转盘片的位置从该上升位置略微向下降；

一盘片驱动单元，安装在该升降架；当该升降架朝该上升位置移动之际，对于被固定到该夹持位置的该盘片进行夹持；而当该升降架朝该下降位置移动之际，则解除对于该盘片的夹持；且在该升降架被固定在该可旋转盘片位置之际，使夹持的该盘片旋转；及

一簧片，形成一斜面，用以将从该开槽插入的盘片的前端侧往上方升高；此簧片装设在该升降架，且具有一位于该盘片驱动单元的侧旁而朝该盘片的插入方向延伸的前端部；又，在该升降架位在该下降位置时，该前端部保持在比该升降架顶面高的位置。

依据上述特点，该升降架以靠近该开槽的前端侧为支点，而使安装有该盘片驱动单元的后端侧上下移动；在该下降位置中，该升降架的后端侧比该底板低。

依据上述特点，该盘片驱动单元包含以下部分：一主轴马达，固定在该升降架；一转盘，安装在该主轴马达的驱动轴；及一夹头，从该转盘突出，且夹持在该盘片的中心孔；当该升降架朝该上升位置移动之际，此夹头进入于该中心孔；而当该升降架移动至该下降位置之际，此夹头从该中心孔脱离。

依据上述特点，当该升降架位于该可旋转盘片的位置时，该簧片的该前端部从该盘片的底面脱离。

依据上述特点，当该升降架位在该下降位置时，该夹头比该底板高；且该簧片的该前端部与该夹头约略同高，或者较高。

依据上述特点，该簧片的该前端部面对位于该盘片中心孔周边的非记录区域，而沿着该转盘延伸。

依据上述特点，在该簧片的该前端部形成往上膨胀突起的肋部，以减少与该盘片的底面接触的面积。

依据上述特点，该簧片在该开槽侧的基端部，与该升降架大致成同一平面而固定在该升降架。

依据上述特点，更包含：一固定构件，当该升降架从该可旋转盘片的位置移动到该下降位置之际，承挡住该簧片的该前端部，以强制使其移动动作停止。

又，在该升降架位于该下降位置时，该固定构件令该簧片的该前端部保持在与该夹头约略相同高度以上的位置；而在该升降架位于可旋转盘片的位置时，该固定构件则不对该簧片施予作用，而让该前端部的高度变得较该转盘低。

依据上述特点，该固定构件是一固定在机壳的夹持解除销；在该升降架从该可旋转盘片的位置移动到该下降位置之际，在以该簧片的该前端部将盘片的底面承挡住的状态下，该固定构件使该盘片的中心孔从该夹头脱出。

依据上述特点，该升降架设有配置着该主轴马达的框架开口。

依据上述特点，该簧片的该前端部包含朝下方折曲的一舌片，以及该舌片的尖端折曲的一卡止端部。又，当该升降架从该可旋转盘片的位置朝该下降位置移动之际，在以该固定构件将此簧片的前端部承挡住的状态下，该升降架的该框架开口的边缘部将该卡止端部向下按压，使该斜面往上膨胀突起而平滑地弯曲。

依据上述特点，更包含能自由摆动的一盘片支持臂，其具备形成有一凹漕的前端部，该凹漕用以支撑该盘片的边缘。在该装载中，此盘片支持臂将从该开槽所插入该盘片的边缘纳入该凹槽内，且将该盘片往该夹持位置运送；而在该卸载中，盘片支持臂则将该盘片从该夹持位置往该退出位置运送。

依据上述特点，该盘片支持臂在其底面设有一突起。当该盘片支持臂处于等待盘片从该开槽插入的待机状态时，该突起位于该底板的开口内的位置；而在该装载中，该突起则滑上

该底板，使该凹槽升上较高位置。

依据上述特点，当该凹槽通过该转盘上时，该突起将滑上该底板。

依据上述特点，该簧片的该前端部具有朝下方弯曲的一舌片，且此舌片的端部直接或间接固定在该机壳的底面。

本发明还提供一种盘片装置，包含多个臂部，用以通过开槽而使盘片进出盘片装置；及一盘片驱动单元，用以使该盘片旋转。

该盘片驱动单元具备夹头突出的一转盘，以及可使该转盘旋转的一主轴马达；且该盘片装置包含：

一升降架，固定着该主轴马达；通过此升降架的上下移动，使该夹头夹持该盘片的中心孔；或者解除夹头对该盘片的中心孔的夹持；及

一簧片，装设在该升降架；当此簧片处于从该升降架脱离的状态下，其前端部朝该盘片的送入方向的该转盘侧部延伸；又当该升降架下降时，该前端部保持在比该升降架顶面高的位置，而阻止从该开槽插入的该盘片的前端侧向下倾斜的状态。

依据上述特点，该簧片具有从该前端部垂下的一舌片；及形成在该舌片的尖端的一卡止端部。当随着该升降架的下降，该升降架的开口的端部向下按压该卡止端部时，该前端部上形成平缓的圆弧状斜面。

(发明的效果)

依本发明，在仅可将大直径盘片自动装载而进行驱动的吸入式盘片装置，以及可将直径大小不同的两类盘片自动装载而进行驱动的吸入式盘片装置中，无论把盘片自前边框的开槽的任何方向加以插入，皆可将该盘片在未接触夹头的状态下，导引向自动装载；而可防止盘片的记录面受损伤，以及装置内部的机构被破坏。

附图说明

图1是实施本发明的吸入式盘片装置的立体图；

图2是显示图1的盘片装置的内部构成的立体图；

图3是显示图1的盘片装置的驱动机构的构成的立体图；

图4是显示装载滑件的构成的分解立体图；

图5是显示装载滑件及导引板的构成的分解立体图；

图6是显示动力传达机构的构成的分解立体图；

图7是显示齿轮盘片的构成的分解立体图；

图8是显示齿条滑动件的构成的立体图；

图9是说明大直径盘片的运送状态的第一程序图；

图10是说明大直径盘片的运送状态的第二程序图；

图11是说明大直径盘片的运送状态的第三程序图；

图12是说明大直径盘片的运送状态的第四程序图；

图13是说明大直径盘片的运送状态的第五程序图；

图14是说明大直径盘片的运送状态的第六程序图；

图15是说明大直径盘片的运送状态的第七程序图；

图16是说明大直径盘片的运送状态的第一程序图；

图17是说明大直径盘片的运送状态的第二程序图；

图18是说明大直径盘片的运送状态的第三程序图；

图19是说明大直径盘片的运送状态的第四程序图；

图20是说明大直径盘片的运送状态的第五程序图；

图21是说明大直径盘片的运送状态的第六程序图；

图22是说明大直径盘片的运送状态的第七程序图；

图23是说明小直径盘片的运送状态的第一程序图；

图24是说明小直径盘片的运送状态的第二程序图；

图25是说明小直径盘片的运送状态的第三程序图；

图26是说明小直径盘片的运送状态的第四程序图；

图27是说明小直径盘片的运送状态的第五程序图；

图28是说明小直径盘片的运送状态的第六程序图；

图29是说明小直径盘片的运送状态的第七程序图；

图30是说明小直径盘片的运送状态的第一程序图；

图31是说明小直径盘片的运送状态的第二程序图；

图32是说明小直径盘片的运送状态的第三程序图；

图33是说明小直径盘片的运送状态的第四程序图；

图34是说明小直径盘片的运送状态的第五程序图；

图35是说明小直径盘片的运送状态的第六程序图；

图36是说明小直径盘片的运送状态的第七程序图；

图37A～图37E是说明升降架往上升的经过的程序图；

图38A～图38E是说明升降架进行加工的步骤的程序图；

图39A～图39C是说明齿轮盘片的动作状态的说明图；

图40A～图40D是说明在运送大直径盘片时的臂部动作状态的程序图；

图41A～图41D是说明装载臂的动作状态的程序图；

图42A～图42F是说明装载滑件及从动销的动作状态的程序图；

图43A、图43B是显示锁定杆发挥功能的状态的程序图；

图44是显示实施本发明的盘片装置的主要部的构成的俯视图；

图45是说明图44的盘片装置的主要部的构成的说明图；

图46A～图46C是说明图44的盘片装置的主要部的功能的说明图；

图47是说明在图45的机构发生扭距的状态的说明图；

图48是说明图44的盘片装置的主要部的作用的说明图；

图49是说明在图44的盘片装置发生问题的状态的说明图；

图50是显示实施本发明的盘片装置的构成的俯视图；

图51是显示图50的盘片装置的主要部的构成的立体图；

图52是显示连接臂的构成的分解立体图；

图53A、图53B是说明连接臂的功能的说明图；

图54是说明偏压机构的功能的第一程序图；

图55是说明偏压机构的功能的第二程序图；

图56是说明偏压机构的功能的第三程序图；

图57A～图57C是说明盘片支持臂的功能的程序图；

图58是说明盘片支持臂的功能的说明图；

图59是实施本发明的盘片装置的立体图；

图60是显示本发明的主要部的构成的分解立体图；

图61A～图61D是说明通过本发明将盘片夹持状态解除的程序图；

图62是说明本发明的功能的说明图；

图63是说明本发明的功能的说明图；

图64A～图64E是说明通过本发明而将盘片夹持的状态的程序图；

图65是本发明的其他实施状态的立体图；

图66是显示现有的盘片装置的俯视图；

图67是显示现有的盘片装置的俯视图。

主要元件符号说明

1～盘片装置

2～机壳

2a～开口

2b～向内突出的凸部

2c～止动部

3～前边框

3a～开槽

3b、3c～通孔

4～按钮

5～指示部

6～底板

6a～开口壁面

7～升降架

7a、7b～从动销

7c～开口部

7d～螺丝孔

7e～开口部的凸缘

8～缓冲支持构造

9～夹头

9a～夹持爪

10～转盘

11～主轴马达

12～光学读写头

13～载持块

14、15～导轴

16～循轨马达

17～齿轮系

18～螺旋轴

19～盘片支持臂

19a～旋转基板

19b～通孔

19c～中心孔

19d～卡止片

19e～凹陷部

20～铆钉销

21～支撑部

21a～支撑凹槽

22～装载臂

22a～装载滚轮

23～枢支销

24～连杆

24a～从动销

25～导引臂

25a～支持构件

26～枢支销

27～导引臂

27a～支持构件

27b～枢支销

28～铆钉销

29～导引臂

29a～支持构件

29b～舌片

29c～导引沟槽

29d～从动销

29e～狭缝

30～铆钉销

31～拉伸线圈弹簧

32～铆钉销

33～连杆

33a～作动销

33b～卡止爪

35～导引臂

35a～支持构件

35b～从动销

36～铆钉销

37～锁定杆

37a～角板

38～铆钉销

39～金属线弹簧

40～止动部

41～引线

41a～卡止端部

42～杆臂

42a～卡止舌片

42b～弹簧片

42c～滚轮

43～装载滑件

43a～齿条

43b～导引沟槽

43b-1～上端水平部

43b-2～下端水平部

43b-3～垂直部

43c-1、43c-2～导引沟槽

43d～导引沟槽

43e～凸轮槽

43e-1～低位部

43e-2～倾斜部

43e-3～高位部

44～铆钉销

45～第一摆动构件

45a～从动销

45b～通孔

45c～作动片

46～铆钉销

47～第二摆动构件

47a～从动销

47b～作动销

48～从动滑件

48a～端部通孔

48b～端部通孔

48c～凸轮槽

48c-1～低位部

48c-2～倾斜部

48c-3～高位部

48d～作动片

49～导引板

49a～导引狭缝

50～铆钉销

51～第三摆动构件

51a～作动销

52～连结金属线

52a、52b～端部

53～拉伸线圈弹簧

54～连接臂

54a～第一连接臂

54a-1～導引溝槽

54a-2～导引沟槽的终端部

54a-3～弹簧勾挂部

54b～第二连接臂

54b-1～通孔

54b-2～止动部

54b-3～凸缘

54b-4～卡钩片

54b-5～弹簧勾挂部

54c～锁定弹簧

54c-1～卡止部

54c-2～锁定部

54c-3～弯曲形成部

55～连结构件

56～拉伸线圈弹簧

57～枢支销

59～齿轮盘片

59a～通孔

59b～中心孔

59c～卡止窗

59d～齿轮

59e、59f～开关起动段部

60～极限开关

60a～开关作动钮

61～铆钉销

62～滚轮支持板

63～拉伸线圈弹簧

64～双段式滚轮

64a～大直径部

64b～小直径部

65～齿条滑动件

65a～齿条

65b～低位导引片

65c～高位导引片

66～装载马达

67～蜗轮

68、69、70～双段式齿轮

71～夹持解除硝

72～簧片

72a～前端部

72b～固定片

72c～通孔

72d～肋部

72e～开口

72f～舌片

72g～卡止端部

73～平头螺丝

81～扭转弹簧

81a、81b～臂部

82～铆钉销

90～偏压机构

91～滑动板

91a、91b～狭缝

91c～推压片

91d～卡钩片

92、93～铆钉销

94～拉伸线圈弹簧

100～第一摆动体

100a～销

100b～从动销

100c～支点

101、102～左右的引导体

103～第二摆动体

103a～销

104～开关操纵杆

105～检测开关

106～驱动装置

107～第一滑动构件

107a～凸轮槽

108～第二滑动构件

109～滑动连结构件

110～销

111～盘片定位构件

111a、111b～销

112～夹头

113～转盘

114～主轴马达

A～驱动单元

B～读写头单元

D～盘片

D1～大直径盘片

D1a～中心孔

D2～小直径盘片

D2a～中心孔

F1a～装载滚轮推压而成的分力

F1b～支持构件推压而成的分力

F2～合力

Fa～扭转弹簧的弹性所形成偏压力

Fb～传向导引臂的偏压力

Fc～导引臂尖端的偏压力

Fd～小直径盘片的推入力

Fcd～导引臂尖端的偏压力与小直径盘片的推入力所产生合力

Ra～作动销中心到铆钉销中心为止的长度

Rma～扭转弹簧臂部的尖端卡止部到铆钉销中心为止的长度

Rmb～铆钉销中心到作动销为止的长度

Rs～扭转弹簧中心到臂部的尖端卡止部为止的长度

Ta～导引臂的扭距

Tm～连杆的扭距

Ts～扭转弹簧的扭距

具体实施方式

以下依据附图，将本发明的实施形态加以详细说明。又，在以下的说明中，以可驱动大小直径的两种不同种类盘片的吸入式盘片装置为实施例而进行说明；但为本发明的要旨的构成也可使用于仅驱动大直径盘片的吸入式盘片装置。

图1是显示实施本发明的吸入式盘片装置1的外观的说明图；在屏蔽状态所构成的机壳2的顶盖中央形成开口2a，而在该开口2a的边缘部则形成向内突出的凸部2b。该机壳2的前端固定有前边框3，在该前边框3则形成有开槽3a，以插入12cm盘片(以下称大直径盘片)D1及8cm盘片(以下称小直径盘片)D2；与通孔3b、3c，以解除紧急情况。又，在前边框3并且包含按钮4，用以将所收纳的大直径盘片D1或小直径盘片D2加以往装置外部而送出；与指示部5，用以显示盘片装置1的动作状态。

图2是拆除上述机壳2的顶盖部分后的状态的立体图。该机壳2内配置有底板6；底板6更配置有驱动单元A，从底板6的中央往斜下方配置，用以驱动大直径盘片D1及小直径盘片D2。此驱动单元A具备升降架7，用以解除夹持或被夹持大直径盘片D1的中心孔D1a及小直径盘片D2的中心孔D2a，并设置成以前边框3侧为支轴，而其位于装置中央的后端部可上下摆动。此外，升降架7通过既知的缓冲支持构造8，而在数处连结于底板6。

在该升降架7的后端，在与被送入而停止的大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心相对应的位置，配置有夹头9。该夹头9与转盘10呈一体式构成，并且固定于配置在其正下方的主轴马达11的驱动轴。其后，通过该主轴马达11而将夹头9的夹持爪9a所夹持住的大直径盘片D1或小直径盘片D2加以旋转驱动，以进行资讯的记录或再生。

符号B是升降架7所支持的读写头单元(head unit)；而用以使光学读写头12沿着大直径盘片D1、小直径盘片D2的直径方向往返移动的载持块(Carrier block)13，其两端由固定在升降架7的导轴(Guide shaft)14、15所支持。此外，该载持块13通过从齿轮系17传达至螺旋轴18的寻轨马达16的驱动力，而进行前进后退(请参照图3)。

其次，操控大直径盘片D1、小直径盘片D2的送入及送出的多个臂部(arm)，以在底板6的平面上，环绕该升降架7的状态而配置，且通过配置在底板6的底面的驱动机构而作动。在该多个臂部中，盘片支持臂19在进行盘片的送入与送出过程中发挥中枢功能。此盘片支持臂19以铆钉销20为支点而摆动，在支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧的同时，在输送的行程中将盘片保持在正确的高度位置。因此，在盘片支持臂19的前端具备支撑部21，并以该支撑部21的支撑凹槽21a而支撑大直径盘片D1、小直径盘片D2的后端侧。

符号22用以将大直径盘片D1送入装置内部的装载臂(loading arm)，其由以枢支销23所连结的连杆(link lever)24所牵引而摆动；并且以其装载滚轮(loading roller)22a将操作者所插入的大直径盘片D1从比中心更靠近前方的侧部开始推压，而发挥将大直径盘片D1导引至装置内部的功能。

导引臂25以枢支销26为支点而摆动，且枢支销26以可自由旋转的方式安装在底板6；导引臂25的功能是通过在其尖端以垂下的状态所固定的支持构件25a，而支持被运送的小直径盘片D2的侧部，并引导其朝向固定位置。又，导引臂27以铆钉销28为支点而摆动，其功能是通过在其尖端以垂下的状态所固定的支持构件27a，而支持被运送的大直径盘片D1的侧部予以支持，并引导其抵达固定位置；以及将被搬运的小直径盘片D2的侧部予以支持，并引导其抵达固定位置。在底板6的底面，相对于该导引臂27在其基端部的枢支销27b的位置，安装有第三摆动构件51的端部，以及拉伸线圈弹簧53的端部。

导引臂29以铆钉销30为支点而摆动，通过在其尖端以直立的状态而固定的支持构件29a，以发挥将所运送的小直径盘片D2的侧部予以支持，并引导其朝向固定位置的功能；以及将大直径盘片D1的侧部予以支持，并使其定位在固定位置的功能。又，连杆33被拉伸线圈弹簧31所偏压，并且以铆钉销32为支点而摆动；由于连杆33的作动销33a卡合在该导引臂29的狭缝(slit)29e，因此导引臂29的尖端即成为总是朝着向心方向而偏压的状态。导引臂35是通过从动销35b而连接到在该导引臂29的后端部的导引沟槽29c。又，该导引臂35以铆钉销36为支点而摆动；且通过在其尖端以直立的状态所固定的支持构件35a，以发挥将大直径盘片D1及小直径盘片D2的侧部加以支持，并使其定位在固定位置的功能。

符号37是锁定杆(lock lever)，以铆钉销38为支点而摆动，且使其尖端所形成的角板(angle)37a可将该导引臂29的尖端所具备的舌片29b加以卡止。该锁定杆37通过金属线弹簧(wire spring)39，以使其尖端的角板37a总是朝着向心方向偏压；但是在一般的情况下，则由于止动部(stopper)40发挥功能，使锁定杆37静止在固定位置。

符号41是引线(lead wire)，沿着前边框3的底边而配置，其端部连接到该锁定杆37的后端部。又，卡止端部41a被弯折成直立状态，并面对着前边框3的开槽3a。因此，当把大直径盘片D1加以从开槽3a插入时，该卡止端部41 a被大直径盘片D1的外周缘所推压，于是该引线41平行于前边框3平行而横向移动。由此方式，使锁定杆37被牵引，其尖端的角板37a朝离心方向进行摆动，因此可脱离被导引臂29的舌片29b所卡止的情况。

此外，在外露于底板6的平面上的机构要素中，符号42a是杆臂(leverarm)42(请参考图3)的卡止舌片，其发挥控制导引臂27的位置的功能，而其详细的动作状态则如后述。又，符号71是夹持解除销，用以解除大直径盘片D1及小直径盘片D2被夹头9所夹持的状态。

为了使构成在如上所述的底板6的平面上的各个导引臂等作动，以下说明于此底板6的底面所构成的机构要素。在本发明的盘片装置1中，如图3的假想线所示，在其装置内部的侧部，通过沿前后方向所配置的装载滑件(loading slider)43的前进后退，以使关于大直径盘片D1及小直径盘片D2的搬运的所有动作控制得以完成。以下即针对作为此机构要素中枢的装载滑件43的构成，及该装载滑件43所动作控制的各机构要素加以说明。

图4显示装载滑件43从对向于底板6的底面的方向所俯瞰的状态；如该图所示，装载滑件43形成为柱状，且其前端部分形成有齿条(rack gear)43a。另外，在其后端部分，形成有导引沟槽43b；而导引沟槽43b又可分成以下三个部分：上端水平部43b-1、下端水平部43b-2、以及在两者间连通且有一段差的垂直部43b-3。

接着，将以铆钉销44为支点而摆动的第一摆动构件45的从动销45a，装在该上端水平部43b-1；并将以铆钉销46为支点而摆动的第二摆动构件47的从动销47a，装在该垂直部43b-3。此外，该第二摆动构件47的作动销47b，则安装在从动滑件48的端部通孔48a。

在装载滑件43的中间部位两侧，形成有导引沟槽43c-1及导引沟槽43c-2。在该导引沟槽43c-1的后端部形成有斜面，而导引沟槽43c-2的前后端则皆形成为倾斜状态。此外，该导引臂29的从动销29d，安装于当装载滑件43处于最往前进的状态下，且该导引沟槽43c-2的后端倾斜部的开口部分。

符号43d是牵引连杆24的导引沟槽，俾使装载臂22与大直径盘片D1的运送同步作动。如图5所示，在与该导引沟槽43d所重叠的位置，且被固定在底板6的导引板49上，形成有导引狭缝49a。并且，于导引沟槽43d及导引狭缝49a则插入有固定于连杆24的尖端的从动销24a。因此，位于固定位置的导引狭缝49a与进行前进后退的导引沟槽43d相互地作用，而施行该从动销24a的动作控制。

又，在装载滑件43面向升降架7的侧部形成有凸轮槽43e，该凸轮槽43e用以使操控此升降架7的升降的从动销7a上下移动。而该凸轮槽43e由以下三者所连贯而成：低位部43e-1，使升降架7保持在低位置；倾斜部43e-2，使升降架7上升或下降；及高位部43e-3，将升降架7保持在高位置。

图6是从底面俯视构成于装置内部的后部的动力传达机构时，显示该状态的分解立体图。在从动滑件48面向升降架7的侧部形成有凸轮槽48c，该凸轮槽48c用以使操控升降架7的升降的从动销7b上下移动。而该凸轮槽48c由以下三者所连贯而成：低位部48c-1，使升降架7保持在低位置；倾斜部48c-2，使升降架7上升或下降；及高位部48c-3，使升降架7保持在高位置。

以铆钉销50为支点而摆动的第三摆动构件51的作动销51a，安装在该从动滑件48的端部通孔48b。此外，在该作动销51a上也套有连结金属线52的端部52a；而连结金属线52的另一端部52b则卡止在第一摆动构件45的通孔45b。在同图中，上述第三摆动构件51，由于拉伸线圈弹簧53的作用而产生往如图中逆时针方向转动的偏压力；但由于作动销51a会因为连结金属线52的关系，而使其动作受到限制，因此在装置未作动的状态下，静止在一固定位置。又，在该端部通孔48b的侧部形成有作动片48d，用以使杆臂42作动。

其次，连结在第一摆动构件45及后述的齿轮盘片(gear disk)59二者间的连接臂54，由以下二者所组合而成，包含：第一连接臂54a，通过连结构件55以连结至第一摆动构件45；与第二连接臂54b，通过拉伸线圈弹簧56而施加偏压力。而且，连接臂54组合成可伸缩式的构成，以确保在运送大直径盘片D1及小直径盘片D2时的机构安全。

图7是从装置底面俯视该第二连接臂54b的端部构成时的立体图；其中，第二连接臂54b的通孔54b-1、盘片支持臂19的旋转基板19a的通孔19b、齿轮盘片59的通孔59a，此三者同时通过枢支销57而可转动式地受到枢支。另一方面，盘片支持臂19的旋转基板19a的中心孔19c及齿轮盘片59的中心孔59b，二者则通过一端固定在底板6的铆钉销20而同时受到枢支；且该旋转基板19a的卡止片19d套入齿轮盘片59的卡止窗59c，以成为一体。

在该齿轮盘片59面向机壳2的侧面的一部分外周缘，形成有齿轮59d，而在该齿轮盘片59上，与此齿轮59d相反的外周缘则形成有开关起动段部59e、59f。又，通过该开关起动段部59e、59f而导通或断开的极限开关60，安装在在机壳2的底面上所设置的配线底板(未图示)，其开关作动钮60a则以该开关起动段部59e、59f而启动。

上述的杆臂42以铆钉销61为支点，以可摆动的方式而固定。并且，使其卡止舌片42a从底板6的开口面向底板6的表面，同时使弹簧片42b的前端接触底板6的开口壁面6a，而对杆臂42的前端部的滚轮42c产生往离心方向的偏压力。由此，在滚轮42c接触从动滑件48的侧壁的状态下，杆臂42静止在固定位置；然而当从动滑件48滑动时，由于滚轮42c被作动片48d所推压，因此杆臂42将以铆钉销61为支点进行摆动，使卡止舌片42a往离心方向移动。

其次，说明用以摆动导引臂25的机构。该导引臂25中，作为其摆动支点的基端的枢支销26延伸设置到底板6的底面，枢支销26的端部则固定在滚轮支持板62。如图3所示，由于在此滚轮支持板62上，挂设有拉伸线圈弹簧63，因此会产生如该图中往顺时针转动方向的偏压力；从而使导引臂25变成往向心方向倾倒。又，配置在该滚轮支持板62的双段式滚轮64，如图8所示，由大直径部64a及小直径部64b所共轴而构成。

在同图中，沿机壳2的侧壁内面所配置的齿条滑件65具备齿条65a，而齿条65a是啮合于齿轮盘片59的齿轮59d，并与齿轮盘片59的旋转同步而前进后退。又，在齿条滑件65的中段的底边，形成有低位导引片65b；而其顶边则形成有高位导引片65c。低位导引片65b用以导引该双段式滚轮64的大直径部64a；而高位导引片65c用以导引该双段式滚轮64的小直径部64b。

如上述的形态所构成的各个机构要素，通过装载滑件43的前进后退而作动；此驱动机构设置在如图3所示的装置底面的角落部。又，作为驱动机构的动力源的装载马达66的输出轴的蜗轮67的旋转力，是经由双段式齿轮(double gear)68、69、70所形成的齿轮系(gear train)，从小直径齿轮依序传达往大直径齿轮；且一边传达一边进行减速。此外，双段式齿轮70的小直径齿轮啮合于装载滑件43的齿条43a，而驱动力从双段式齿轮70的小直径齿轮传达，并且使装载滑件43前进后退。

接着，说明采上述形态所构成的本发明的盘片装置1的动作状态。如上所述，在本发明的盘片装置1中，以可运送大直径盘片D1及小直径盘片D2的形态所构成。首先，以图9至图22说明大直径盘片D1的运送状态；而以图23至图36说明小直径盘片D2的运送状态。

图9至图15是将外露在底板6表面的构成的主要部，以实线描绘而成的俯视图；而此时底板6底面的构成的主要部则用虚线表示。又，图16至图22是将外露在底板6底面的构成的主要部，用实线所描绘而成的仰视图；而此时底板6表面的构成的主要部则用虚线表示。此外，在图9至图15中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并非显示在同图之中；然而为便于说明起见，因此加以图示，以使其易于理解。

图9及图16显示大直径盘片D1尚未从前边框3的开槽3a插入的待机状态，而各臂部皆为初始状态而静止。此时，在导引臂25中，位于底板6的底面，并固定该枢支销26的滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a，如图8及图16所示，是抵接齿条滑件65的低位导引片65b；而导引臂25并非停止在其沿向心方向最大幅度摆动后的位置，而仅向离心方向摆动既定量之后，并停止在该位置。

采取上述机构的原因就在于若采用使导引臂25停在往向心方向作最大幅度摆动后的位置，而等待插入盘片的机构时，如果操作者将小直径盘片D2靠装置的左侧插入，此时小直径盘片D2会进入支持构件25a的左侧，而变成无法运送小直径盘片D2。因此，为了避免这种情况，故采用不将导引臂25设置在沿向心方向所最大幅摆动后的位置，而仅依既定量往离心方向摆动后，即停止在该位置；并保持在待机的状况等候操作者插入盘片。

其次，就导引臂27而言，由于其基端部被拉伸线圈弹簧53所偏压，因此产生使导引臂27尖端的支持构件27a总是往向心方向摆动的摆动力；但因连结至枢支销27b的第三摆动构件51静止在固定位置，故该导引臂27便如图9所示的状态而静止不动。其原因在于安装在处于静止状态的第一摆动构件45，以及第三摆动构件51的作动销51a二者间的连结金属线52，可发挥作为止动部的功能，而阻止第三摆动构件51进行摆动。

同样随着装载滑件43的移动而受到动力传达的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22，也以如图9所示的状态而静止不动。又，由于被装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a，位于该凸轮槽43e的低位部43e-1；另一方面，被从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b，位于此凸轮槽48c的低位部48c-1，因此如图37A所示，升降架7处于下降到最底部的状态。

图10及图17显示：当操作者将大直径盘片D1从前边框3的开槽3a插入时，该大直径盘片D1于插入方向的前端侧抵接至盘片支持臂19的支撑部21及导引臂29的支持构件29a的状态。此时，大直径盘片D1推压导引臂25尖端的支持构件25a，并使导引臂25从如图10中假想线所示的位置往离心方向进行摆动。在此情况下，大直径盘片D1的侧部进一步推压引线41的卡止端部41a，而使推压引线41沿同图的箭头所示方向进行滑动。由此，由于锁定杆37被引线41牵引，其尖端的角板37a遂沿同图的箭头所示方向而摆动，因此从原本将导引臂29尖端的舌片29b卡止的范围而脱离。

图11及图18显示操作者将大直径盘片D1从上述的状态更向内部插入的状态。由于受到大直径盘片D1的推压，因此盘片支持臂19、导引臂25及导引臂29三者向离心方向摆动。于是，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为支点，而从如图39A的位置旋转到如图39B的位置，且极限开关60由齿轮盘片59的开关起动段部59e而启动。又此时，啮合于齿轮盘片59的齿条滑件65仅略微往前进。

通过该开关起动段部59e，使极限开关60启动；又基于来自该极限开关60的信号，低电位的电流便依据该信号而流至装载马达66。因此，装载滑件43向后退以牵引连杆24，而装载臂22则摆动至如图11及图18中所示的位置，其尖端的装载滚轮22a抵接到大直径盘片D1的侧部而停止。

于此时点，若使高电位的电流通过，用以产生将大直径盘片D1送入所需的大扭矩时，即有可能使运送机构发生问题。亦即，在图11中，因为由装载滚轮22a推压所形成的分力F1a，以及由导引臂25的支持构件25a推压所形成的分力F1b，此二者位于大直径盘片D1的约略中心附近的位置，因此其合力极小，并未能产生足以将大直径盘片D1往送入方向加以推进的推进力。甚且，在如图11所示的状态中，导引臂29的尖端且往向心方向被偏压的支持构件29a，处于推压大直径盘片D1的后侧部的状态。

在此种状况下，如果使运送大直径盘片D1所需的高电位的电流流通到装载马达66的话，就会导致装载臂22在挟持着大直径盘片D1的状态下停止，并使送入的动作停止。如果此种状态持续的话，有可能引发例如运送机构的齿轮系损坏、或装载马达66的烧毁等的危险。为了避免发生前述问题，在此时点上，采用将低电位的电流流通到装载马达66的方式。

又，在使低电位的电流流至装载马达66的该状态中，若仅以装载马达66的驱动力，则大直径盘片D1将成为负荷，使装载臂22无法转动。由此之故，在大直径盘片D1未进行运送动作，而经由操作者推压大直径盘片D1时，装载马达66的驱动力及操作者的插入力量二者相加，使大直径盘片D1进行运送动作。

图12及图19显示操作者将大直径盘片D1从上述的状态，进一步插入更深的状态，亦即盘片支持臂19基部的齿轮盘片59会更进一步旋转。由此，由于连接臂54受到牵引，因此第一摆动构件45以铆钉销44为支点而进行摆动，而从动销45a则往后退。于是，由于低电位的电流所通过的装载马达66的驱动力而处于受到偏压的状态的装载滑件43，也会因此而往后退。

当进行到此种动作时，导引臂29往离心方向进行摆动，并解除支持构件29a对大直径盘片D1所进行的支持。其原因在于，在如图11所示的状态中，导引臂29的从动销29d位于装载滑件43的导引沟槽43c-1后端部的倾斜面上；故随着装载滑件43的后退动作，导引臂29的从动销29d即受到该倾斜面的作用。

随着前述的第一摆动构件45的摆动，摆动动作受连结金属线52所限制的第三摆动构件51，即由于拉伸线圈弹簧53的作用，而以铆钉销50为支点以进行摆动。由此，导引臂27往向心方向进行摆动，并以其尖端的支持构件27a支持大直径盘片D1的后侧部。此时，由于装载滑件43往后退而使连杆24被牵引，因此装载臂22往向心方向摆动，其尖端的装载滚轮22a即抵接大直径盘片D1的前侧部并予以支持。又，由于升降架7的从动销7a是在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，于是该升降架7停止在如图37A的位置。

另一方面，盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59，则旋转到如图39C所示的位置，且开关起动段部59f使极限开关60的开关作动钮60a反转启动。通过此时的极限开关60的信号，将流至装载马达66的电流切换成高电位，以产生送入大直径盘片D1所需要的扭矩。此外，因为由装载滚轮22a推压所形成的分力F1a，以及由导引臂25的支持构件25a推压所形成的分力F1b此二者增大，因此会产生一往送入方向推进的合力F2，并通过装载马达66而开始进行自动装载程序。

图13及图20显示装载马达66开始进行自动装载，而将大直径盘片D1送入的状态。当装载滑件43从如图12的状态再向后退时，导引臂29的从动销29d即从装载滑件43的倾斜部进入导引沟槽43c-1。由此，导引臂29进一步往离心方向进行摆动，其尖端的支持构件29a遂成为未接触到大直径盘片D1的侧部的状态。又，图40A～图40D连续地显示导引臂29的动作状态。

另外，由于装载滑件43向后退，因此连杆24受到牵引，而装载臂22开始往向心方向进行摆动。图41A～图41D连续显示装载臂22的摆动的状态；而在如图12中所示的装载臂22的状态，即相当于从图41A的初始状态演变到图41B后的状态。

如前所述，在操控该装载臂22摆动的连杆24中，由于固定在连杆24尖端的从动销24a，被插入至装载滑件43的导引沟槽43d，以及导引板49的导引狭缝49a内；因此当装载滑件43向后退时，从动销24a成为被导引沟槽43d后端的倾斜面及导引狭缝49a的侧壁所挟持的状态。又，随着装载滑件43的后退动作，从动销24a也向后退，使连杆24受到牵引，进而使装载臂22进行摆动。

当装载滑件43后退至如图13所示的位置时，在此同时，导引沟槽43b的上端水平部43b-1将第一摆动构件45的从动销45a向上顶，并以铆钉销44为支点而使此第一摆动构件45摆动，又经由连接臂54而旋转齿轮盘片59。由此，盘片支持臂19往离心方向摆动；亦即，支持大直径盘片D1后端部的支撑部21，与大直径盘片D1的送入动作同步而向后退。又，在此时点上，由于第二摆动构件47的从动销47a处在滑动于导引沟槽43b的垂直部的状态，因此第二摆动构件47呈静止状态，而从动滑件48也处在静止状态。

在从图12转变到图13的状态的过程中，被拉伸线圈弹簧53所偏压的导引臂27，其尖端的支持构件27a随着大直径盘片D1的送入动作，而如图13所示地被推回，并且抵接至杆臂42的卡止舌片42a而停止。此时，由于第三摆动构件51仅略微摆动，其作动销51a在静止的从动滑件48的端部通孔48b内，往向心方向进行移动，因而使连结金属线52成为略微挠曲的状态。

另一方面，导引臂25的支持构件25a支持大直径盘片D1的前侧部，而通过该齿轮盘片59的旋转以前进的齿条滑件65的高位导引片65c，成为从双段式滚轮64的小直径部64b脱离的状态。又此时，由于升降架7的从动销7a，处于在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，而从动滑件48则静止不动，因此升降架7依然停止在如图37A的位置。

图14及图21显示：当装载滑件43从如图13及图20的状态更向后退，使连杆24受到牵引，而装载臂22摆动至如图41C所示的位置，使得所送入的大直径盘片D1的中心孔D1a的中心，与夹头9的中心二者呈一致的状态。另一方面，由于导引臂29的从动销29d成为在装载滑件43的导引沟槽43c-1内直线进行的状态，因此导引臂29及导引臂35二者静止在如图14所示的位置上。此时，通过支持构件29a及支持构件35a承受大直径盘片D1的外周缘而定位，以使大直径盘片D1的中心孔D1a以及夹头9二者的位置正确无误地一致化。

随着装载滑件43的后退动作，由于第一摆动构件45的从动销45a被上端水平部43b-1向上顶，并且移往垂直部43b-3，因此该第一摆动构件45摆动至同图所示的位置；又由于连接臂54转动，齿轮盘片59则随之进行旋转，盘片支持臂19也往离心方向摆动。该齿轮盘片59的旋转，使齿条滑件65更向前推进，而使双段式滚轮64的小直径部64b卡入并定位在高位导引片65c。因此，导引臂25会往离心方向大幅地进行摆动，而结束其支持构件25a对大直径盘片D1的外周缘所为的支持。由此，由于导引臂25让避至升降架7的侧方，而不会成为延伸存在于升降架7上的状态，因此上升的升降架7及导引臂25二者并不会发生相互碰触的问题。

此时，虽然大直径盘片D1推压导引臂27的支持构件27a；但由于该支持构件27a抵接于杆臂42的卡止舌片42a，而确定其停止位置。因此，在此时点，大直径盘片D1对夹头9的水平方向的中心成为一致。另一方面，大直径盘片D1对夹头9的垂直方向的中心，则通过以如图14所示的状态，由静止的盘片支持臂19的支撑部21，以及装载臂22的装载滚轮22a二者而获得确定。

如前所述，依本发明的盘片装置，从大直径盘片D1的自动装载开始，一直到如图14的状态为止，该大直径盘片D1的外周缘的至少3处由前述多数的臂部所支持，并且送入装置内部，而静止在可由夹头9夹持中心孔D1a的位置。

又，从图13到图14的过程中，通过装载滑件43的凸轮槽43e向后退，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1移往倾斜部43e-2而上升的状态。另一方面，第二摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3移往下端水平部43b-2；并由于该第二摆动构件47往离心方向进行摆动，因此随著作动销47b使从动滑件48水平移动，凸轮槽48c将水平移动。由此，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1移往倾斜部48c-2而上升的状态。如图37B所示，升降架7开始往上升。

图15及图22显示夹头9夹持大直径盘片D1的中心孔D1a，并可驱动大直径盘片D1的最终状态。为到达此一状态，支持大直径盘片D1的盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27必须仅略微往离心方向摆动而结束对盘片的支持，并且避免成为大直径盘片D1旋转时的妨碍。

亦即，在装载滑件43从图14的状态更向后退而停止的位置，由于连杆24的从动销24a在导引沟槽43d的后部的垂直方向的偏心部分，被压入至导引狭缝49a的后端的横向沟槽。因此如图41D所示，连杆24会略微向与牵引的方向的相反方向而折返，于是装载臂22仅略微往离心方向摆动，使该装载滚轮22a对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持终了。

又，在此同时，由于第一摆动构件45的从动销45a，在导引沟槽43b的垂直部43b-3的中间部位所形成的倾斜部进行略微的摆动，因此该摆动经由连接臂54而传达至齿轮盘片59。由此，盘片支持臂19略微往离心方向进行摆动，并结束该盘片支持臂19对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。

另一方面，装载滑件43的导引沟槽43b的下端水平部43b-2，将第二摆动构件47的从动销47a加以大幅地向上推。由此，由于作动销47b往离心方向进行摆动，并且使从动滑件48水平移动，而端部通孔48b牵引第三摆动构件51的作动销51a，因此该第三摆动构件51仅略微进行摆动。同时，作动片48d将杆臂42的滚轮42c向上顶。由此，由于导引臂27的支持构件27a所抵接的杆臂42的卡止舌片42a向后退，因此导引臂27仅略微往离心方向进行摆动，并结束该导引臂27对大直径盘片D1的外周缘所进行的支持。

此时，由于装载滑件43的导引沟槽43c-1的端部推压导引臂29的从动销29d，因此导引臂29仅略微进行摆动。由此，导引臂29的支持构件29a往离心方向摆动，并结束该支持构件29a对大直径盘片D1的外周缘所为的定位。又，由于从动销35b而连结至导引臂29的导引沟槽29c的导引臂35仅略微地摆动，使支持构件35a也往离心方向进行摆动，并结束该支持构件35a对大直径盘片D1的外周缘所为的定位。

又，从图14达到图15的过程中，从动滑件48与装载滑件43的后退动作同步而进行水平移动；但升降架7的从动销7a自装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2移往高位部43e-3，而从动销7b则自从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2移往高位部48c-3。

在此过程中，通过从动销7a、7b使升降架7往上升，而从动销7a、7b依倾斜部43e-2、48c-2而上升；并且如图37C所示，夹头9的夹持爪9a抵接到大直径盘片D1的中心孔D1a，而将该大直径盘片D1向上顶；又，中心孔D1a的边缘则抵接于机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态抵达倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，夹头9将如图37D所示，嵌入大直径盘片D1的中心孔D1a，而完成夹持爪9a所进行的夹持，并且将大直径盘片D1固定在转盘10上。此外，通过从动销7a、7b移向高位部43e-3、48c-3，可使升降架7下降到如图37E所示的位置，并且可驱动大直径盘片D1。

以上说明通过使用本发明的盘片装置1将大直径盘片D1送入时的各机构的动作状态。而在送出时，各机构随着装载滑件43的前进动作，转变成为与上述送入时的顺序相反的动作状态。亦即，当开始送出大直径盘片D1，且装载滑件43开始前进时，升降架7将如图38A～图38E所示，暂时上升以后再下降至初始位置。其间，如图38C所示，大直径盘片D1被夹持解除销71向上顶，并解除由夹头9所进行的夹持状态。

如上所述，在大直径盘片D1的夹持被解除为止的过程中，盘片支持臂19、装载臂22、导引臂27开始进行往向心方向的动作，并成为如图14所示的大直径盘片D1的外周缘受到支持的状态；其后，通过盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出大直径盘片D1，并且使其盘片的前端部从前边框3的开槽3a外露而停止。

另外，将随着装载滑件43的后退动作而产生的从动销24a、29d、45a、47a的动作状态，连续显示在图42A～图42F中。

其次，以图23至图29的俯视图，及与此等图相对应的图30至图36的仰视图，说明通过本发明的盘片装置运送小直径盘片D2时的动作状态。又，在图23至图29中，凸轮槽43e、48c及从动销7a、7b原本并未出现在同图之中，然而为便于说明起见，因此加以图示，俾使其易于理解。

图23及图30是等待将小直径盘片D2从前边框3的开槽3a插入的待机状态，各臂部处于初始状态而静止。此时，在导引臂25中，在底板6的底面而固定在该枢支销26的滚轮支持板62的双段式滚轮64的大直径部64a如图8及图30所示，抵接到齿条滑件65的低位导引片65b。又，导引臂25并非停止在往向心方向最大摆动幅度的位置，其仅依既定量而向离心方向摆动后，并停止在该位置。

采用上述机构的原因在于：当使导引臂25停止在往向心方向所最大幅摆动后的位置，而等待盘片插入时，若将小直径盘片D2以靠着装置左侧插入的情况下，为防止小直径盘片D2进入支持构件25a的左侧，而导致小直径盘片D2无法运送。因此，不采用使导引臂25停止在往向心方向最大幅摆动后的位置，而使其仅依既定量向离心方向摆动后，并停止在该位置，以此机构作为等待盘片插入的待机状态。又，图23及图30所示的等待插入小直径盘片D2的待机状态，与图9及图16所示的等待插入大直径盘片D1的待机状态互相一致。

其次，就导引臂27而言，由于其基端部被拉伸线圈弹簧53所偏压，因此产生使导引臂27尖端的支持构件27a总是往向心方向摆动的摆动力；但因连结至枢支销27b的第三摆动构件51静止在固定位置，故此导引臂27便以如图23所示的状态而静止。其原因在于安装在处于静止状态的第一摆动构件45及第三摆动构件51的作动销51a二者间的连结金属线52，可发挥作为止动部的功能，而阻止第三摆动构件51进行摆动。

同样地，随着装载滑件43的移动而受到动力传达的盘片支持臂19、导引臂29、导引臂35、装载臂22，也以如图23所示的状态而静止。又，由于被装载滑件43的凸轮槽43e所导引的升降架7的从动销7a，位于该凸轮槽43e的低位部43e-1；另一方面，被从动滑件48的凸轮槽48c所导引的升降架7的从动销7b则位于该凸轮槽48c的低位部48c-1，因此如图37A所示，升降架7处于下降到最底部的状态。

图24及图31显示：当操作者从前边框3的开槽3a将小直径盘片D2插入时，该小直径盘片D2的前端侧抵接盘片支持臂19的支撑部21的状态。此时，在将小直径盘片D2插入开槽3a的动作中，当小直径盘片D2偏向于图24的左方的情况下，由于小直径盘片D2的前端左侧部将接触导引臂25的支持构件25a而被推回来，因此可防止小直径盘片D2从运送路径脱离。

又，在小直径盘片D2的插入操作中，如图43A所示，小直径盘片D2的前端右侧部推压导引臂29的支持构件29a，并使其往离心方向进行摆动。此时，如同图43B所示，由于舌片29b受到静止在固定位置而不摆动的锁定杆37的角板37a所卡止，故此一情况也可防止小直径盘片D2从运送路径脱离。亦即，通过导引臂25的支持构件25a及导引臂29的支持构件29a二者，以引导小直径盘片D2，并且将其导引至装置的中央。

图25及图32显示操作者将小直径盘片D2，从上述的状态进一步插入的状态；其中，盘片支持臂19受到小直径盘片D2的推压而往离心方向进行摆动，同时，与该盘片支持臂19的摆动连动的导引臂25的支持构件25a，以及导引臂29的支持构件29a，接触至小直径盘片D2的侧部。由此，小直径盘片D2成为在该支持构件25a、29a及盘片支持臂19的支撑部21共3处，受到支持的状态。

又，盘片支持臂19的基部以铆钉销20为支点，从图39A的位置旋转到图39B的位置，且极限开关60通过齿轮盘片59的开关起动段部59e而启动。通过该开关起动段部59e而作动的极限开关60将发出信号，而依据该信号，使低电位的电流流至装载马达66。此时，因为由导引臂29的支持构件29a推压所形成的分力F1a；以及由导引臂25的支持构件25a的拉伸线圈弹簧63产生作用而推压所形成的分力F1b二者大幅发挥作用的状态，从而产生将小直径盘片D2往送入方向推进的合力F2，并且由该装载马达66开始进行自动装载。

图26及图33显示：由装载马达66所进行的自动装载开始，而小直径盘片D2被送入的状态。当装载滑件43从图25的状态更向后退时，导引臂29的从动销29d即进入装载滑件43的导引沟槽43c-2。此时，从动销29d由导引沟槽43c-2的倾斜部导引，并且仅移动其倾斜距离；而支持构件29a则一边送入小直径盘片D2，一边摆动到如同图所示的位置。此时，导引臂25也同样由于拉伸线圈弹簧63的作用，而一边送入小直径盘片D2，一边摆动到如同图所示的位置。在此情况下，由于盘片支持臂19的基部的齿轮盘片59将旋转到如图39C所示的位置，因此极限开关60的开关作动钮60a由开关起动段部59f以反转启动，而流至装载马达66的电流切换成高电位的电流。

当装载滑件43后退到图26所示的位置时，在此同时，导引沟槽43b的上端水平部43b-1将第一摆动构件45的从动销45a向上顶，并且以铆钉销44为支点而摆动该第一摆动构件45；又经由连接臂54而使齿轮盘片59旋转。由此，盘片支持臂19往离心方向摆动；亦即，支持小直径盘片D2的后端部的支撑部21与小直径盘片D2的送入动作同步而向后退。又，在此时点，由于第二摆动构件47的从动销47a处于在导引沟槽43b的垂直部滑动的状态，因此第二摆动构件47呈现静止的状态，而从动滑件48也处于静止状态。

因此，随着第一摆动构件45的摆动，由于第三摆动构件51通过拉伸线圈弹簧53的作用以进行摆动，因此导引臂27以铆钉销28为支点以进行摆动，其支持构件27a则抵接至小直径盘片D2。又此时，由于升降架7的从动销7a处于在凸轮槽43e的低位部43e-1横向移动的状态，并且从动滑件48静止不动，因此升降架7依然停止在如图37A的位置。

图27及图34显示当装载滑件43从图26及图33的状态更向后退，并且小直径盘片D2的送入动作持续中的状态。而导引臂29虽然停止摆动，然而依装载滑件43的移动量，盘片支持臂19往离心方向摆动，而导引臂25、27则往向心方向摆动，以支持小直径盘片D2。

图28及图35显示当装载滑件43从图27及图34的状态更向后退，且夹头9的中心与小直径盘片D2的中心孔D2a的中心一致而停止的状态。在到达此种状态的过程中，随着装载滑件43的后退动作，盘片支持臂19往离心方向大幅地进行摆动，而结束对小直径盘片D2的外周缘所为的支持。同时，由于该摆动动作，齿轮盘片59使齿条滑件65往前进。由此，由于双段式滚轮64的小直径部64b卡入并定位于齿条滑件65的高位导引片65c，因此，导引臂25往离心方向大幅地摆动，并且结束对小直径盘片D2的外周缘所为的支持。由此，由于导引臂25让避至升降架7的侧方，因此导引臂25不会成为延伸存在于升降架7上的状态。

在上述状态中，小直径盘片D2的外周缘被导引臂27的支持构件27a、导引臂29的支持构件29a、导引臂35的支持构件35a共3处所支持；但在到达此状态的过程中，由于拉伸线圈弹簧53的作用所形成的推压力，对导引臂27的支持构件27a发挥作用，因此可持续将小直径盘片D2送入。

又，在从图27到达图28的过程中，通过装载滑件43的凸轮槽43e的后退动作，升降架7的从动销7a成为从低位部43e-1移往倾斜部43e-2而上升的状态。另一方面，第二摆动构件47的从动销47a从装载滑件43的垂直部43b-3抵达下端水平部43b-2。而且，由于该第二摆动构件47往离心方向摆动，因此随着动作销47b使从动滑件48进行水平移动，凸轮槽48c也往水平方向移动。于是，升降架7的从动销7b成为从低位部48c-1移往倾斜部48c-2而上升的状态，升降架7则如图37B所示地开始往上升。

图29及图36显示夹头9夹持小直径盘片D2的中心孔D2a，并成为可驱动小直径盘片D2的最终状态。为到达此状态，导引臂27、29、35必须进行摆动，而结束对小直径盘片D2所为的支持，以避免成为小直径盘片D2旋转时的妨碍。

亦即，在装载滑件43从图28的状态更向后退而停止的位置上，从动销47a由下端水平部43b-2向上顶，第二摆动构件47则往离心方向进行摆动。于是，连结到从动滑件48的端部通孔48b的作动销51a受到牵引，而第三摆动构件5 1往向心方向进行摆动；由此，导引臂27往离心方向摆动，并结束对小直径盘片D2所为的支持。

另一方面，就导引臂29而言，由于其从动销29d抵达装载滑件43的导引沟槽43c-2的终端倾斜部，因此导引臂29仅略微往离心方向进行摆动，并结束支持构件29a对小直径盘片D2所为的支持。又，通过此导引臂29的摆动，以使连结到其导引沟槽29c的从动销35b产生作用，而导引臂35仅略微往离心方向进行摆动，并结束对小直径盘片D2所为的支持。

又，在从图28到达图29的过程中，与装载滑件43的后退动作同步的从动滑件48虽进行水平移动；但升降架7的从动销7a自装载滑件43的凸轮槽43e的倾斜部43e-2移往高位部43e-3，而从动销7b则自从动滑件48的凸轮槽48c的倾斜部48c-2移往高位部48c-3。

至于此过程中的升降架7的动作，从动销7a、7b通过倾斜部43e-2、48c-2而上升，而升降架7又通过从动销7a、7b而往上升。此外，如图37C所示，夹头9的夹持爪9a抵接到小直径盘片D2的中心孔D2a，而将该小直径盘片D2向上顶；中心孔D2a的边缘则抵接机壳2的凸部2b。

当从动销7a、7b从上述状态抵达倾斜部43e-2、48c-2的顶部时，将如图37D所示，夹头9嵌入至小直径盘片D2的中心孔D2a，而完成夹持爪9a所为的夹持，并且将小直径盘片D2固定在转盘10上。此外，通过从动销7a、7b移往高位部43e-3、48c-3，使升降架7下降到如图37E所示的位置，因而可驱动小直径盘片D2。

以上，把使用本发明的盘片装置1送入小直径盘片D2时的各机构的动作状态加以说明；但在送出时，各机构随着装载滑件43的前进动作，将成为与上述送入时的顺序相反的动作状态。亦即，当小直径盘片D2开始送出，且装载滑件43开始往前进时，升降架7将如图38A～图38E所示，暂先上升以后再下降至初始位置。其间，如图38C所示，小直径盘片D2被夹持解除销71向上顶，并解除夹头9所进行的夹持。

如此一来，一直到小直径盘片D2的夹持被解除为止的过程中，导引臂25、27、29往向心方向进行摆动，而成为如图28所示的将小直径盘片D2的外周缘予以支持的状态。接着，在依循如图27至图24的相反顺序的动作中，通过盘片支持臂19往向心方向摆动的摆动力，以送出小直径盘片D2，并且使其前端部从前边框3的开槽3a外露而停止。

如上所述，在本发明的吸入式盘片装置1中，因为通过与装载滑件43的前进、后退同步作动的多数的臂部，以支持大直径盘片D1、小直径盘片D2的外周缘共三处的型态所构成，因此在使臂部摆动的装载方式中，即使是直径不同的盘片，也可进行自动装载。

其次说明如下的构成：从前边框的开槽将盘片插入时，使盘片支持臂确实地进行初始动作，以导引向自动装载。如上所述，在本发明的实施对象的盘片装置1中，将12cm大直径盘片D1及8cm小直径盘片D2予以自动装载，而可加以驱动。然而，在前述构成的盘片装置中，自前边框3的开槽3a插入盘片，尤其插入小直径盘片D2时，在导引臂29安装有支持构件29a的尖端部分上，集中着机械负荷；而该导引臂29兼用以限制小直径盘片D2的横向位置。

亦即，如图24所示，当操作者自前边框3的开槽3a将小直径盘片D2插入时，当该小直径盘片D2偏向于图24的左方的情况下，由于小直径盘片D2的前端左侧部将接触导引臂25的支持构件25a而被推回来，因此可防止小直径盘片D2从运送路径脱离。

另一方面，如图43A所示，小直径盘片D2的前端右侧部推压导引臂29的支持构件29a，并使其往离心方向进行摆动。此时，如同图43B所示，由于舌片29b受到静止在固定位置而不摆动的锁定杆37的角板37a所卡止，故此一情况也可防止小直径盘片D2从运送路径脱离。

然而，此种构成采用锁定杆37的角板37a以对于导引臂29往离心方向摆动进行强制性的阻档；而并非形成弹性支持的构成。因此，当通过插入小直径盘片D2，以推压导引臂29的支持构件29a时，在舌片29b及锁定杆37的角板37a二者接触的情况下，将产生机械负荷。

由于该机械负荷产生于舌片29b及角板37a二者呈点接触状态的部分，因此一大冲击便集中在此部分上。此外，如上述所产生的机械负荷经由导引臂29及锁定杆37，而传达到与此连结的各机构。又，由于反复地受到此种机械负荷的影响，将发生以下的故障：使机构上的精度出现误差，以及自动装载变得无法正确地进行等。

因为将发生此种问题，于是在本发明作为实施对象的盘片装置中，为了在插入小直径盘片D2时，将该小直径盘片D2加以缓冲支持，而使导引臂29上不会产生机械负荷，因此如图44所示，选择不使用锁定杆37。然而，在导引臂29从开槽3a将小直径盘片D2加以插入时，必须具备一种限制小直径盘片D2的横向位置的功能，以使小直径盘片D2不从运送路径脱离。

因此，为了在不使用锁定杆37的情况下，而实现此种功能，于是使得可防止小直径盘片D2从运送路径脱离的偏压力施加到导引臂29，以缓冲支持小直径盘片D2。然而，为不妨碍导引臂29以及与此连结的各机构的顺利动作，于是在插入小直径盘片D2时，必须在必要的范围内提高所施加到导引臂29的偏压力。因此，以下首先把用以满足此种条件而实施的构成，加以进行说明。

图44显示依据此种条件的构成，去除用以偏压导引臂29的连杆33的拉伸线圈弹簧31，而使用扭转弹簧(Torsion spring)81。图45是导引臂29、连杆33及扭转弹簧81的构成的扩大图。在同图中，扭转弹簧81的环状部安装在垂直设立在机壳2的铆钉销82；且一边的臂部81a卡止于形成在机壳2的止动部2c，另一边的臂部81b则卡止在连杆33的后端部的卡止爪33b。又，该臂部81b并非固定在连杆33的后端部，而必须可滑动地卡止。

因此，扭转弹簧81的弹性所形成的偏压力Fa经由连杆33，而形成传向导引臂29的偏压力Fb，且形成导引臂29的尖端往向心方向移动的偏压力Fc。该偏压力Fa的大小与扭转弹簧81的扭距Ts成比例；偏压力Fb以铆钉销32为中心，与连杆33所产生的扭距Tm成比例；而偏压力Fc则以铆钉销30为中心，与导引臂29所产生的扭距Ta成比例。又，由于连杆33的作动销33a由导引臂29的狭缝29e所卡止，因此导引臂29静止如图45所示的状态。

在上述构成所产生的扭距Tm及扭距Ta可套入一般的力学公式，以进行计算。亦即，把从旋转轴到力的作用点为止的长度当作R，力的大小当作F，而不考虑对长边方向的力所形成的角度时，扭距T能以T＝R·F式而计算出。因此，当依据该公式而计算扭距Tm时，则Tm＝(Ts/Rs)Rma。在此，Ts显示扭转弹簧81所形成的扭距，Rs显示从扭转弹簧81的中心到臂部81b的尖端卡止部为止的长度。又，Rma显示从扭转弹簧81的臂部81b的尖端卡止部到铆钉销32的中心为止的长度。

由于扭距Tm如上所述而能计算出，因此扭距Ta可由Ta＝(Tm/Rmb)Ra＝(Rma·Ra/Rmb·Rs)Ts式而计算出。在此，Rmb显示从铆钉销32的中心到作动销33a为止的长度，Ra则显示从作动销33a的中心到铆钉销30的中心为止的长度。再者，在把从导引臂29的铆钉销30的中心到尖端的支持构件29a为止的长度当作d时，由于该长度是一定值，因此扭距Ta将成为Ta＝d·Fc。准此，Fc＝Ta/d式成立，而偏压力Fc成为同步于扭距Ta而变化的状态。

图47是使各长度Rma、Ra、Rmb、Rs的变化对应于图46A、图46B、图46C所显示的状态而加以示意地附图化；其中，各栏内的标示处位置的高低显示各长度Rma、Ra、Rmb、Rs的长短。因此，将各长度Rma、Ra、Rmb、Rs的长短的程度加以适用于所计算扭距Ta之式，亦即适用于Ta＝(Rma·Ra/Rmb·Rs)Ts时，从图46A的状态移往图46B的状态而扭距Ta依序增加。图46B的状态，亦即在导引臂29的摆动范围的略微中间部位，扭距Ta成为最大，因此偏压力Fc也成为最大。此外，从图46B的状态移往图46C的状态而扭距Ta依序减少。又，在导引臂29的摆动范围中，由于该式的分母(Rmb、Rs)与该式的分子(Rma、Ra)的变化正好呈现相反，因此扭矩Ta的变化幅度相当大。

由于采用如所述方式而构成，因此如图46A所示，当导引臂29处于初始状态时，其尖端的偏压力Fc相对地较小，从此种状态到导引臂29往离心方向摆动时，偏压力Fc将依序增加。又如图46B所示，在导引臂29的摆动范围的略微中央，偏压力Fc成为最大；而通过该已增大的偏压力Fc，将成为可限制小直径盘片D2的横向位置的状态。

亦即，如图48所示，小直径盘片D2偏向前边框3的开槽3a的右侧而插入。当通过小直径盘片D2的推入力Fd，以使导引臂29从假想线所示的初始位置摆动至离心方向时，则导引臂29的偏压力Fc将增大，而成为把小直径盘片D2加以推回的力，并与小直径盘片D2的推入力Fd产生合力Fcd。并且，小直径盘片D2受到导引而往运送路径方向；或者当该推入力Fd较小时，则小直径盘片D2被推回而往送出方向。

如上所述，由于令导引臂29在摆动范围的略微中间部位，其偏压力Fc成为最大，因此不须把扭转弹簧81的弹性无必要地加大，即可限制小直径盘片D2的横向位置，并且对盘片具有缓冲功能。此外，不但是小直径盘片D2，当把大直径盘片D1往开槽3a插入时，使其仅须由导引臂29引导即可，亦即使该插入动作以简洁的构成即可实现。因此，引线41及与此连动的锁定杆37等机构要素将皆成为不需要，即能防止机械负荷的产生。

而且，在把大直径盘片D1从开槽3a加以插入时，通过操作者所为之插入操作，因为大直径盘片D1推入到图11所示的位置，于是导引臂29摆动到图46B所示的状态。在其后的自动装载过程中，由于从图46B移往图46C，因此偏压力Fc减少，而不致成为运送动作的负荷。又，在送出大直径盘片D1时，因为在偏压力Fc增加以前，运送动作已经完成，此时也不致成为运送动作的负荷。

然而，在上述构成中，如图49所示，小直径盘片D2的推入力Fd朝倾斜方向地产生。并且，当小直径盘片D2从同图的实线所示的位置推到假想线所示的位置时，由于盘片支持臂19的支撑部21成为沿小直径盘片D2的外周缘的切线而接触的状态，因此以小直径盘片D2的外周缘而推压支撑部21的力小，小直径盘片D2便推入同图的假想线所示的位置。当成为此种状态时，由于并不进行随小直径盘片D2的插入而摆动盘片支持臂19的一种初始动作，因此并不开始进行自动装载。

因此，如图50所示，从盘片支持臂19送出大直径盘片D1或小直径盘片D2的假想线所示的最终过程的位置，到盘片的送入方向的实线所示的位置，而将盘片支持臂19加以略微推回。并且，即使在小直径盘片D2从倾斜方向插入时，也使初始动作可确实进行；亦即，以小直径盘片D2的外周缘推压支撑部21，且使盘片支持臂19摆动。

再者，从图50的假想线所示的位置到实线所示的位置，其间的盘片支持臂19的摆动范围，在送入盘片时，由于是装载滑件43所为的动作控制范围外，于是有必要另外装设偏压机构，用以强制性地使该盘片支持臂19摆动。因此，以如图50所示的状态，在齿条滑动件65的后端部配置有偏压机构90。

该偏压机构90，如图51所示，形成长沟状的狭缝91a、91b，并以前端具备推压片91c的滑动板91为主体而构成。在该滑动板91中，其狭缝91a、91b可滑动式地装于一端固定在机壳2底板的铆钉销92、93。因此，在狭缝91a、91b受铆钉销92、93所规制的长度范围，滑动板91的滑动范围也成为受规制的状态。此外，在滑动板91的卡钩片91d及铆钉销92间，固定住拉伸线圈弹簧94。由此，使得采用推压片91c而将齿条滑动件65的后端部加以推压，而成为可偏压的状态。

由于上述偏压机构90的拉伸线圈弹簧94的偏压力实际发挥作用时，同步于用以维持连接臂54的缩短状态的锁定机构所作动的瞬间，因此以下针对连接臂54的具体构成而进行说明。图52是连接臂54的分解立体图；在同图中，直接驱动盘片支持臂19的第二连接臂54b，通孔54b-1通过枢支销57而连结到齿轮盘片59(参照图7)。

至于该第二连接臂54b，在其中间部分的宽度方向的两侧形成突出的止动部54b-2，而从该止动部54b-2部分，在长边方向的两侧上则形成比锁定弹簧54c的直径略微高的凸缘54b-3。由于该锁定弹簧54c将弹性线状材加以弯曲形成，因此一端形成卡止部54c-1，另一端则形成锁定部54c-2。此外，通过锁定弹簧54c的卡止部54c-1卡止在形成于第二连接臂54b的卡钩片54b-4，使锁定弹簧54c收容在第二连接臂54b内。此时，在锁定弹簧54c中，将产生其弯曲形成部54c-3所为的弹簧力，且在锁定部54c-2上也产生向外方向的偏压力。

另一方面，在第一连接臂54a的长边方向的两侧，形成コ字状导引沟槽54a-1；而使第二连接臂54b以可滑动式装于该导引沟槽54a-1。在第一连接臂54a及第二连接臂54b的连结状态中，如图53A所示，锁定弹簧54c的锁定部54c-2从导引沟槽54a-1的终端部54a-2而呈现面对外部的状态时，连接臂54将维持于缩短状态。另一方面，若锁定部54c-2如图53B，呈现在导引沟槽54a-1内的状态，则缩短状态将解除，且连接臂54成为伸长状态。

随着装载滑件43的前进后退而摆动的第一摆动构件45，形成有作动片45c；并且在连接臂54如图53A所示地维持缩短状态的情况中，当该作动片45c推压锁定弹簧54c的锁定部54c-2时，连接臂54的缩短状态将被解除。又，在第一连接臂54a的弹簧勾挂部54a-3及第二连接臂54b的弹簧勾挂部54b-5间，或者形成于机壳底板的卡止卡钩间，挂住拉伸线圈弹簧56，且使偏压力沿连接臂54成为缩短状态的方向而发挥作用。

在本发明中，解除上述连接臂54的缩短状态的同时，使偏压机构90的偏压力发挥作用；以下针对此种动作进行说明。图54显示通过盘片支持臂19往向心方向进行摆动，而送出大直径盘片D1或小直径盘片D2的过程的状态，相当于图12及图26所示的状态。

从图54的状态进一步将盘片加以送出，且随着装载滑件43的前进动作，当盘片支持臂19到达将盘片送出的最终过程时，如图55所示，第一摆动构件45的作动片45c推压锁定弹簧54c的锁定部54c-2，而解除用以维持连接臂54的缩短状态的锁定。

亦即，在此时，在从图54到图55的过程中，由于齿条滑动件65通过齿轮盘片59而往后退，因此偏压机构90的滑动板91如图55所示地被顶上去，拉伸线圈弹簧94在拉伸方向的弹性加大。在此种状态中，当用以维持连接臂54的缩短状态的锁定被解除的同时，由于产生拉伸线圈弹簧94的偏压力，因此滑动板91的推压片91c将齿条滑动件65加以推回。由此，齿轮盘片59旋转，盘片支持臂19往离心方向摆动，支撑部21从图55的位置略微回到图56所示位置而停止。又，如此一来，滑动板91以其推压片91c将齿条滑动件65加以推回的距离，依滑动板91的狭缝91a、91b的长度而定。

如上所述，在盘片支持臂19将盘片送出的最终过程中，如图50所示，盘片支持臂19暂先摆动到假想线位置，而完成盘片的送出动作；其后，回到实线位置而停止。由此，自前边框3的开槽3a所插入的小直径盘片D2将盘片支持臂19的支撑部21加以推压，且确实地被导引向自动装载。

如此一来，可确保在插入小直径盘片D2时的位置限制以及盘片支持臂19的确实作动；但此是由于盘片支持臂19略微往盘片的送入方向推回，使支撑部21往后退所形成的结果。因此，从图44及图50的对比可一目了然地，当盘片在送入方向的前端的外周缘靠近夹头9，且以朝下方倾斜的状态插入时，则盘片有可能潜入盘片支持臂19的支撑部21的下侧，此时，盘片将接触夹头9，而导致记录面的损伤。是而，在本发明中，为防止此种问题的发生，故装设一种依据新构想的导引机构，使大直径盘片D1及小直径盘片D2任一种盘片皆不会接触到夹头9，而确实地导引至盘片支持臂19的支撑部21，且开始进行自动装载。

由于本发明的导引机构在盘片支持臂19作动的同时发挥功能，因此首先针对该盘片支持臂19的动作状态进行说明。如上所述，盘片支持臂19在其前端固定有支撑部21，该支撑部21以支撑凹槽21a而支撑大直径盘片D1及小直径盘片D2的外周缘。此外，盘片支持臂19如图57A～图57C所示，形成向前端斜下去的斜面的凹陷部19e。又，欲形成该下斜面时，也可在盘片支持臂19的底面固定其他构件，以形成之。

如上述般，通过盘片支持臂19上形成凹陷部19e，使该凹陷部19e发挥功能，而支撑部21可上下方向进行摆动。亦即，在盘片支持臂19处于等待大直径盘片D1或小直径盘片D2从开槽3a插入的待机状态中，支撑部21的支撑凹槽21a如图58所示地将大直径盘片D1或小直径盘片D2加以支撑；又当盘片支持臂19开始往离心方向摆动时，则凹陷部19e如图57A～图57C所示，将滑到底板6上，而支撑部21上升。由此，使支撑部21以图58的假想线所示状态而通过夹头9上方，且把大直径盘片D1及小直径盘片D2加以导引而运送。

接着，如图59所示，本发明的导引机构由簧片72所构成；又簧片72的前端部72a延伸于盘片的送入方向而转盘10的侧部。该簧片72可与升降架7一体成型；但在此通过薄片钢板等可挠性素材以作为其他构件，形成如图60所示的形状，且以此作为实施例而进行说明。

同图所示簧片72在基端部包含固定片72b，且以穿过其通孔72c的平头螺丝73螺着固定在升降架7的螺丝孔7d。此外，在簧片72的形成斜面的部分的表面形成突起的肋部72d，但基于尽量将肋部72d与盘片的接触降至最低量的考量，故其并非本发明的必要构成。又，形成于簧片72的基部的开口72e是为使该部分的刚性降低，并提高其可挠性。而且，由于簧片72的基端部的固定片72b固定在升降架7，因此不致于妨碍用以使光学读写头12前进后退的载持块(Carrier block)13进行移动。

另外，簧片72在自其尖端所垂下的舌片72f的尖端，形成有卡止端部72g；并且当固定片72b固定在升降架7时，使簧片72的前端部总是受到夹持解除硝71的顶部所支持，而卡止端部72g位于升降架7的开口部的底面下方。因此，通过簧片72以单边固定的状态而固定在升降架7，簧片72的前端部脱离于升降架7，而高度方向保持在一定位置。因此，在升降架7下降时，簧片72的前端部受到夹持解除硝71所支持，而停止在一定位置，至于夹头9及转盘10则下降到簧片72的前端部以下。

其次，如上述所构成的本发明的盘片装置中，依据图61A～图61D，对于簧片72随着升降架7的下降动作而发挥功能的状态，加以进行说明。图61A是大直径盘片D1或小直径盘片D2被夹头9所夹持，而固定在转盘10上，且升降架7呈现最上升的状态。此盘片形成可驱动的状态，在此时，簧片72处于水平状态，而不致于接触到大直径盘片D1或小直径盘片D2的记录面。

在此种状态下，当开始将盘片送出时，升降架7开始下降，而当到达图61B的状态时，大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a及D2a的周缘将抵接到通过夹持解除硝71而位于一定位置的簧片72的肋部72d。又，在升降架7进一步下降，而到达图61C所示的状态时，大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a及D2a的周缘被顶上去，且夹头9对大直径盘片D1及小直径盘片D2的夹持将被解除。

此外，当升降架7进一步下降，而抵达图61D所示最终位置时，升降架7的开口部7c的凸缘7e将簧片72的卡止端部72g加以推下去。由此，簧片72以夹持解除硝71的顶部为支点，以如同图所示地略微弯曲，而形成缓和的圆弧状斜面，且夹头9的顶部成为处于比簧片72较低位的状态。

接着，如图61D所示，对于升降架7处于最下降时的状态中，大直径盘片D1及小直径盘片D2从开槽3a插入，到达自动装载的过程加以说明如下。图62把大直径盘片D1及小直径盘片D2的插入过程加以从侧面方向显示，而图63则系从其俯视方向显示。在图62及图63中，当大直径盘片D1及小直径盘片D2采取从开槽3a往下方倾斜的状态而插入，抵达位置P1且进一步往前时，则大直径盘片D1及小直径盘片D2于插入方向的前端部滑上由簧片72的肋部72d所形成的斜面，而前进到位置P2。

另外，当大直径盘片D1及小直径盘片D2进一步往前进时，其外周缘将被导引到在位置P2的前方位置P3处于等待盘片插入的待机状态的盘片支持臂19的支撑部21的支撑凹槽21a。大直径盘片D1及小直径盘片D2已抵达位置P3后，把支撑部21加以压退到位置P4，而盘片支持臂19往离心方向摆动。由此，即依据上述的动作状态，而开始进行自动装载。

又，在位置P3中，支撑部21的支撑凹槽21a所支持的大直径盘片D1及小直径盘片D2成为图57A所示的状态。并且当盘片支持臂19往离心方向摆动而抵达位置P4时，其凹陷部19e将如图57C所示地滑上底板6。因此，支撑部21从位置P3朝位置P4作动之间，以图58所示状态而上升，可将大直径盘片D1及小直径盘片D2不接触到夹头9而加以导引。

图64A～图64E显示如上述般进行导引而自动装载的大直径盘片D1及小直径盘片D2受夹头9所夹持的过程；图64A显示大直径盘片D1及小直径盘片D2从开槽3a插入的状态。此外，如此一来，当自动装载结束时，大直径盘片D1及小直径盘片D2将如图64B所示，其中心孔D1a、D2a的中心停止在与夹头9的中心一致的位置。

当到达此种状态时，升降架7开始上升，且夹头9的夹持爪9a如图64C所示，抵接大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a、D2a而顶上去(参照图37A～图37E)。此时，由于升降架7的开口部7c的凸缘7e从簧片72的卡止端部72g脱离，故簧片72从弯曲状态而解放。另外，当升降架7进一步上升时，如图64D所示，夹头9将嵌入大直径盘片D1及小直径盘片D2的中心孔D1a、D2a，以完成夹持。又，依据上述的装载滑件43的动作，升降架7仅略微下降，且如图64E所示，大直径盘片D1及小直径盘片D2将成为可驱动的状态。

图65显示在仅使大直径盘片D1可驱动的盘片装置上，实施上述本发明的导引机构的状态，其中，对于大直径盘片D1的功能及作用与上述相同。要言之，在本发明中，通过簧片72，可阻止大直径盘片D1及小直径盘片D2往送入方向的前端下方倾斜，且可避免其等与夹头9接触，以确实地将大直径盘片D1及小直径盘片D2加以导引至盘片支持臂19的支撑部21，而使自动装载得以开始。

又，在上述实施例中，由于利用既设的夹持解除硝71，且以其顶部而支持簧片72的前端部72a，因此使簧片72兼具用以解除盘片的夹持的功能。然而，本发明并不限于此种构成，若为一种构成，其通过簧片72可阻止大直径盘片D1及小直径盘片D2往送入方向的前端下方倾斜即可。

例如，也可通过另外装设在装置内部的突出构件以对簧片72的前端部72a予以支持，而使其保持在一定位置。又，也可将自簧片72的尖端所垂下的舌片72f拉伸到机壳底面上，而固定卡止端部72g在机壳底面上；由此，使簧片72的前端部72a固定在一定位置。要言之，在升降架7下降时，若形成夹头9及转盘10下降到簧片72的前端部以下的构成即可。

本发明由于如以上所述而构成，因此尤其在使大直径盘片D1及小直径盘片D2的任何一种皆成为可驱动状态的盘片装置中，对于自动装载比大直径盘片D1较困难的小直径盘片D2也确实地发挥功能，且可提高装置动作的安定性，而提供高信赖度的盘片装置。

Claims (18)

1.一种盘片装置，用以使位在夹持位置的盘片旋转，以进行记录/再生；

在装载时，通过配置在底板上的多个臂部，将自机壳的开槽所插入的该盘片，加以送入到该夹持位置；在卸载时，则将位在该夹持位置的该盘片，予以送出到使该盘片的一部分从该开槽突出到外部的一退出位置；

该盘片装置包含：

升降架，配置在该底板的开口内，且经由可旋转盘片的位置，而移动在上升位置及下降位置间；又，该可旋转盘片的位置从该上升位置略微向下降；

盘片驱动单元，安装在该升降架；当该升降架朝该上升位置移动之际，对于被固定到该夹持位置的该盘片进行夹持；而当该升降架朝该下降位置移动之际，则解除对于该盘片的夹持；且于该升降架被固定在该可旋转盘片位置之际，使夹持的该盘片旋转；及

簧片，形成一斜面，用以将从该开槽插入的盘片的前端侧往上方升高；此簧片装设于该升降架，且具有一位于该盘片驱动单元的侧旁而朝该盘片的插入方向延伸的前端部；又，在该升降架位在该下降位置时，该前端部保持在比该升降架顶面高的位置。

2.如权利要求第一的盘片装置，其中，该升降架以靠近该开槽的前端侧为支点，而使安装有该盘片驱动单元的后端侧上下移动；在该下降位置中，该升降架的后端侧比该底板低。

3.如权利要求第二的盘片装置，其中，该盘片驱动单元包含以下部分：

一主轴马达，固定于该升降架；

一转盘，安装于该主轴马达的驱动轴；及

一夹头，从该转盘突出，且夹持于该盘片的中心孔；当该升降架朝该上升位置移动之际，此夹头进入于该中心孔；而当该升降架移动至该下降位置之际，此夹头从该中心孔脱离。

4.如权利要求第三的盘片装置，其中，当该升降架位于该可旋转盘片的位置时，该簧片的该前端部从该盘片的底面脱离。

5.如权利要求第四的盘片装置，其中，当该升降架位于该下降位置时，该夹头比该底板高；且该簧片的该前端部与该夹头约略同高，或者较高。

6.如权利要求第五的盘片装置，其中，该簧片的该前端部面对位于该盘片中心孔周边的非记录区域，而沿着该转盘延伸。

7.如权利要求第五的盘片装置，其中，在该簧片的该前端部形成往上膨胀突起的肋部，以减少与该盘片的底面接触的面积。

8.如权利要求第五的盘片装置，其中，该簧片在该开槽侧的基端部，与该升降架大致成同一平面而固定于该升降架。

9.如权利要求第三的盘片装置，更包含：

一固定构件，当该升降架从该可旋转盘片的位置移动到该下降位置之际，承挡住该簧片的该前端部，以强制使其移动动作停止；

又，在该升降架位于该下降位置时，该固定构件令该簧片的该前端部保持在与该夹头约略相同高度以上的位置；而在该升降架位于可旋转盘片的位置时，该固定构件则不对该簧片施予作用，而让该前端部的高度变得较该转盘低。

10.如权利要求第九的盘片装置，其中，该固定构件是一固定在机壳的夹持解除销；在该升降架从该可旋转盘片的位置移动到该下降位置之际，在以该簧片的该前端部将盘片的底面承挡住的状态下，该固定构件使该盘片的中心孔从该夹头脱出。

11.如权利要求第九的盘片装置，其中，该升降架设有配置着该主轴马达的框架开口。

12.如权利要求第一1的盘片装置，其中，该簧片的该前端部包含朝下方折曲的一舌片，以及该舌片的尖端折曲的一卡止端部；

当该升降架从该可旋转盘片的位置朝该下降位置移动之际，在以该固定构件将此簧片的前端部承挡住的状态下，该升降架的该框架开口的边缘部将该卡止端部向下按压，使该斜面往上膨胀突起而平滑地弯曲。

13.如权利要求第五的盘片装置，更包含能自由摆动的一盘片支持臂，其具备形成有一凹漕的前端部，该凹漕用以支撑该盘片的边缘；

在该装载中，此盘片支持臂将从该开槽所插入该盘片的边缘纳入该凹槽内，且

将该盘片往该夹持位置运送；而在该卸载中，盘片支持臂则将该盘片从该夹持位置往该退出位置运送。

14.如权利要求第一3的盘片装置，其中，该盘片支持臂在其底面设有一突起；当该盘片支持臂处于等待盘片从该开槽插入的待机状态时，该突起位于该底板的开口内的位置；而在该装载中，该突起则滑上该底板，使该凹槽升上较高位置。

15.如权利要求第一4的盘片装置，其中，当该凹槽通过该转盘上时，该突起将滑上该底板。

16.如权利要求第五的盘片装置，其中，该簧片的该前端部具有朝下方弯曲的一舌片，且此舌片的端部直接或间接固定在该机壳的底面。

17.一种盘片装置，包含多个臂部，用以通过开槽而使盘片进出盘片装置；及一盘片驱动单元，用以使该盘片旋转；

该盘片驱动单元具备夹头突出的一转盘，以及可使该转盘旋转的一主轴马达；

且该盘片装置包含：

一升降架，固定着该主轴马达；通过此升降架的上下移动，使该夹头夹持该盘片的中心孔；或者解除夹头对该盘片的中心孔的夹持；及

一簧片，装设在该升降架；当此簧片处于从该升降架脱离的状态下，其前端部朝该盘片的送入方向的该转盘侧部延伸；又当该升降架下降时，该前端部保持在比该升降架顶面高的位置，而阻止从该开槽插入的该盘片的前端侧向下倾斜的状态。

18.如权利要求第一7的盘片装置，其中，该簧片具有从该前端部垂下的一舌片；及形成在该舌片的尖端的一卡止端部；当随着该升降架的下降，该升降架的开口的端部向下按压该卡止端部时，该前端部上形成平缓的圆弧状斜面。

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