CN101043957A - 瓶罐的制造方法及瓶罐 - Google Patents

Abstract

该瓶罐的制造方法及瓶罐是对具有躯干部的有底筒状体(W)的开口部实施多次颈缩加工，形成躯干部、肩部(3)、和连接设置在肩部(3)的罐轴方向上端上并向上方延伸的瓶口部预形成部(4a)后，在肩部(3)和瓶口部预形成部(4a)的连结部分、以及肩部(3)与躯干部(2)的连结部分的至少一个上，形成第1凸部(11)后，一边将第1凸部(11)朝向径向内侧弯折等，一边将肩部(3)朝向罐躯干的内侧推压，在肩部(3)上形成槽部(10)。

Description

瓶罐的制造方法及瓶罐

技术领域

本发明涉及瓶罐的制造方法及瓶罐。

本申请基于2004年10月20日提出申请的特愿2004-305533号主张优先权，这里援用其内容。

背景技术

以往，饮料水等被填充在由铝合金等形成的罐中销售，而在近年来，填充在螺纹安装有可拆装的帽的瓶罐中的饮料水也被提供。这里，瓶罐一般做成了具备大直径的躯干部、从躯干部上端朝向上方逐渐缩径的肩部、和从肩部的上端向上方延伸的小径的瓶口部、在形成于该瓶口部上的阳螺纹部上螺纹安装上述帽的结构。

并且，该瓶罐通过下述方法而形成，即，在对金属板实施DI加工而形成有底筒状体后，对该筒状体的开口部实施多次颈缩加工，形成上述躯干部、上述肩部、和连接设置在该肩部的上端上并且向上方延伸的瓶口部预形成部，然后，对该筒状体实施拉深加工、螺纹成形加工、以及卷曲部形成加工等。

在这种瓶罐中，近年来，为了唤起需要者的购买意愿等，例如赋予各种图案等、要求具备良好的创意性。作为得到这样的瓶罐的方法，以往采用例如印刷或压花加工等。作为后者的压花加工，已知有例如下述专利文献1及2所示那样的方法。

首先，在专利文献1中公开了以下的方法：将筒状的金属模配置成与有底筒状的开口部对置、并且相互成为大致同轴所述金属模其内周面形成为与上述肩部的倾斜形状大致相同的形状、并且在该内周面上沿周向形成有多个向径向内方突出且沿其倾斜方向延伸的推压部，然后，使该金属模与上述有底筒状体沿该有底筒状体的轴向相对地接近移动，通过将上述有底筒状体的开口部插入到上述金属模的内侧中，由上述推压部将上述肩部向罐躯干的内侧推压，在该肩部上沿周向形成多个沿其倾斜方向延伸的槽部。

接着，在专利文献2中公开了以下的方法：具备能够以相互平行的旋转轴线为中心旋转地被支承的第1旋转体和第2旋转体，将上述第1旋转体配置在有底筒状体的内侧，并且将上述第2旋转体配置在上述有底筒状体的外侧后，使上述第1、第2旋转体相互接近，在通过各旋转体的外周部夹持上述有底筒状体的躯干部的状态下，通过使上述第1、第2旋转体绕它们的旋转轴线旋转，对上述躯干部实施压花加工(形成凹凸部)的方法。

在该专利文献2那样的制造方法中，由于通过上述第1、第2旋转体不仅约束上述躯干部的外周面、也约束内周面，来实施压花加工，所以能够在该躯干部上形成高精度的上述凹凸部。即，如果通过上述第1、第2旋转体的外周部夹持上述躯干部，则在例如在上述第1旋转体的外周面上形成有沿其轴向延伸的凹部、并且在上述第2旋转体的外周面上与第1旋转体同样地形成有凸部的结构中，第2旋转体的上述凸部经由上述躯干部嵌入到第1旋转体的上述凹部中。即，抑制了瓶罐的金属向周向的流动，成为主要朝向径向内侧弯折。因此，不能将第2旋转体的凸部的外形形状高精度地转印到上述躯干部上。

专利文献1：特开2004-123231号公报

专利文献2：特表2000-515072号公报

但是，在上述专利文献1所述的制造方法中，在形成上述槽部时，只是通过上述金属模的上述推压部朝内侧推压上述肩部的外周面，肩部的内周面侧为无约束，所以有难以高精度地形成上述槽部的问题。即，在使肩部的内周面侧为无约束的状态下，如果通过上述金属模的上述推压部推压上述肩部的外周面，则在该肩部上，通过产生向周向及轴向两方向的金属流动，受上述推压部推压的部分不仅朝向瓶罐的内侧变形移动，而且位于其周边的部分也被其牵引而变形移动，有难以使该槽部从肩部的外周面急剧地凹陷而形成、即难以形成能够清楚地识别的槽部的问题。

另外，作为解决以上这样的问题的手段，可以考虑通过在上述肩部的内侧也插入配置金属模、通过该金属模与推压上述肩部的外周面的上述金属模、如上述专利文献2所述的制造方法那样通过这些金属模的外周部夹持肩部的方法，但如上所述，在具备躯干部、从该躯干部的上端朝向上方逐渐缩径的肩部、和从该肩部的上端向上方延伸的小径的瓶口部的瓶罐的结构中，不能在肩部的内侧配置金属模，所以不能采用这样的方法。

发明内容

本发明是考虑到这样的情况而做出的，目的是提供一种能够使瓶罐具备更好的购买意愿唤起功能、并且能够高精度地形成这样的瓶罐的瓶罐的制造方法以及瓶罐。

为了解决这样的课题而实现上述目的，本发明的瓶罐的制造方法，是制造瓶罐的制造方法，所述瓶罐构成为，具备大直径的躯干部、连接设置在该躯干部的罐轴方向上端部上并随着朝向上方逐渐缩径的肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部，在形成于上述瓶口部上的阳螺纹部上螺纹安装有帽，其中，对具有上述躯干部的有底筒状体的开口部实施多次颈缩加工，形成上述躯干部、上述肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部预形成部后，在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分、以及上述肩部与上述躯干部的连结部分的至少一个上，形成在其整周上延伸的向将向外方凸出的第1凸部；然后，在沿该肩部的倾斜方向连结上述肩部的上端部和下端部的直线上，朝向罐主体的内侧推压，在周向上形成多个沿上述倾斜方向延伸的槽部；此时，通过三角形的金属模面，使该金属模面形成的上述三角形的一个顶点位于上述直线上的下端部的上端位置而推压上述直线上的下端部；在上述直线上上述第1凸部所位于的部分处，将该第1凸部朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁。

在此情况下，一边将上述第1凸部朝向径向内侧弯折、或朝向径向内侧压扁，一边形成上述槽部，所以能够防止上述第1凸部中的没有进行弯折等的部分受进行了弯折等的部分朝向径向内侧的变形移动牵引。即，使上述第1凸部中的没有进行弯折等的部分具备对上述牵引抵抗的力，即具备所谓的朝向径向外方的外伸力。由此，能够形成具备从肩部的外周面急剧地凹陷而形成、能够清楚地识别的槽部的创意性良好的瓶罐。

此外，在形成上述槽部时，通过上述第1凸部，能够抑制上述瓶口部预形成部及躯干部的至少一个的金属朝向上述肩部流动、或者被牵引到上述槽部中，能够形成深度较深的槽部，并且能够抑制在瓶口部预形成部及躯干部的至少一个上产生褶皱。

进而，由于通过上述三角形的金属模面推压上述肩部的下端部，所以通过形成上述槽部，能够更可靠地防止在躯干部上产生褶皱。

进而，由于在肩部的上述直线上进行推压而形成槽部，所以能够形成沿肩部的上述倾斜方向直线伸展的槽部。

由此，能够形成创意性良好的瓶罐。

另外，也可以代替上述的方法，而对具有上述躯干部的有底筒状体的开口部实施多次颈缩加工，形成上述躯干部、上述肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端上并向上方延伸的瓶口部预形成部，然后，在上述肩部与的上端部及下端部的至少一个上，形成向罐躯干的外侧凸出的隆起部后，一边将该隆起部压扁，一边将上述肩部朝向罐躯干的内侧推压，在该肩部上形成沿其倾斜方向延伸的槽部。

这里，也可以是，上述第1凸部形成在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分上，上述直线为在该肩部的倾斜方向上连结上述第1凸部被弯折的部分、或者被压扁的部分与被上述金属模面形成的上述三角形的一个顶点推压的部分的直线。

在此情况下，能够可靠地形成在肩部的上述倾斜方向上直线伸展的槽部。

此外，也可以是，在形成上述肩部及上述瓶口部预形成部后，将从上述瓶口部预形成部的下端部到上述肩部的上端部的部分向径向内侧推压，使该部分缩径，在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分上形成上述第1凸部；然后，一边将上述第1凸部向径向内侧弯折、或者向径向内侧压扁，一边将上述肩部朝向罐躯干的内侧推压，形成上述槽部。

在此情况下，一边将上述第1凸部向径向内侧弯折、或者向径向内侧压扁，一边在周向上形成多个上述槽部，所以能够不降低瓶口部的正圆度而容易地形成上述槽部。即，通过在上述颈缩加工后形成上述第1凸部，即使通过颈缩加工使上述瓶口部预形成部的正圆度降低，也能够将其矫正，能够抑制这部分的正圆度的降低。

进而，在形成上述槽部时，通过将上述凸部向罐躯干的内侧弯折或压扁，进行了该弯折等的第1凸部成为起点，使较小的推压力负荷在上述肩部上，能够使上述槽部从上述肩部的倾斜方向的上端朝向下端依次延伸而形成。例如，在通过DI加工形成上述有底筒状体的情况下，与该加工带来的该筒状体所具有的金属结晶的取向性共同作用，能够特别容易且高精度地形成上述槽部，并且能够抑制在该槽部形成时上述躯干部压曲。

此外，也可以是，在形成上述槽部时，将筒状的金属模配置成与上述有底筒状体的开口部对置，且相互为大致同轴，所述金属模其内周面形成为与上述肩部的倾斜形状大致相同的形状，并且在该内周面上沿周向形成有多个向径向内侧突出且沿大致倾斜方向延伸的推压部，然后，使该金属模与上述有底筒状体沿该有底筒状体的轴向相对地接近移动，通过将上述有底筒状体的开口部插入到上述金属模的内侧，而借助上述推压部将上述肩部朝向罐躯干的内侧推压，在周向上形成多个上述槽部，以使其满足下式：

L1＝h/cosα

a1＝2·r·sin(360°/(2·n))

a2＝2·sin(360°/(2·n))·(r-h·tanα)

L2＝a2·L1/(a1-a2)

θ＝2·asin(a2/2·L)

其中，

L1：肩部的倾斜方向的大小

a1：槽部的罐轴方向下端的宽度

a2：槽部的罐轴方向上端的宽度

L2：将槽部的周向两端部向罐轴方向上方延长时的延长线的交点与肩部的罐轴方向上端的距离

n：槽部的条数(8条以上22条以下)

r：躯干部的外周面的半径

h：肩部的罐轴方向上的大小

α：罐轴与肩部的外周面所成的角度。

在此情况下，由于上述槽部满足上述式而形成，所以能够可靠地形成具有良好的创意性的瓶罐。

即，如果上述槽部的条数比22条多，则在上述金属模中，相邻的上述推压部彼此的间隔变小，上述槽部形成时上述肩部的变形受上述推压部约束，不能以适当的深度及长度(肩部的倾斜方向)形成槽部。此外，如果上述槽部的条数比8条少，则作为槽形状不能成立，不能使瓶罐具备创意性。

进而，也可以是，在形成上述槽部后，对上述瓶口部预形成部中的除了其罐轴方向下端部以外的部分实施拉深加工，使该部分缩径，在该瓶口部预形成部的罐轴方向下端部形成向径向外方凸出的第2凸部。

在此情况下，在形成上述槽部后形成上述第2凸部，所以通过形成上述槽部，即使在瓶口部预形成部的正圆度降低的情况下，也能够将其矫正。

此外，也可以是，在形成上述第1凸部后，对上述瓶口部预形成部中的除了其罐轴方向下端部以外的部分实施拉深加工，使该部分缩径，在该瓶口部预形成部的罐轴方向下端部形成向径向外方凸出的第2凸部，然后形成上述槽部。

在此情况下，由于在形成上述槽部之前形成上述第2凸部，所以能够提高上述瓶口部预形成部对于在上述槽部的形成时作用的负荷的刚性，在形成上述槽部时，能够抑制上述瓶口部预形成部的正圆度降低。此外，在形成该槽部时，即使在作用于上述肩部上的推压力要向上述瓶口部预形成部传递的情况下，也能够通过上述第2凸部拦住该推压力，能够抑制在上述瓶口部预形成部上产生褶皱。

进而，也可以是，在使罐内压为0.05MPa以上0.70MPa以下的状态下，形成上述槽部。

在此情况下，在形成上述槽部时，能够抑制上述躯干部压曲。

此外，本发明的瓶罐，构成为，具备大直径的躯干部、连接设置在该躯干部的罐轴方向上端部上并随着朝向上方逐渐扩径的肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部，在形成于上述瓶口部上的阳螺纹部上螺纹安装有帽，通过技术方案1到6中任一项所述的瓶罐的制造方法形成；上述槽部的除了上述肩部的倾斜方向的下端部以外的部分的正交于罐轴的剖视为V字状，并且上述倾斜方向的下端部的从径向外方观察的侧视为三角形，形成该三角形的三个顶点中的一个位于上述倾斜方向的上端且位于上述V字状的底部的上述倾斜方向的下端，其余的两个位于该肩部的上述倾斜方向的下端的周向两端。

在此情况下，形成在肩部上的槽部能够从该肩部的外周面急剧地凹陷而清楚地识别，所以能够提供创意性良好的瓶罐。

这里，在上述瓶罐的制造方法中，也可以使用具备保持上述有底筒状体的底部的保持装置、和具有将该有底筒状体成形为各种形状的多个成形工具的工具保持部、通过由设在该工具保持部上的上述各成形工具依次对上述有底筒状体实施加工而成形瓶罐的结构的装置，作为上述成形工具的一个而具备内周面形成为与上述肩部的倾斜形状大致相同的形状、并且在其内周面上沿周向形成有多个向径向内侧突出且沿大致倾斜方向延伸的推压部的筒状的金属模，将该金属模配置为使其与上述有底筒状体的开口部对置、且相互成为大致同轴后，使该金属模与上述有底筒状体在该有底筒状体的轴向上相对地接近移动，通过将上述有底筒状体的开口部插入到上述金属模的内侧，而借助上述推压部推压上述肩部，来形成上述槽部。

在此情况下，能够通过一次的加工在上述肩部的整周上形成多个上述槽部，能够实现高效率生产，并且能够使作用在上述肩部上的负荷在整周上变得均匀，所以能够将上述瓶口部预形成部的正圆度降低抑制为最小限度。

根据本发明，能够提供创意性良好的瓶罐。

附图说明

图1是在作为本发明的一实施方式表示的瓶罐的制造方法中、各工序中的有底筒状体的开口部的局部剖面侧视图。

图2是表示通过作为本发明的一实施方式表示的瓶罐的制造方法形成的瓶罐的侧视图。

图3是图2所示的槽部的局部放大剖视图。

图4是图2所示的瓶罐的局部立体图。

图5是表示图4所示的瓶罐的各部的尺寸的图。

图6是用来实施图1所示的瓶罐的制造方法的瓶罐制造装置的侧视图。

图7是图6所示的瓶罐制造装置的X1-X1线向视图。

图8是作为图6所示的工具保持部的成形工具之一的槽部形成金属模的俯视图。

图9是图8所示的槽部形成金属模的X2-X2线向视剖视图。

图10是图9所示的槽部形成金属模的X3-X3线向视剖视图。

图11是在作为本发明的另一实施方式表示的瓶罐的制造方法中、经过了第1工序时的有底筒状体的开口部的局部剖面侧视图。

附图标记说明

1瓶罐

2躯干部

3肩部

4瓶口部

4a瓶口部预形成部

5阳螺纹部

7第2凸部

10槽部

11第1凸部

50金属模

55推压部

55b前端面(金属模面)

W有底筒状体

具体实施方式

以下，参照附图，对本发明的优选的实施例进行说明。但是，本发明并不限于以下的各实施例，例如也可以将这些实施例的结构要素彼此适当地组合。

首先，按照图2对形成的瓶罐1进行说明。

瓶罐1为以下结构：由例如铝或铝合金等形成，具备大直径的躯干部2、连接设置在躯干部2的罐轴方向上端上并随着朝上方逐渐缩径的肩部3、和连接设置在肩部3的罐轴方向上端上并向上方延伸的瓶口部4，在瓶口部4上形成有阳螺纹部5，在该阳螺纹部5上螺纹安装未图示的帽。

进而，在阳螺纹部5的罐轴方向下端连接设置有向径向外方凸出的隆出部6。该隆出部6为将随着朝向下方而逐渐扩径的扩径部、向径向外方以曲面状凸出的顶部、和随着朝向下方而逐渐缩径的缩径部按照该顺序从其上端朝向下端依次连接设置的结构。并且，在上述缩径部的罐轴方向下端上连接设置有向下方延伸的小径部8，在该小径部8的下端上连接设置有比隆出部6小而向径向外方凸出的第2凸部7。

这里，瓶口部4的罐轴方向上端部为向径向外方弯折的卷曲部9。以上，瓶口部4为将卷曲部9、阳螺纹部5、隆出部6、小径部8、第2凸部7按照该顺序从罐轴方向上端朝向下端连接设置的结构。并且，瓶口部4为经由第2凸部7与肩部3平滑地连结的结构。

这里，在连接设置于第2凸部7的罐轴方向下端上的肩部3上，沿周向形成有多个沿其倾斜方向延伸的槽部10。本实施方式的槽部10如图3所示，在肩部3的倾斜方向上延伸，并且随着从该倾斜方向的上端朝向下端而逐渐宽度(周向上的大小)扩大、在上述倾斜方向上延伸。

此外，槽部10的除了上述倾斜方向的上端部10d及下端部10e以外的部分由形成为向径向内侧凸出的曲面状的底部10b、以及从该底部10b的周向两端分别朝向径向外方延伸的两个侧壁部10a、10a构成。由此，肩部3的除了倾斜方向的上端部10d及下端部10e以外的部分的正交于罐轴的剖视图为V字状。并且，上述多个槽部10彼此经由形成为向径向外方凸出的曲面状的顶部10c在周向上连结。

槽部10的上述上端部10d为随着朝向其上端而后述的深度E逐渐变浅的倾斜形状，同样，下端部10e为随着朝向其下端而深度E逐渐变浅的倾斜形状。换言之，槽部10的上述上端部10d随着从其上端朝向下方而朝向径向内侧的位移量逐渐变大，槽部10的上述下端部10e随着从其下端朝向上方而朝向径向内侧的位移量逐渐变大。

此外，槽部10的上述下端部10e如图2及图4所示，从径向外方观察的侧视图为三角形，形成该三角形的三个顶点10f、10g、10h中的一个10f位于上述倾斜方向的上端并且位于上述V字状的底部10b的上述倾斜方向的下端，两个10g、10h位于该肩部3的上述倾斜方向的下端的周向两端。

这样构成的槽部10为图4所示的大小，满足下式而形成：

L1＝h/cosα

a1＝2·r·sin(360°/(2·n))

a2＝2·sin(360°/(2·n))·(r-h·tanα)

L2＝a2·L1/(a1-a2)

θ＝2·asin(a2/2·L)

其中，

L1：肩部3的倾斜方向的大小

a1：槽部10的罐轴方向下端的宽度

a2：槽部10的罐轴方向上端的宽度

L2：将槽部的周向两端部(顶部10c)向罐轴方向上方延长时的延长线的交点K与肩部3的罐轴方向上端的距离

n：槽部10的条数(8条以上22条以下)

r：躯干部2的外周面的半径

h：肩部3的罐轴方向上的大小

α：罐轴与肩部3的外周面所成的角度。

这里，在使槽部10的条数不同时，将根据以上的关系式计算出的L1、a1、a2、L2、θ的结果在图5中表示。另外，将图3所示的槽部10的深度E、即与肩部3的倾斜方向正交的方向上的顶部10c与底部10b的外表面彼此的距离E设为0.1mm以上4.0mm以下，将顶部10c的外表面的曲率半径设为0.13mm以上0.80mm以下，将底部10b的外表面的曲率半径设为0.13mm以上0.80mm以下。此外，槽部10的侧壁部10a、底部10b及顶部10c的壁厚都设为0.1mm以上0.25mm以下。

此外，在从上述交点K到肩部3的上端的罐轴方向上的距离H为约38.6mm、肩部3的罐轴方向上的大小h为约22.75mm、罐轴与肩部3的外周面所成的角度α为约28°、槽部10的条数为14的瓶罐1中，确认从上述交点K向罐轴方向下方离开43mm的位置的槽部10的、周向上相邻的侧壁部10a、10a的外周面彼此所成的角度θ1(参照图3)为161°，从上述交点K向罐轴方向下方离开50mm的位置的槽部10的上述角度θ1为166°，从上述交点K向罐轴方向下方离开53mm的位置的槽部10的上述角度θ1为165°，从上述交点K向罐轴方向下方离开55mm的位置的槽部10的上述角度θ1为166°。

进而，在该瓶罐1中，确认从上述交点K向罐轴方向下方离开43mm的位置的槽部10的、周向上相邻的侧壁部10a、10a的内周面彼此所成的角度θ2(参照图3)为140°，从上述交点K向罐轴方向下方离开50mm、53mm、55mm的各位置的槽部10的上述角度θ2分别为144°。

此外，在从上述交点K到肩部3的罐轴方向上端的罐轴方向上的距离H为约38.6mm、肩部3的罐轴方向上的大小h为约22.75mm、罐轴与肩部3的外周面所成的角度α为约28°、槽部10的条数为16的瓶罐1中，确认从上述交点K向罐轴方向下方离开43.2mm的位置的槽部10的上述角度θ1为159°，从上述交点K向罐轴方向下方离开50.2mm、53.2mm、55.2mm的各位置的槽部10的上述角度θ1分别为162°。

进而，在该瓶罐1中，确认从上述交点K向罐轴方向下方离开43.2mm的位置的槽部10的上述角度θ2为141°，从上述交点K向罐轴方向下方离开50.2mm、53.2mm的各位置的槽部10的上述角度θ2分别为144°，从上述交点K向罐轴方向下方离开55.2mm的位置的槽部10的上述角度θ2为143°。

以上，确认槽部10的上述角度θ1及θ2在肩部3的倾斜方向上的全长上大致保持为一定。

接着，对用来制造以上那样构成的瓶罐1的制造装置进行说明。在图6中，瓶罐制造装置20具备保持有底筒状体W的工件保持部30、保持对该有底筒状体W实施各种成形加工的成形工具42的工具保持部40、和驱动两保持部30、40的驱动部22。这些保持部30、40将保持有底筒状体W的工件保持侧与保持成形工具42的工具保持侧对置配置。另外，有底筒状体W通过对金属板实施DI加工而形成。

工件保持部30如图7所示，是在支承于支承轴21上的圆盘31的、与工具保持部40对置的表面上以环状排列有保持有底筒状体W的多个保持装置32的结构。通过由驱动部22间歇地使该圆盘31旋转，从供给部33将有底筒状体W供给到保持装置32，并且将成形后的瓶罐1从排出部34依次排出。这里，保持装置32把持有底筒状体W的从底部到躯干部的罐轴方向下部的部分，来保持有底筒状体W。另外，在图7中，图示了设在圆盘31的整周上的多个保持装置32的一部分，而省略了其余的保持装置32的图示。

工具保持部40是在支承于支承轴21上的圆盘41的与工件保持部30对置的表面上以环状排列有多个各种成形工具42、通过驱动部22使圆盘41沿支承轴21的轴向进退的结构。在工具保持部40中，具备用来将有底筒状体W的开口部缩径(颈缩加工)的多个拉深金属模、用来在肩部3上形成槽部10的后述的槽部形成金属模50、用来在瓶口部4上形成阳螺纹部5的螺纹形成用工具、用来在开口端形成卷曲部9的卷曲部形成用工具等、用来进行对应于各加工阶段的加工的多个成形工具42，这些成形工具42按照工序顺序以环状配置在圆盘41上。

这些各成形工具42在工具保持部40向图6的左方前进时，对保持在工件保持部30上的各有底筒状体W分别实施加工。

以支承轴21的轴线为旋转中心的工件保持部30(圆盘31)的间歇的旋转停止位置设定为，使开口部分别朝向工具保持部40侧的各有底筒状体W的罐轴分别与各成形工具42的中心轴一致。并且，构成为，通过由驱动部22产生的圆盘31的间歇的旋转，使各有底筒状体W旋转移动到与下个工序用的各成形工具42对置的位置，来实施下个阶段的加工。

即，在工具保持部40前进而工件保持部30与工具保持部40相互接近时，各成形工具42对有底筒状体W实施对应于各工序的加工，在两保持部30、40相互离开时使工件保持部30旋转移动，以使下个工序的成形工具42对置于各有底筒状体W。这样，通过重复两保持部30、40接近而进行加工、离开及旋转的动作，在有底筒状体W上形成肩部3、瓶口部4、槽部10等，形成瓶罐1。

这里，上述槽部形成金属模50如图8及图9所示，形成为圆筒状，其内周面由从该金属模50的一个端面51朝向另一个端面52侧与该金属模50的中心轴大致平行地延伸的内周部53、和在该金属模50的另一个端面52上开口且随从上述一个端面51侧朝向上述另一个端面52而逐渐扩径的锥部54构成。

并且，将上述内周部53的上述一个端面51的相反侧、和上述锥部54的上述另一个端面52的相反侧相互同轴地连结。另外，上述锥部54的上述另一个端面52的相反侧、以及上述内周部53的上述一个端面51的相反侧的各内径大致相等。

这里，锥部54为与肩部3的倾斜形状大致相同的形状，并且在该锥部54的表面上，如图8及图10所示，沿周向隔开既定的间隔而形成有多个向径向内侧突出、并且沿倾斜方向延伸的推压部55。

推压部55如图8及图10所示，正交于槽部形成金属模50的轴线的剖视图为大致三角形，其中的一边构成锥部54的周面，并且其余的两边为从上述周面朝向该金属模50的径向内侧竖立的竖立壁面55d、55d，这些壁面55d、55d的交叉部为推压部55的突出顶部55a。

并且，在周向上相邻的推压部55彼此之间为凹部56。此外，推压部55的1上述金属模50的上述另一个端面52侧的端面(金属模面，以下称作前端面55b)为从上述金属模50的锥部54的周面向上述一个端面51侧倾斜竖立的结构。换言之，推压部55的前端面55b随着朝向其前端(金属模50的上述另一个端面52侧)其突出高度逐渐变低。此外，该前端面55b从槽部形成金属模50的轴线方向观察的俯视图为三角形，形成该三角形的三个顶点中的两个位于槽部形成金属模50的上述另一个端面52侧的开口面上。

进而，推压部55的1上述金属模50的上述一个端面51侧的端面(以下称作后端面55c)为从金属模50的锥部54的周面向上述另一个端面52侧倾斜竖立的结构。换言之，推压部55的后端面55c随着朝向其后端(金属模50的上述一个端面51侧)其突出高度逐渐变低。此外，该后端面55c从槽部形成金属模50的轴线方向观察的俯视图为三角形，形成该三角形的三个顶点中的两个位于槽部形成金属模50的上述一个端面51侧的开口面上。

进而，推压部55的1从锥部54的周面的突出高度随着从上述前端面55b侧朝向上述后端面55c侧而逐渐变低。此外，构成推压部55的两个竖立壁面55d所成的角度、以及在锥部54的周向上相邻的推压部55、55中相互对置的上述竖立壁55d所成的角度，随着从上述金属模50的上述一个端面51侧朝向上述另一个端面52侧而逐渐变大。

在这样的结构中，槽部形成金属模50的一个端面51被保持在工具保持部40(圆盘41)表面上，上述另一个端面52与有底筒状体W的开口部对置，通过如上述那样使工具保持部40前进移动，将有底筒状体W的开口部从有锥部54的上述另一个端面52侧插入，不仅通过推压部55的突出顶部55a，而是通过包括前端面55b及后端面55c的推压部55的整体朝向罐躯干的内侧推压肩部3，形成槽部10。

对通过以上那样构成的瓶罐制造装置20制造图2及图3所示的瓶罐1的方法进行说明。

首先，将有底筒状体W如图7所示通过供给部33供给到保持装置32而保持在保持装置32上，然后，通过圆盘31的间歇旋转，与装备在工具保持部40上的一个成形工具42对置配置。

接着，通过重复进行圆盘31的间歇旋转和工具保持部40的进退，对有底筒状体W的开口部实施多次(例如20次)颈缩加工，通过使该开口部逐渐缩径，形成躯干部2、肩部3、和连接设置在该肩部3的罐轴方向上端上并向上方延伸的瓶口部预形成部4a。

然后，在图7所示的位置A，将从瓶口部预形成部4a的下端部到肩部3a的上端部的部分向径向内侧推压，使该部分缩径，在肩部3与瓶口部预形成部4a的连结部分上，形成在其整周上延伸的向径向外方凸出的第1凸部11(参照图1A)。即，在肩部3的上端部上，形成作为向罐躯干的外侧(径向外方)凸出的隆起部的第1凸部11。另外，上述所谓的隆起部，是指在肩部3之中比其他部分金属更多地聚集的部分，例如是壁厚比肩部3的平均壁厚厚的部分。

此外，图1A所示的第1凸部11与瓶口部预形成部4a及肩部3两者对置而向径向外方隆出。

接着，通过使圆盘31进一步旋转移动，使该有底筒状体W位于作为槽部形成金属模50的配置位置的图7所示的位置B。接着，在使该有底筒状体W的内压为0.05MPa以上0.70MPa以下的状态下，使工具保持部40前进移动，使瓶口部预形成部4a从上述另一个端面52侧插入到槽部形成金属模50的内侧中。此时，通过形成于锥部54上的推压部55的后端面5c，一边将上述在整周上延伸的第1凸部11在其周向上隔开既定间隔的多个部位处朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁，一边将肩部3朝向罐躯干的内侧推压，在肩部3上沿周向形成多个在其倾斜方向上延伸的槽部10(参照图1B)。

此时，通过推压部55的前端面55b形成槽部10的上述下端部10e，并且通过推压部55的后端面55c形成槽部10的上述上端部10d，并且通过推压部55的竖立壁面55d形成槽部10的侧壁面10a，并且通过推压部55的突出顶部55a形成槽部10的底部10b。

即，一边通过推压部55的后端面55c、以及突出顶部55a的上述一个端面51侧的端部将第1凸部11朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁，一边通过俯视为三角形的上述前端面55b在使形成上述三角形的一个顶点(前端面55b与突出顶部55a的交叉棱线部)位于其上端的状态下将肩部3的下端部朝向罐躯干的内侧推压，并且通过突出顶部55a，在沿该肩部3的倾斜方向连结除了该下端部的部分的肩部3中的、弯折了第1凸部11的部分、或者压扁的部分、和受上述前端面55b的上述一个顶点推压的部分的直线上，朝向罐主体的内侧弯折而推压，形成槽部10。

此时，一边通过突出顶部55a在肩部3的上述直线上弯折，一边通过竖立壁面55d将在周向上相邻于该弯折的部分的部分朝向罐躯干的内侧推压，从而扩大该弯折的部分的沿周向的宽度。

进而，在使圆盘31旋转移动既定角度后，使工具保持部40前进移动，对该有底筒状体W的瓶口部预形成部4a中的除了该罐轴方向下端部以外的部分实施拉深加工，将该部分缩径，在该瓶口部预形成部4a的罐轴方向下端部形成平滑地连结在肩部3上的向径向外方凸出的第2凸部7(参照图1C)。接着，与上述同样，使圆盘31旋转移动，并且使工具保持部40前进移动，将瓶口部预形成部4a中的、除了从第2凸部7的罐轴方向上端向上方延伸的既定长度部分以外的部分(以下称作“扩径部”)扩径，形成上述小径部8与隆出部6上述缩径部(参照图1D)。

进而，通过与上述同样进行上述旋转及前进移动，将上述扩径部的除了罐轴方向下端部以外的部分缩径，将该扩径部的下端部形成隆出部6。然后，通过如上述那样重复圆盘31的上述间歇旋转等，对有底筒状体W依次实施螺纹成形加工、修边加工、卷曲部形成加工等，形成图2所示的瓶罐1。接着，通过图7所示的排出部34将该瓶罐1从瓶罐制造装置20排出，向下个工序输送。

由以上说明，根据本实施方式的瓶罐的制造方法，一边将第1凸部11朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁，一边将肩部3朝向罐躯干的内侧推压而形成槽部10，所以能够防止第1凸部11中的没有受推压部55的上述后端面55c弯折等的部分(顶部10c)被进行弯折等的部分(侧壁面10a及底部10b)的朝向径向内侧的变形移动牵引。

即，能够使第1凸部11中的没有进行上述弯折等的部分(顶部10c)具备抵抗上述牵引的力、即所谓的朝向径向外方的外伸力。由此，能够形成具备从肩部3的外周面急剧地凹陷而形成、能够清楚地识别的槽部10的创意性良好的瓶罐1。

此外，由于一边将第1凸部11朝向径向内侧弯折、或者压扁，一边在肩部3上形成槽部10，所以能够不降低瓶口部4的正圆度而容易地形成上述槽部10。即，通过在颈缩加工后形成第1凸部11，即使通过颈缩加工使瓶口部预形成部4a的正圆度降低也能够将其矫正，能够控制该部分4a的正圆度的降低。

此外，在形成槽部10时，通过将第1凸部11朝向罐躯干的内侧弯折、或者压扁，进行该弯折等的第1凸部11成为起点，在肩部3上负荷了较小的推压力，由此槽部10从肩部3的倾斜方向的上端朝向下端依次延伸而形成。即，与通过DI加工形成有底筒状体W带来的该筒状体W的金属结晶的取向性共同作用，能够容易且高精度地形成槽部10，并且在槽部10的形成时能够抑制躯干部2压曲。

此外，在形成槽部10时，通过第1凸部11能够抑制瓶口部预形成部4a的金属朝向肩部3流动或者被牵引到槽部10中，能够形成深度较深的槽部10，并且能够抑制在瓶口部预形成部4a及躯干部2的至少一个上发生褶皱。

进而，通过在肩部3的上述直线上推压而形成槽部10，所以能够形成在肩部3的上述倾斜方向上直线伸展的槽部10。

由此，能够形成创意性良好的瓶罐1。

进而，槽部10的上述下端部10e由于随着朝向其下端而宽度逐渐变大，所以在槽部10的形成时能够可靠地将躯干部2的金属向肩部3的流动拦住，并且由于随着朝向其下端而深度逐渐变浅的、换言之朝向径向内侧的位移量变小，所以槽部10的形成时能够抑制沿罐轴方向延伸的褶皱进入到躯干部2的罐轴方向上端。该作用效果对于槽部10的上述上端部10d也具有同样的作用效果。特别是，在本实施方式中，由于使金属模50的上述推压部55的上述前端面55b及上述后端面55c为上述三角形，所以能够可靠地发挥这样的作用效果。

此外，在本实施方式中，使槽部10为8条以上22条以下，并且满足上述式而形成，所以在上述金属模50中，能够使相邻的上述推压部55彼此的间隔成为合适的大小，能够将一边将第1凸部11压扁一边形成槽部10带来的第1凸部11的上述弯折变形受上述推压部55约束的情况限制为最小限度。因而，能够使该弯折变形动作朝向肩部3的罐轴方向下方在其大致整个区域上传播，能够使上述顶部10c急剧地竖立而形成，能够可靠地形成创意性良好的瓶罐1。

由于在形成槽部10后形成第2凸部7，所以通过形成了槽部10，即使在瓶口部预形成部4a的正圆度降低的情况下，也能够将其矫正。

进而，由于使用槽部形成金属模50形成槽部10，所以能够通过一次的加工在肩部3的整周上形成多个槽部10，能够实现高效率生产，并且能够使作用在肩部3上的负荷在整周上变得均匀，所以能够将瓶口部预形成部4a的正圆度降低的情况抑制为最小限度。

进而，由于在使罐内压为0.05MPa以上0.70MPa以下的状态下形成槽部10，所以能够可靠地抑制在该槽部10的形成时躯干部2压曲。

这里，在形成的槽部10中，形成上述n、a1、a2、L2及θ不同的10种瓶罐，确认这些瓶罐的创意性、即槽部10的侧壁部10a及顶部10c是否急剧地竖立、槽部10是否能够清楚地识别。将结果在图5中表示。结果，能够确认在槽部10的条数n为8条以上22条以下的情况下，能够形成创意性良好的瓶罐。

另外，本发明的技术范围并不限于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内能够加以各种变更。例如，在上述实施方式中，在形成槽部10后形成第2凸部7，但也可以在形成第2凸部7后一边将第1凸部11压扁一边形成槽部10。在此情况下，能够提高瓶口部预形成部4a对于在槽部10的形成时作用的负荷的刚性，在形成槽部10时能够抑制瓶口部预形成部4a的正圆度降低。此外，在形成槽部10时，即使在作用于肩部3上的推压力要传递给瓶口部预形成部4a的情况下，也能够通过第2凸部7将该推压力拦截，能够抑制在瓶口部预形成部4a上产生褶皱。

此外，也可以仅在肩部3的下端部形成第1凸部11，在肩部3的上端部不形成第1凸部11，在形成槽部10时将形成于肩部3的下端部上的第1凸部11朝向径向内侧弯折或压扁。即，在肩部3的上端部及下端部的至少一个上形成朝向罐躯干的外侧凸出的第1凸部(隆起部)11后，在沿肩部3的倾斜方向连结肩部3的上端部与下端部的直线上，朝向罐躯干的内侧推压，在周向上形成多个沿上述倾斜方向延伸的槽部10，此时，通过三角形的上述前端面55b(金属模面)，使该上述前端面55b形成的上述三角形的一个顶点(与突出顶部55a的交叉棱线部)位于上述直线上的下端部的上端，来推压上述直线的下端部，在上述直线上第1凸部11所位于的部分上将该第1凸部11朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁，只要以上这样就可以，并不限于上述实施方式。

进而，在上述实施方式中，如图1A所示，使第1凸部11相对于瓶口部预形成部4a及肩部3两者向径向外方隆出，但也可以代替这样，而如图11所示，通过使肩部3与瓶口部预形成部4a的连结部分61a朝向径向内侧凹陷，来使肩部3的罐轴方向上端部相对于上述连结部分61a向径向外方隆出，将该肩部3的罐轴方向上端部作为第1凸部61。并且，也可以将该第1凸部61与上述实施方式同样地一边朝向径向内侧弯折或压扁、一边形成槽部10。

工业实用性

本发明能够使瓶罐具备更好的购买唤起功能，并且能够高精度地形成这样的瓶罐。

Claims (8)

1、一种瓶罐的制造方法，所述瓶罐构成为，具备大直径的躯干部、连接设置在该躯干部的罐轴方向上端部上并随着朝向上方逐渐缩径的肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部，在形成于上述瓶口部上的阳螺纹部上螺纹安装有帽，其特征在于，

对具有上述躯干部的有底筒状体的开口部实施多次颈缩加工，形成上述躯干部、上述肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部预形成部后，在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分、以及上述肩部与上述躯干部的连结部分的至少一个上，形成在其整周上延伸的向径向外方凸出的第1凸部；

然后，在沿该肩部的倾斜方向连结上述肩部的上端部和下端部的直线上，朝向罐主体的内侧推压，在周向上形成多个沿上述倾斜方向延伸的槽部；

此时，通过三角形的金属模面，使该金属模面形成的上述三角形的一个顶点位于上述直线上的下端部的上端位置而推压上述直线上的下端部；

在上述直线上上述第1凸部所位于的部分处，将该第1凸部朝向径向内侧弯折、或者朝向径向内侧压扁。

2、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，上述第1凸部形成在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分上，上述直线为在该肩部的倾斜方向上连结上述第1凸部被弯折的部分、或者被压扁的部分与被上述金属模面形成的上述三角形的一个顶点推压的部分的直线。

3、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，

在形成上述肩部及上述瓶口部预形成部后，

将从上述瓶口部预形成部的下端部到上述肩部的上端部的部分向径向内侧推压，使该部分缩径，在上述肩部与上述瓶口部预形成部的连结部分上形成上述第1凸部；

然后，一边将上述第1凸部向径向内侧弯折、或者向径向内侧压扁，一边将上述肩部朝向罐躯干的内侧推压，形成上述槽部。

4、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，

在形成上述槽部时，将筒状的金属模配置成与上述有底筒状体的开口部对置、且相互为大致同轴，所述金属模其内周面形成为与上述肩部的倾斜形状大致相同的形状，并且在该内周面上沿周向形成有多个向径向内侧突出且沿大致倾斜方向延伸的推压部，然后，使该金属模与上述有底筒状体沿该有底筒状体的轴向相对地接近移动，通过将上述有底筒状体的开口部插入到上述金属模的内侧，而借助上述推压部将上述肩部朝向罐躯干的内侧推压，在周向上形成多个上述槽部，以使其满足下式：

L1＝h/cosα

a1＝2·r·sin(360°/(2·n))

a2＝2·sin(360°/(2·n))·(r-h·tanα)

L2＝a2·L1/(a1-a2)

θ＝2·asin(a2/2·L)

其中，

L1：肩部的倾斜方向的大小

a1：槽部的罐轴方向下端的宽度

a2：槽部的罐轴方向上端的宽度

L2：将槽部的周向两端部向罐轴方向上方延长时的延长线的交点与肩部的罐轴方向上端的距离

n：槽部的条数(8条以上、22条以下)

r：躯干部的外周面的半径

h：肩部的罐轴方向上的大小

α：罐轴与肩部的外周面所成的角度。

5、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在形成上述槽部后，对上述瓶口部预形成部中的除了其罐轴方向下端部以外的部分实施拉深加工，使该部分缩径，在该瓶口部预形成部的罐轴方向下端部形成向径向外方凸出的第2凸部。

6、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在形成上述第1凸部后，对上述瓶口部预形成部中的除了其罐轴方向下端部以外的部分实施拉深加工，使该部分缩径，在该瓶口部预形成部的罐轴方向下端部形成向径向外方凸出的第2凸部，然后形成上述槽部。

7、如权利要求1所述的瓶罐的制造方法，其特征在于，在使罐内压为0.05MPa以上、0.70MPa以下的状态下，形成上述槽部。

8、一种瓶罐，构成为，具备大直径的躯干部、连接设置在该躯干部的罐轴方向上端部上并随着朝向上方逐渐缩径的肩部、和连接设置在该肩部的罐轴方向上端部上并向上方延伸的瓶口部，在形成于上述瓶口部上的阳螺纹部上螺纹安装有帽，其特征在于，

通过权利要求1所述的瓶罐的制造方法形成；

上述槽部的除了上述肩部的倾斜方向的下端部以外的部分的正交于罐轴的剖视为V字状，并且上述倾斜方向的下端部的从径向外方观察的侧视为三角形，形成该三角形的三个顶点中的一个位于上述倾斜方向的上端且位于上述V字状的底部的上述倾斜方向的下端，其余的两个位于该肩部的上述倾斜方向的下端的周向两端。

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