CN107186035A - 冰桶拉伸成型工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种冰桶拉伸成型工艺，包括以下步骤：1、将不锈钢薄板拉伸成由第一圆柱部分、第一圆台部分及第一桶底部分依次连成的第一半成品；2、将第一半成品拉伸成由第二圆柱部分及第二桶底部分依次连成的第二半成品；3、将第二半成品拉伸成由第三圆柱部分、第一倒圆台部分、第四圆柱部分及第三桶底部分依次连成的第三半成品；4、将第三半成品拉伸成由第五圆柱部分、第二倒圆台部分及第四桶底部分依次连成的第四半成品；5、将第四半成品拉伸成第二圆台形状的最终成品。通过上述拉伸工艺可以将整块不锈钢薄板拉伸成冰桶，提高了冰桶的质量，使桶壁表面保持光滑平整，便于保洁与清洗；还提高了冰桶的生产效率。
Description
技术领域
本发明涉及制作冰桶的机械加工工艺。
背景技术
冰桶是比较常见的用于盛放冰块的容器。目前市场上的很多冰桶是通过焊接工艺制造出来的：先将金属薄板围成圆柱形状，再将薄板的两条对边进行对焊，从而形成一个桶壁，然后在桶壁的底部焊一块底板，这样就形成了圆柱形冰桶，上述焊接工艺的工作效率低下，不能满足生产需要，而且通过焊接工艺制造的冰桶不仅外观不佳，而且焊接处不光滑、不容易清洗，容易藏污纳垢和被腐蚀。
发明内容
本发明提供一种能够将不锈钢薄板拉伸成冰桶，并且桶壁十分光滑、生产效率也较高的冰桶拉伸成型工艺。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：冰桶拉伸成型工艺，其拉伸步骤如下：
（1）、第一次拉伸：用第一拉伸模对不锈钢薄板进行拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第一半成品，第一半成品的桶身高度为最终成品的桶身高度的0.73±0.005倍，所述第一半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第一圆柱部分、第一圆台部分及第一桶底，第一圆台部分与第一圆柱部分之间以外凸的第一圆弧面光滑过渡连接，第一圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，第一圆台部分的小口径端与第一桶底连接，第一圆台部分的大口径端与第一圆柱部分连接，在桶口上留有高度为10～15mm的第一喇叭形加工余边，桶口及第一圆柱部分的总高度为第一半成品的桶身高度的0.69±0.005倍，第一圆柱部分的内径为最终成品桶口直径的1.06±0.005倍，第一圆弧面、第一圆台部分和第一桶底的总高度为第一半成品的桶身高度的0.31±0.005倍，第一桶底的直径为最终成品桶底直径的0.95±0.005倍；
（2）、第二次拉伸：用第二拉伸模将步骤（1）中拉伸完成的第一半成品进行第二次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第二半成品，所述第二半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第二圆柱部分及第二桶底，第二圆柱部分与第二桶底之间以外凸的第二圆弧面光滑过渡连接，第二圆弧面的弧形截面半径为20～25mm，在桶口上留有高度为25～30mm的第二喇叭形加工余边，第二半成品的桶身高度为最终成品桶身高度的0.84±0.005倍，第二圆柱部分的内径为最终成品桶口直径的0.81±0.006倍，第二桶底的直径与步骤（1）中的第一桶底的直径相同；
（3）、第三次拉伸：用第三拉伸模将步骤（2）中拉伸完成的第二半成品进行第三次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第三半成品，第三半成品的桶身高度为最终成品桶身高度的0.9±0.005倍，所述第三半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第三圆柱部分、第一倒圆台部分、第四圆柱部分及第三桶底，第一道圆台部分的大口径端与第三圆柱部分连接，第一倒圆台部分的小口径端与第四圆柱部分连接，在桶口上留有高度为23～30mm的第三喇叭形加工余边，第三圆柱部分的内径与步骤（2）中第二圆柱部分的内径相同，桶口及第三圆柱部分的高度为第三半成品的桶身高度的0.36±0.005倍，第四圆柱部分的内径为第三圆柱部分的内径的0.91±0.005倍，第四圆柱部分至第三桶底的总高度为第三半成品的桶身高度的0.34±0.005倍，第四圆柱部分与第三桶底之间以外凸的第三圆弧面光滑过渡连接，第三圆弧面的弧形截面半径为10～15mm，位于第三圆柱部分和第四圆柱部分之间的第一倒圆台的高度为第三半成品的桶身高度的0.30±0.005倍，第三桶底的直径与步骤（2）中第二桶底的直径相同；
（4）、第四次拉伸：用第四拉伸模将步骤（3）中拉伸完成的第三半成品进行第四次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第四半成品，第四半成品的桶身高度为最终成品的桶身高度的0.92±0.005倍，所述第四半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第五圆柱部分、第二倒圆台部分及第四桶底，第二倒圆台部分的小口径端与第四桶底之间以外凸的第四圆弧面光滑过渡连接，第四圆弧面的弧面截面半径为5～10mm，第二倒圆台的大口径端与第五圆柱部分相连接，在桶口上留有高度为25～30mm的第四喇叭形加工余边，第五圆柱部分的内径与步骤（3）中第三圆柱部分的内径相同，桶口及第五圆柱部分的总高度为第四半成品的桶身高度的0.38±0.005倍，第二到圆台部分至第四桶底的总高度为第四半成品的桶身高度的0.62±0.005倍，第四桶底的直径与步骤（3）中第三桶底的直径相同；
（5）、第五次拉伸：用第五拉伸模将步骤（4）中拉伸完成的第四半成品进行第五次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的最终成品，最终成品为包含桶口的第二圆台部分及桶底，第二圆台的大口径端与桶口相连接，第二圆台的小口径端与桶底相连接，在桶口留有2～4mm的切削加工余边。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，第一拉伸模包括：由钨钢制成的第一凹模、第一凸模，在第一凹模上设置有贯穿第一凹模上下端的圆形第一凹模腔，第一凹模腔的内侧壁与第一凹模底部之间以外凸的第五圆弧面光滑过渡连接，第五圆弧面的截面半径尺寸为10～20mm，第一凹模的顶部连接有第一模架连接板，在第一模架连接板上设置有内径大于第一凹模腔内径的通孔，第一模架连接板通过第一连接杆与能够与压机冲头连接的第一模架顶板连接；所述第一凸模包括：顶小底大的第一圆台段、第一圆柱段，第一圆台段的大口径端与第一圆柱段连接，第一圆台段与第一圆柱段之间以外凸的第六圆弧面光滑过渡连接，第六圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，第一圆台段上的顶面与第一圆台段上的斜面之间以外凸的第七圆弧面光滑过渡连接，第七圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，在第一凸模的外侧套装有能够沿着第一凸模的外侧壁上下移动的第一压边圈，在第一压边圈上设置有能够放置不锈钢薄板的放置槽，在第一凸模的底部设置有能够与压机平台固定连接的第一凸模垫块。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，第二拉伸模包括：第二凹模、第二凸模，所述第二凹模由钨钢制成，在第二凹模上设置有贯穿第二凹模上下端的第二凹模腔，第二凹模腔的底部开口处为口径向下逐渐扩大的喇叭形开口，在第二凹模的顶部连接有第二模架连接板，在第二模架连接板上设置有内径大于第二凹模腔内径的通孔，第二模架连接板通过第二连接杆与能够与压机冲头连接的第二模架顶板连接；所述第二凸模为圆柱形形状，在第二凸模的外侧套装有能够沿着第二凸模的外侧壁上下移动的第二压边圈，步骤（1）中的第一半成品能够套装并固定在第二压边圈上，第二压边圈的顶部能够与第二凹模腔上的喇叭形开口相适配，在第二凸模的底部设置有能够与压机平台固定连接的第二凸模垫块。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，第三拉伸模包括：第三凸模、第三凹模，所述第三凸模包括：从上到下依次相连的第二圆柱段、第一倒圆台段及第三圆柱段，第二圆柱段与第一倒圆台段的大口径端之间光滑过渡连接，第一倒圆台段的小口径端与第三圆柱段之间光滑过渡连接，第三圆柱段上的侧壁与第三圆柱段上的底面之间以外凸的第八圆弧面光滑过渡连接，第八圆弧面的弧形截面半径为10～15mm，在第三凸模的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第三凹模的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽，在第三凹模上设置有贯穿第三凹模上下端、并能够与第三凸模相适配的第三凹模腔，在第三凹模腔内设置有能够在第三凹模腔内上下移动的第一脱料板。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，第四拉伸模包括：第四凸模、第四凹模，所述第四凸模包括：从上到下依次连接的第四圆柱段、第二倒圆台段，第四圆柱段与第二倒圆台段的大口径端之间光滑过渡连接，在第四凸模的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第四凹模上设置有贯穿第四凹模上下端、并能够与第四凸模相适配的第四凹模腔，在第四凹模的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽，在第四凹模腔内设置有能够在第四凹模腔内上下移动的第二脱料板。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，第五拉伸模包括：第五凹模、第五凸模，在第五凹模上设置有贯穿第五凹模上下端的第五凹模腔，所述第五凹模腔包括：从上到下依次连接的第五圆柱段、第二圆台段，第二圆台段的小口径端与第五圆柱段之间光滑过渡连接；第五凸模能够与第五凹模腔相适配，在第五凸模的外侧套装有能够沿着第五凸模的外侧壁上下移动的第三压边圈，在第三压边圈上设置有能够放置步骤（4）中完成的第四半成品的放置槽，沿着放置槽的外围设置有环形定位槽，第五凹模的底端能够伸入到定位槽中，从而使第五凹模与第三压边圈进行定位固定，在第五凸模的底部设置有能够与压机平台连接的第三凸模垫块。
进一步的，前述的冰桶拉伸成型工艺，其中，所述不锈钢薄板为304不锈钢薄板。
本发明的优点是：1）通过上述拉伸工艺可以将整块不锈钢薄板拉伸成冰桶，不需要进行焊接处理；2）利用本发明所述工艺制成的冰桶的质量较高，其桶壁表面十分光滑平整，便于保洁与清洗；3）利用本发明所述工艺能够提高冰桶的生产效率。
附图说明
图1是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第一拉伸模的结构示意图。
图2是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第一半成品的结构示意图。
图3是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第二拉伸模的结构示意图。
图4是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第二半成品的结构示意图。
图5是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第三拉伸模的结构示意图。
图6是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第三半成品的结构示意图。
图7是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第四拉伸模的结构示意图。
图8是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第四半成品的结构示意图。
图9是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的第五拉伸模的结构示意图。
图10是本发明所述冰桶拉伸成型工艺中的最终成品的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图及优选实施例对本发明所述的技术方案作进一步说明。
本实施例中，所用坯料为厚度为1mm、直径为405mm的304不锈钢薄板，拉伸成型的最终成品10是桶口直径D为206mm、桶身高度H为205mm及桶底直径d为130mm的冰桶，其拉伸步骤如下：
（1）、第一次拉伸：用第一拉伸模对304不锈钢薄板进行拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第一半成品2，如图2所示，第一半成品2的桶身高度H1为最终成品10的桶身高度H的0.732倍，即H1=0.732H=150mm，所述第一半成品2包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第一圆柱部分21、第一圆台部分22及第一桶底23，第一圆台部分22的大口径端与第一圆柱部分21相连接，第一圆台部分22与第一圆柱部分21之间以外凸的第一圆弧面光滑过渡连接，第一圆弧面的弧形截面半径r1为20mm，第一圆台部分22的小口径端与第一桶底23相连接，在桶口上留有高度为12mm的第一喇叭形加工余边24，桶口及第一圆柱部分21的总高度H11为第一半成品2的桶身高度H1的0.687倍，即H11=0.687H1=103mm，第一圆柱部分21的内径D1为最终成品10的桶口直径D的1.058倍，即D1=1.058D=218mm，第一圆弧面、第一圆台部分22及第一桶底23的总高度H12为第一半成品2的桶身高度H1的0.313倍，即H12=0.313H1=47mm，第一桶底23的直径d1为最终成品10的桶底直径d的0.946倍，即d1=0.946d=123mm；
（2）、第二次拉伸：用第二拉伸模将步骤（1）中拉伸完成的第一半成品2进行第二次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第二半成品4，如图4所示，所述第二半成品4包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第二圆柱部分41及第二桶底42，第二圆柱部分41与第二桶底42之间以外凸的第二圆弧面光滑过渡连接，第二圆弧面的弧形截面半径r2为22mm，在桶口上留有高度为25mm的第二喇叭形加工余边43，第二半成品4的桶身高度H2为最终成品10的桶身高度H的0.839倍，即H2=0.839H=172mm，第二圆柱部分41的内径D2为最终成品10的桶口直径D的0.816倍，即D2=0.816D=168mm，第二桶底42上的直径d2与步骤（1）中的第一桶底23的直径d1相同；
（3）、第三次拉伸：用第三拉伸模将步骤（2）中拉伸完成的第二半成品4进行第三次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第三半成品6，如图6所示，第三半成品6的桶身高度H3为最终成品10的桶身高度H的0.898倍，即H3=0.898H=184mm，所述第三半成品6包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第三圆柱部分61、第一倒圆台部分62、第四圆柱部分63及第三桶底64，第一倒圆台部分62的大口径端与第三圆柱部分61相连接，第一倒圆台62的小口径端与第四圆柱部分63相连接，在桶口上留有高度为24mm的第三喇叭形加工余边65，第三圆柱部分61的内径D31与步骤（2）中第二圆柱部分41的内径D2相同，桶口及第三圆柱部分61的总高度H31为第三半成品3的桶身高度H3的0.359倍，即H31=0.359H3=66mm，第四圆柱部分63的内径D32为第三圆柱部分61的内径D31的0.911倍，即D32=0.911D31=153mm，第四圆柱部分63至第三桶底64的总高度H33为第三半成品6的桶身高度H3的0.342倍，即H33=0.342H3=63mm，第四圆柱部分63与第三桶底64之间以外凸的第三圆弧面光滑过渡连接，第三圆弧面的弧形截面半径r3为15mm，位于第三圆柱部分61和第四圆柱部分63之间的第一倒圆台部分62的高度H32为第三半成品6的桶身高度H3的0.299倍，即H32=0.299H3 =55mm，第三桶底64的直径d3与步骤（2）中第二桶底42的直径d2相同；
（4）、第四次拉伸：用第四拉伸模将步骤（3）中拉伸完成的第三半成品6进行第四次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第四半成品8，如图8所示，第四半成品8的桶身高度H4为最终成品10的桶身高度的0.917倍，即H4=0.917H=188mm，所述第四半成品8包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第五圆柱部分81、第二倒圆台部分82及第四桶底83，第二倒圆台部分82的小口径端与第四桶底83之间以外凸的第四圆弧面光滑过渡连接，第四圆弧面的弧形截面半径r4为8mm，第二倒圆台部分82的大口径端与第五圆柱部分81相连接，在桶口上留有高度为25mm的第四喇叭形加工余边84，第五圆柱部分81的内径D4与步骤（3）中第三圆柱部分61的内径D31相同，桶口及第五圆柱部分81的总高度H41为第四半成品8的桶身高度H4的0.378倍，即H41=0.378H4=71mm，第二倒圆台部分82至第四桶底83的总高度H42为第四半成品8的桶身高度H4的0.622倍，即H42=0.622H4=117mm，第四桶底83的直径d4与步骤（3）中第三桶底64的直径d3相同；
（5）、第五次拉伸：用第五拉伸模将步骤（4）中拉伸完成的第四半成品8进行第五次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的最终成品10，最终成品为包含桶口的第二圆台部分101及桶底102，最终成品10的桶口直径D为206mm、桶身高度H为205mm及桶底直径d为130mm，在桶口端留有2～4mm的切削余边103。
如图1所示，第一拉伸模包括：由钨钢制成的第一凹模11、第一凸模12，在第一凹模11上设置有贯穿第一凹模11上下端的圆形第一凹模腔13，第一凹模腔13的内侧壁与第一凹模11底部之间以外凸的第五圆弧面光滑过渡连接，第五圆弧面的截面半径尺寸r5为15mm，在第一凹模11的顶部连接有第一模架连接板14，在第一模架连接板14上设置有孔径大于第一凹模腔13内径的通孔，第一模架连接板14通过第一连接杆15与能够与压机冲头连接的第一模架顶板16连接；所述第一凸模12包括：顶小底大的第一圆台段121、第一圆柱段122，第一圆台段121上的较大直径的一端与第一圆柱段122连接，第一圆台段121的大口径端与第一圆柱段122之间以外凸的第六圆弧面光滑过渡连接，第六圆弧面的弧形截面半径r6为20mm，第一圆台段121上的顶面与第一圆台段121上的斜面之间以外凸的第七圆弧面光滑过渡连接，第七圆弧面的弧形截面半径r7为20mm，在第一凸模12外侧套装有能够沿着第一凸模12的外侧壁上下移动的第一压边圈17，在第一压边圈17上设置有能够放置304不锈钢薄板的放置槽171，在第一凸模12的底部设置有能够与压机平台固定连接的第一凸模垫块18。
如图3所示，第二拉伸模包括：第二凹模31、第二凸模32，所述第二凹模31由钨钢制成，在第二凹模31上设置有贯穿第二凹模31上下端的第二凹模腔33，第二凹模腔33的底部开口处为口径向下逐渐扩大的喇叭形开口，在第二凹模31的顶部连接有第二模架连接板34，在第二模架连接34板上设置有内径大于第二凹模腔33内径的通孔，第二模架连接板34通过第二连接杆35与能够与压机冲头连接的第二模架顶板36连接；所述第二凸模32为圆柱形形状，在第二凸模32的外侧套装有能够沿着第二凸模32的外侧壁上下移动的第二压边圈37，步骤（1）中的第一半成品2能够套装并固定在第二压边圈37上，第二压边圈37的顶部能够与第二凹模腔33上的喇叭形开口相适配，在第二凸模32的底部设置有能够与压机平台固定连接的第二凸模垫块38。
如图5所示，第三拉伸模包括：第三凸模51、第三凹模52，所述第三凸模51包括：从上到下依次连接的第二圆柱段511、第一倒圆台段512及第三圆柱段513，第二圆柱段511与第一倒圆台段512的大口径端之间光滑过渡连接，第一倒圆台段512的小口径端与第三圆柱段513之间光滑过渡连接，第三圆柱段513的侧壁与第三圆柱段513的底面之间以外凸的第八圆弧面光滑过渡连接，第八圆弧面的弧形截面半径r8为15mm，在第三凸模51的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第三凹模52的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽55，在第三凹模52上设置有贯穿第三凹模52、并能够与第三凸模51相适配的第三凹模腔53，在第三凹模腔53内设置有能够在第三凹模腔53内上下移动的第一脱料板54。
如图7所示，第四拉伸模包括：第四凸模71、第四凹模72，所述第四凸模71包括：从上到下依次连接的第四圆柱段711、第二倒圆台段712，第四圆柱段711与第二倒圆台段712的大口径端光滑过渡连接，在第四凸模71的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第四凹模72上设置有贯穿第四凹模72上下端、并能够与第四凸模71相适配的第四凹模腔73，在第四凹模72的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽75，在第四凹模腔73内设置有能够在第四凹模腔73内上下移动的第二脱料板74。
如图9所示，第五拉伸模包括：第五凹模91、第五凸模92，在第五凹模91上设置有贯穿第五凹模91上下端的第五凹模腔93，所述第五凹模腔93包括：从上到下依次连接的第五圆柱段931、第三倒圆台段932，第三倒圆台段932的小口径端与第五圆柱段931连接，第三倒圆台段932的内侧壁与第五凹模91的底面之间光滑过渡连接；所述第五凸模92能够与第五凹模腔93相适配，在第五凸模92的外侧套装有能够沿着第五凸模92的外侧壁上下移动的第三压边圈94，在第三压边圈94上设置有能够放置步骤（4）中完成的第四半成品8的放置槽95，第四半成品8上的第四喇叭形加工余边83能够抵靠在放置槽95上，沿着放置槽95的外围设置有环形定位槽96，第五凹模91的底端能够伸入到定位槽96中，从而使第五凹模91与第三压边圈94进行定位固定，在第五凸模92的底部设置有能够与压机平台连接的第三凸模垫块97。
本发明的优点是：1）通过上述拉伸工艺可以将整块不锈钢薄板拉伸成冰桶，不需要进行焊接处理；2）利用本发明所述工艺制成的冰桶的质量较高，其桶壁表面十分光滑平整，便于保洁与清洗；3）利用本发明所述工艺能够提高冰桶的生产效率。
Claims (7)
1.冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：其拉伸步骤如下：
（1）、第一次拉伸：用第一拉伸模对不锈钢薄板进行拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第一半成品，第一半成品的桶身高度为最终成品的桶身高度的0.73±0.005倍，所述第一半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第一圆柱部分、第一圆台部分及第一桶底，第一圆台部分与第一圆柱部分之间以外凸的第一圆弧面光滑过渡连接，第一圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，第一圆台部分的小口径端与第一桶底连接，第一圆台部分的大口径端与第一圆柱部分连接，在桶口上留有高度为10～15mm的第一喇叭形加工余边，桶口及第一圆柱部分的总高度为第一半成品的桶身高度的0.69±0.005倍，第一圆柱部分的内径为最终成品桶口直径的1.06±0.005倍，第一圆弧面、第一圆台部分和第一桶底的总高度为第一半成品的桶身高度的0.31±0.005倍，第一桶底的直径为最终成品桶底直径的0.95±0.005倍；
（2）、第二次拉伸：用第二拉伸模将步骤（1）中拉伸完成的第一半成品进行第二次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的第二半成品，所述第二半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第二圆柱部分及第二桶底，第二圆柱部分与第二桶底之间以外凸的第二圆弧面光滑过渡连接，第二圆弧面的弧形截面半径为20～25mm，在桶口上留有高度为25～30mm的第二喇叭形加工余边，第二半成品的桶身高度为最终成品桶身高度的0.84±0.005倍，第二圆柱部分的内径为最终成品桶口直径的0.81±0.006倍，第二桶底的直径与步骤（1）中的第一桶底的直径相同；
（3）、第三次拉伸：用第三拉伸模将步骤（2）中拉伸完成的第二半成品进行第三次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第三半成品，第三半成品的桶身高度为最终成品桶身高度的0.9±0.005倍，所述第三半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第三圆柱部分、第一倒圆台部分、第四圆柱部分及第三桶底，第一道圆台部分的大口径端与第三圆柱部分连接，第一倒圆台部分的小口径端与第四圆柱部分连接，在桶口上留有高度为23～30mm的第三喇叭形加工余边，第三圆柱部分的内径与步骤（2）中第二圆柱部分的内径相同，桶口及第三圆柱部分的高度为第三半成品的桶身高度的0.36±0.005倍，第四圆柱部分的内径为第三圆柱部分的内径的0.91±0.005倍，第四圆柱部分至第三桶底的总高度为第三半成品的桶身高度的0.34±0.005倍，第四圆柱部分与第三桶底之间以外凸的第三圆弧面光滑过渡连接，第三圆弧面的弧形截面半径为10～15mm，位于第三圆柱部分和第四圆柱部分之间的第一倒圆台的高度为第三半成品的桶身高度的0.29±0.005倍，第三桶底的直径与步骤（2）中第二桶底的直径相同；
（4）、第四次拉伸：用第四拉伸模将步骤（3）中拉伸完成的第三半成品进行第四次拉伸，得到桶口朝上桶底朝下状态的第四半成品，第四半成品的桶身高度为最终成品的桶身高度的0.92±0.005倍，所述第四半成品包括：从桶口至桶底依次为：包含桶口的第五圆柱部分、第二倒圆台部分及第四桶底，第二倒圆台部分的小口径端与第四桶底之间以外凸的第四圆弧面光滑过渡连接，第四圆弧面的弧面截面半径为5～10mm，第二倒圆台的大口径端与第五圆柱部分相连接，在桶口上留有高度为25～30mm的第四喇叭形加工余边，第五圆柱部分的内径与步骤（3）中第三圆柱部分的内径相同，桶口及第五圆柱部分的总高度为第四半成品的桶身高度的0.38±0.005倍，第二到圆台部分至第四桶底的总高度为第四半成品的桶身高度的0.62±0.005倍，第四桶底的直径与步骤（3）中第三桶底的直径相同；
（5）、第五次拉伸：用第五拉伸模将步骤（4）中拉伸完成的第四半成品进行第五次拉伸，得到桶口朝下桶底朝上状态的最终成品，最终成品为包含桶口的第二圆台部分及桶底，第二圆台的大口径端与桶口相连接，第二圆台的小口径端与桶底相连接，在桶口留有2～4mm的切削加工余边。
2.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：第一拉伸模包括：由钨钢制成的第一凹模、第一凸模，在第一凹模上设置有贯穿第一凹模上下端的圆形第一凹模腔，第一凹模腔的内侧壁与第一凹模底部之间以外凸的第五圆弧面光滑过渡连接，第五圆弧面的截面半径尺寸为10～20mm，第一凹模的顶部连接有第一模架连接板，在第一模架连接板上设置有内径大于第一凹模腔内径的通孔，第一模架连接板通过第一连接杆与能够与压机冲头连接的第一模架顶板连接；所述第一凸模包括：顶小底大的第一圆台段、第一圆柱段，第一圆台段的大口径端与第一圆柱段连接，第一圆台段与第一圆柱段之间以外凸的第六圆弧面光滑过渡连接，第六圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，第一圆台段上的顶面与第一圆台段上的斜面之间以外凸的第七圆弧面光滑过渡连接，第七圆弧面的弧形截面半径为15～25mm，在第一凸模的外侧套装有能够沿着第一凸模的外侧壁上下移动的第一压边圈，在第一压边圈上设置有能够放置不锈钢薄板的放置槽，在第一凸模的底部设置有能够与压机平台固定连接的第一凸模垫块。
3.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：第二拉伸模包括：第二凹模、第二凸模，所述第二凹模由钨钢制成，在第二凹模上设置有贯穿第二凹模上下端的第二凹模腔，第二凹模腔的底部开口处为口径向下逐渐扩大的喇叭形开口，在第二凹模的顶部连接有第二模架连接板，在第二模架连接板上设置有内径大于第二凹模腔内径的通孔，第二模架连接板通过第二连接杆与能够与压机冲头连接的第二模架顶板连接；所述第二凸模为圆柱形形状，在第二凸模的外侧套装有能够沿着第二凸模的外侧壁上下移动的第二压边圈，步骤（1）中的第一半成品能够套装并固定在第二压边圈上，第二压边圈的顶部能够与第二凹模腔上的喇叭形开口相适配，在第二凸模的底部设置有能够与压机平台固定连接的第二凸模垫块。
4.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：第三拉伸模包括：第三凸模、第三凹模，所述第三凸模包括：从上到下依次相连的第二圆柱段、第一倒圆台段及第三圆柱段，第二圆柱段与第一倒圆台段的大口径端之间光滑过渡连接，第一倒圆台段的小口径端与第三圆柱段之间光滑过渡连接，第三圆柱段上的侧壁与第三圆柱段上的底面之间以外凸的第八圆弧面光滑过渡连接，第八圆弧面的弧形截面半径为10～15mm，在第三凸模的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第三凹模的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽，在第三凹模上设置有贯穿第三凹模上下端、并能够与第三凸模相适配的第三凹模腔，在第三凹模腔内设置有能够在第三凹模腔内上下移动的第一脱料板。
5.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：第四拉伸模包括：第四凸模、第四凹模，所述第四凸模包括：从上到下依次连接的第四圆柱段、第二倒圆台段，第四圆柱段与第二倒圆台段的大口径端之间光滑过渡连接，在第四凸模的顶部设置有能够与压机冲头连接的螺纹孔；在第四凹模上设置有贯穿第四凹模上下端、并能够与第四凸模相适配的第四凹模腔，在第四凹模的外侧壁上沿着圆周设置有能够与压机平台上的压板固定连接的连接槽，在第四凹模腔内设置有能够在第四凹模腔内上下移动的第二脱料板。
6.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：第五拉伸模包括：第五凹模、第五凸模，在第五凹模上设置有贯穿第五凹模上下端的第五凹模腔，所述第五凹模腔包括：从上到下依次连接的第五圆柱段、第二圆台段，第二圆台段的小口径端与第五圆柱段之间光滑过渡连接；第五凸模能够与第五凹模腔相适配，在第五凸模的外侧套装有能够沿着第五凸模的外侧壁上下移动的第三压边圈，在第三压边圈上设置有能够放置步骤（4）中完成的第四半成品的放置槽，沿着放置槽的外围设置有环形定位槽，第五凹模的底端能够伸入到定位槽中，从而使第五凹模与第三压边圈进行定位固定，在第五凸模的底部设置有能够与压机平台连接的第三凸模垫块。
7.根据权利要求1所述的冰桶拉伸成型工艺，其特征在于：所述不锈钢薄板为304不锈钢薄板。
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