JP2019218128A - ボトル缶及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】円筒部から小さい傾斜角で延びる、いわゆる「なで肩」形状のボトル缶であり、搬送時に衝突しても変形しにくいボトル缶を提供する。【解決手段】円筒部と、円筒部の上端部から缶軸の上方に向かうに従って漸次縮径され、溝状の凹部が周方向に間隔をおいて形成された凹凸状肩部と、凹凸状肩部の上端に形成され缶軸方向上方に向かうに従って漸次縮径された円錐台状の外面を有する縮径部と、縮径部の上端に形成された口部とを有し、凹凸状肩部における凹部は、缶軸に対して傾斜して設けられており、凹部の底部は、缶軸を通る縦断面において、缶軸に対する傾斜角度が縮径部の傾斜角度より小さい直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状に形成されている。【選択図】 図１

Description

本発明は、開口部に金属製キャップが装着され、飲料等の内容物が充填されるボトル缶及びその製造方法に関する。

飲料等の内容物が充填される容器として、ボトル形状の缶（ボトル缶）の開口部に、金属製キャップを装着して密封する容器が知られている。ボトル缶は、一般に、胴部と底部とを有する有底円筒状に形成され、その胴部の開口部側に上方へ向かうに従い漸次縮径する肩部、縮径部（ネック部）が設けられ、縮径部の上端に口部が設けられた構成とされている。このようなボトル缶は、金属板材（アルミニウム合金材料の板材）にカッピング工程（絞り工程）及びＤＩ工程（絞りしごき工程、Ｄｒａｗｉｎｇ ＆ Ｉｒｏｎｉｎｇ）を施すことにより、胴部及び底部を有する有底円筒状の缶をまず形成し、その有底円筒状の缶の胴部に縮径加工を施すことにより、円筒部の上に縮径部を形成し、最後に口部を加工してボトル缶となる。

縮径部を成形する縮径加工として、例えば特許文献１又は特許文献２に記載されているように、複数の成形金型を使用して缶の胴部を逐次変形させることにより、縮径部を階段状に形成することなくテーパ面状の滑らかな形状（スムースネック）とする成形方法が提案されている。これらの縮径加工では、有底円筒状の缶と各成形金型との間に缶の軸線方向に沿う相対移動を生じさせ、各成形金型の成形面を複数回にわたって缶の胴部外面に押し当てることにより胴部の開口部側を段階的に縮径して縮径部を成形する。

特開平７‐１８５７０７号公報 特表平３‐５０２５５１号公報 国際公開第２００６／０４３３４７号

しかしながら、特許文献１又は特許文献２に記載される従来の方法では、縮径部を成形するための成形金型の内周面が円錐面に形成されていることから、縮径部の缶軸方向に対する傾斜角を小さくしようとすると、大きなしわが発生し易い。このため、縮径部の傾斜角が比較的大きいボトル缶に適用される。また、肩部の曲率半径も比較的小さく、肩が張った状態のボトル缶となる。このため、ボトル缶のデザイン上の制約となっていた。
特許文献３に開示のボトル缶のように、縮径部に凹凸形状を付与したものも提案されているが、縮径部の意匠性を高めることはできても、ボトル缶全体の外形形状は特許文献１や特許文献２記載のボトル缶と同様の形状である。
また、これらのボトル缶では、製造ラインにおいて搬送される際に、缶どうしが衝突すると、円筒部の上端部の肩部付近で変形するおそれもある。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、円筒部から小さい傾斜角で延びる、いわゆる「なで肩」形状のボトル缶であり、搬送時に衝突しても変形しにくいボトル缶を提供することを目的とする。

本発明のボトル缶は、円筒部と、該円筒部の上端部から缶軸の上方に向かうに従って漸次縮径され、溝状の凹部が周方向に間隔をおいて形成された凹凸状肩部と、該凹凸状肩部の上端に形成され缶軸方向上方に向かうに従って漸次縮径された円錐台状の外面を有する縮径部と、該縮径部の上端に形成された口部とを有し、
前記凹凸状肩部における前記凹部は、缶軸に対して傾斜して設けられており、凹部の底部は、缶軸を通る縦断面において、缶軸に対する傾斜角度が前記縮径部の傾斜角度より小さい直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状に形成されている。

このボトル缶は、円筒部の上端部から縮径部にかけて、縮径部よりも傾斜角度の小さい凹凸状肩部が形成されており、この凹凸状肩部が従来のボトル缶の肩部の位置に配置されるので、全体として視たときになだらかな「なで肩」状の外観であり、凹凸形状も付与されているため、購買意欲を喚起させる独特の意匠を呈する。
この凹凸状肩部は、傾斜角度が小さいので、搬送中に他の缶に衝突することが少なく、変形しにくい。また、凹凸状肩部において、凹部の間に形成される凸部は、缶軸と直交する横断面で視ると、半径方向外方に小さい曲率半径で突出した形状となる。このため、凹凸状肩部付近の強度が高められ、より変形しにくい缶となる。
さらに、この凹凸状肩部が凹部を周方向に間隔をおいて配置していることから、ボトル缶を把持したときに、指に凹凸が触れるので、グリップ感があり、滑り止めとなって把持し易い。この点、特許文献３記載のボトル缶のように縮径部のみに凹凸形状を付与したとしても、傾斜角度の大きい縮径部では、一般には手で把持することはなく、滑り止め効果は期待できない。
なお、凹凸状肩部における凹部の底部は、缶軸を通る縦断面形状が、直線状又は円弧状、、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状のいずれも含まれるが、直線と円弧の組み合わせは滑らかに連続する。

ボトル缶の一つの実施態様として、前記凹凸状肩部において前記凹部の間に形成される凸部は、缶軸方向に沿う縦断面において、前記円筒部から前記縮径部を連結し、外方に向けて凸となる円弧状に形成されていてもよい。

このボトル缶の形状では、外方に向けて凸となる円弧状の凸部により、比較的大きい曲率半径の肩部を有する外観を呈する。この場合も、搬送途中の衝突による変形を防止するとともに、円筒部の上端部に形成される凹凸形状により、把持したときに適度なグリップ感があり、滑り止め効果も良好である。

ボトル缶の一つの実施態様として、前記凹凸状肩部において前記凹部の底部は、缶軸方向に沿う縦断面において、内方に向けて凸となる円弧状に形成されていてもよい。

凹部の底部は、缶軸を通る縦断面では直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状に形成されるが、これを内方に向けて凸となる円弧状、外面から視れば凹円弧状に形成することができる。この場合、凸部の稜線は外方に向けて凸になる傾向にあり、これに対して凹部の底部が内方に向けて凸となる対照的な形状であるため、凹凸形状が際立って、独特の意匠を呈する。

本発明のボトル缶の製造方法は、円筒状の筒体を成形する筒体成形工程と、前記筒体の上部を半径方向内方に屈曲して前記円筒部の上端で屈曲する肩部及び該肩部から缶軸方向上方に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部を成形する縮径工程と、内周のテーパ状成形部にその傾斜方向に沿う複数の凸条を周方向に間隔をおいて形成した金型を前記縮径工程後に前記テーパ部の下端部から前記円筒部の上端部にかけて缶軸方向に押圧することにより前記凹凸状肩部を形成する肩部リフォーム工程とを有し、前記凸条は、缶軸方向に対する傾斜角度が前記テーパ部の傾斜角度より小さく形成され、前記縮径部は、前記テーパ部のうち、前記凹凸状肩部を形成した残部により形成される。

この製造方法によれば、従来から行われているダイネッキング加工と同様の方法により、凹部を形成することができるので、製造も容易である。

本発明によれば、円筒部から小さい傾斜角で延びる「なで肩」形状のボトル缶を得ることができ、凹凸形状を有しているため、把持し易いとともに、購買意欲を喚起させる独特の意匠を呈することができる。また、従来の縮径部を形成するダイネッキング加工と同様の加工方法によって形成できるので、製造も容易である。

本発明の第１実施形態に係るボトル缶の斜視図である。 図１のボトル缶の正面図である。 図１のボトル缶の上面図である。 図１のボトル缶における凹凸状肩部の凹部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 図１のボトル缶における凹凸状肩部の凸部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 第１実施形態のボトル缶を製造する方法において、ネッキング缶を製造するまでの工程を示す縦断面図である。 第１実施形態のボトル缶を製造する方法に用いられる肩部成形金型の軸を通る縦断面図である。 図７の肩部成形金型のテーパ状成形部の開口端から視た正面図である。 図７の肩部成形金型の要部の拡大図である。 図６の肩部成形金型をネッキング缶の缶軸上に配置した状態を示す説明図である。 本発明の第２実施形態に係るボトル缶の斜視図である。 図１１のボトル缶の正面図である。 図１１のボトル缶の上面図である。 図１１のボトル缶における凹凸状肩部の凹部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 図１１のボトル缶における凹凸状肩部の凸部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 本発明の第３実施形態に係るボトル缶の斜視図である。 図１６のボトル缶の正面図である。 図１６のボトル缶の上面図である。 図１６のボトル缶における凹凸状肩部の凹部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 図１６のボトル缶における凹凸状肩部の凸部の部分を缶軸を通って切断した端面図である。 第３実施形態のボトル缶を製造する方法に用いられる肩部成形金型の軸を通る縦断面図である。 図２１の肩部成形金型の要部の拡大図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
（第１実施形態）
図１〜図５は第１実施形態のボトル缶１０１を示しており、図１は斜視図、図２は正面図、図３は上面図である。図４及び図５は、その缶軸を通って縦方向に切断したときの端面図である。
このボトル缶１０１は、アルミニウム又はアルミニウム合金等の薄板金属からなり、胴部１０とドーム状をなす底部２０とを備える有底円筒状に形成されている。

胴部１０及び底部２０は互いに同軸に配置されており、本実施形態において、これらの共通軸を缶軸Ｃと称して説明を行う。また、缶軸Ｃに沿う方向（缶軸Ｃ方向）のうち、胴部１０の開口端部１０ａから底部２０側へ向かう方向を下方、底部２０から開口端部１０ａ側へ向かう方向を上方とし、以下の説明においては、図２、図４、図５に示す向きと同様に上下方向を定めるものとする。また、缶軸Ｃに直交する方向を径方向といい、径方向のうち、缶軸Ｃに接近する向きを径方向の内側（内方）、缶軸Ｃから離間する向きを径方向の外側（外方）とする。また、缶軸Ｃ回りに周回する方向を周方向とする。

胴部１０は、底部２０側において円筒状に形成された円筒部１１と、円筒部１１の上端に連続して形成され、缶軸方向上方に向かうに従って漸次縮径され、缶軸Ｃに対して所定角度で傾斜して延びる溝状の凹部１２１が周方向に間隔をおいて形成された凹凸状肩部１２と、凹凸状肩部１２の上端に連続して形成され、缶軸Ｃ方向上方に向かうに従って漸次縮径された縮径部１３と、縮径部１３の上端に連続して形成された口部１４とを有している。これら円筒部１１と、凹凸状肩部１２と、縮径部１３とは、互いの間に段差を形成することなく滑らかに接続されている。
縮径部１３は、その外面が円錐台状の傾斜面に形成され、縮径部１３と胴部１０の缶軸Ｃとがなす傾斜角度をαとすると、傾斜角度αは２５°以上３５°以下に形成されている。

凹凸状肩部１２は、凹部１２１が円筒部１１の上部から縮径部１３にかけて形成されている。この凹部１２１は周方向に８個以上３０個以下、好ましくは１２個以上２４個以下の数の範囲で形成されている。図３に示す例では１８個形成されている。この凹部１２１の数が少ないと、成形時にしわが生じ易く、多過ぎると加工しにくくなる。
これら凹部１２１は、その底部１２１ａが缶軸Ｃに直交する横断面でＶ字状となるように形成されており、その底部１２１ａは、缶軸Ｃ方向の下側から上側に向けて凹部１２１の相互間隔が漸次小さくなるように形成される。

この場合、缶軸Ｃを通る縦断面において、缶軸Ｃに対する凹部１２１の底部１２１ａの傾斜角度βが縮径部１３の傾斜角度αより小さい直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を滑らかに組み合わせた形状に形成されている。図４に示す例では、凹部１２１の底部１２１ａは、缶軸Ｃを通る縦断面形状が缶の内方に向けて凸となっており、外面から視れば凹円弧状に形成されている。この凹部１２１の底部１２１ａが凹円弧状に形成される場合の底部１２１ａの曲率半径Ｒ１は１００ｍｍ以上に形成される。
凹部１２１の深さｄは、円筒部１１から缶軸Ｃの上方に向かうにしたがって漸次深くなり、缶軸Ｃ方向の長さの中間位置で最も深く、さらに上方に向かうにしたがって漸次浅くなっている。最も深い位置での凹部１２１の深さｄは１ｍｍ以上６ｍｍ以下、好ましくは２ｍｍ以上４ｍｍ以下である。
なお、凹部１２１の底部１２１ａにおける缶軸Ｃに対する傾斜角度βは、凹部１２１の缶軸Ｃ方向の長さの中間位置における接線Ｓと缶軸Ｃとのなす角度とする。この傾斜角度βは、５°以上２０°以下、好ましくは１０°以上１５°以下に形成されており、β＜αの関係である。

また、凹部１２１の間に形成される凸部１２２は、図３に示すように、缶軸Ｃに直交する横断面では、缶の外方に向けて円弧状に凸となるように形成されており、その凸部１２２の曲率半径Ｒ０は、缶軸Ｃの下側から上側に向けて漸次変化しており、缶軸方向の長さの中間位置で最も小さく、缶軸Ｃ方向の両端部で大きくなっている。
一方、凸部１２２の頂部（稜線）１２２ａについては、缶軸Ｃを通る縦断面において、図５に示すように、缶の外方に向けて凸となる円弧状に形成されている。この凸部１２２の頂部１２２ａにおける曲率半径Ｒ２は、５ｍｍ以上１２０ｍｍ以下である。
また、この凹凸状肩部１２の缶軸Ｃ方向の長さＬ１は１０ｍｍ以上７０ｍｍ以下、縮径部１３の缶軸Ｃ方向の長さＬ２は１０ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。

なお、凹部１２１の底部１２１ａは、缶軸Ｃを通る縦断面において、缶の外方に向けて凸となる円弧状に形成されていてもよい。その場合も、缶軸Ｃの長さの中間位置における接線と缶軸Ｃとのなす傾斜角度βは、β＜αの関係とされる。
この凹部１２１の底部１２１ａは、前述したように缶軸Ｃを通る縦断面において、直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状に形成されるが、缶の外方に向けて凸となる凸円弧状に形成される場合の円弧の曲率半径Ｒ１は、２０ｍｍ以上である。
凹部１２１の間に形成される凸部１２２の頂部１２２ａも、缶軸Ｃを通る縦断面において、缶の外方に向けて凸となる円弧状、直線状、あるいは缶の内方に向けて凹となる円弧状、もしくはこれら直線と円弧との組み合わせの形状のいずれの形状にも形成することができる。
したがって、凹凸状肩部１２としては、凹部１２１の底部１２１ａと凸部１２２の頂部１２２ａとの組み合わせとして、これら複数種類ずつの形状を相互に組み合わせた形状が存在する。いずれの場合も、凹部１２１の底部１２１ａの傾斜角度βは、凹部１２１の缶軸Ｃ方向の長さの中間位置における接線Ｓ（円弧状の場合）又は直線状の底部１２１ａの場合はその直線と缶軸Ｃとのなす角度により定義される。なお、凸部１２２の頂部１２２ａの傾斜角度も、凸部１２２の缶軸Ｃ方向の長さの中間位置における頂部１２２ａの接線又は直線状の頂部１２２ａの場合はその直線と缶軸Ｃとのなす角度として定義される。このため、凸部１２２の頂部１２２ａの傾斜角度と凹部１２１の底部１２１ａの傾斜角度βとはほぼ等しくなる。

このように構成されるボトル缶１０１のその他の諸寸法について一例を挙げると、ボトル缶１０１の板厚は、成形前の元板厚が０．２５０ｍｍ〜０．５００ｍｍである。また、ボトル缶１０１の缶軸Ｃを通る縦断面視において、製品となる円筒部１１の外径Ｄｂが５２ｍｍ〜６８ｍｍ、縮径部１３の上端の外径Ｄｓ（縮径部１３と口部１５との接点）は例えば２２ｍｍ〜３０ｍｍの範囲内とされる。ただし、上記寸法は、上記数値範囲に限られるものではない。

このように形成されるボトル缶１０１を製造するには、まず、アルミニウム合金等のアルミニウム板材を打ち抜いて絞り加工することにより、図６（ａ）に示すように比較的大径で浅いカップ４０を成形（カップ成形工程）した後、このカップ４０に再度の絞り加工及びしごき加工（ＤＩ加工）を加えて、図６（ｂ）に示すようにカップ４０より小径で所定高さの有底円筒状の筒体４１を成形し、その上端をトリミングにより切り揃える（筒体成形工程）。このＤＩ工程により、筒体４１の底部は最終のボトル缶１０１としての底部２０の形状に成形される。

次いで、筒体４１の上部にダイネッキング加工を施して、円筒部５１の上に、肩部５２、テーパ部５３、口部用筒部５４を有するネッキング缶５０を形成する（縮径工程）。
このダイネッキング加工は、成形部の直径の異なる複数のネッキング成形金型を成形部の径が大きい順に用いながら複数回加工して、筒体４１の上部を縮径する加工である。図６（ｂ）に二点鎖線でネッキング成形金型４５の一例を示しており、ネッキング成形金型４５を缶軸Ｃ方向に移動して、その成形部４５ａにより筒体４１の上端部を矢印で示すように押圧して縮径する。

複数のネッキング成形金型を用いた複数回のダイネッキング加工により、図６（ｃ）に示すネッキング缶５０が形成される。このネッキング缶５０においては、肩部５２は外方に向けて凸となる特定の曲率半径の円弧によって形成され、その肩部５２の上に円錐台形状のテーパ部５３が形成され、テーパ部５３の上に小径円筒状の口部用筒部５４が連続して形成されている。この段階のネッキング缶５０は、従来のボトル缶の製造において縮径工程を経た缶（口部を成形する前の缶）とほぼ同じ形状である。また、テーパ部５３の缶軸Ｃとのなす角度は縮径部１３の傾斜角度αとなる。

次いで、図７〜図９に示す肩部成形金型６０を用いて、凹凸状肩部１２を成形する（肩部リフォーム工程）。
この肩部成形金型６０は、全体として筒状に形成され、その内周部の先端部が、先端方向に向かうにしたがって漸次拡径するテーパ状に形成されていることにより、軸方向の先端部にテーパ状成形部６１、基端部に円筒状案内部６２が形成されている。そして、そのテーパ状成形部６１に、その傾斜方向に沿って延びる凸条６３が周方向に相互間隔をおいて等間隔で複数形成されている。この場合、凸条６３の稜線部６３ａ金型６０の軸Ｃ２を通る縦断面において直線状に形成されており、その稜線部６３ａと金型６０の軸Ｃ２とのなす角度γ（図９参照）が、前述したボトル缶１０１の凹部１２１の底部１２１ａにおける傾斜角度βとほぼ同じに設定される。凸条６３の間の凹条６４は、その底部が肩部成形金型６０の周方向に沿う円弧面に形成される。また、円筒状案内部６２の内径はネッキング缶５０の円筒部５１の外径より小さいが、口部用筒部５４の外径より大きく、テーパ状成形部６１の最大外径部（先端）は、ネッキング缶５０の円筒部５１の外径より大きく形成される。
そして、図１０に示すように、この肩部成形金型６０の軸Ｃ２とネッキング缶５０の缶軸Ｃとを一致させた状態で、肩部成形金型６０のテーパ状成形部６１をネッキング缶５０の口部用筒部５４の開口端に対向配置し、これらを缶軸Ｃ方向に接近させることにより、テーパ部５３の下端部から円筒部５１の上端部までを成形するように缶軸Ｃ方向に押圧する。

肩部成形金型６０の凸条６３の傾斜角度γがネッキング缶５０のテーパ部５３の傾斜角度αより小さいので、ネッキング缶５０の肩部５２付近が凸条６３により半径方向内方に押圧される。この凸条６３が周方向に等間隔で複数形成されていることにより、ネッキング缶５０の肩部５２からテーパ部５３にかけて、缶軸Ｃとの角度がテーパ部５３より大きい凹部１２１が周方向に複数形成された凹凸状肩部１２が形成される。そして、この凹凸状肩部１２が形成されることにより、その下方の円筒部５１がボトル缶１０１の円筒部１１となり、凹凸状肩部１２の上方に残ったテーパ部５３の残部が縮径部１３となる。
このとき、凹凸状肩部１２における凹部１２１の底部１２１ａは、ネッキング缶５０において半径方向外方に凸状であった肩部５２を半径方向内方に押圧して形成されるので、わずかに半径方向内方に凸となる凹円弧状の外面に形成される。ネッキング缶５０の肩部５２の曲率半径等によっては、凹部１２１の底部１２１ａは直線状となる場合もある。

なお、この第１実施形態では、肩部成形金型６０のテーパ状成形部６１のうち、先端部及び後端部を除く軸方向の中間部分を用いてネッキング缶５０の肩部５２付近を押圧成形して、凹凸状肩部１２を形成している。このため、凹部１２１の上端部及び下端部は、正面視で、凹部１２１の底部１２１ａが缶軸Ｃ方向に突出した三角形状のものとして視認できる。ただし、凹凸状肩部１２の各凹部１２１の上端部はテーパ部５３の下端部を加工して形成され、凹部１２１の下端部は円筒部５１の上端部を加工して形成されるため、三角形の斜辺の角度は上端部が下端部より若干大きく形成される。

次いで、上端部に形成されている口部用筒部５４を加工してねじ部１６等を形成し（ねじ部形成工程）、そのねじ部１６の上方部分にカール部１７を成形する（カール部形成工程）。
このねじ部形成工程では、口部用筒部５４に内駒を挿入するとともに、口部用筒部５４の外側に外駒（いずれも図示略）を押し当て、これら内駒と外駒との間に口部用筒部５４の周方向の一箇所を挟み込み、その状態で口部用筒部５４の周方向に沿って内駒と外駒とを転動させることにより、ねじ部１６を形成する。
カール部形成工程では、ねじ部１６の上方の開口端部の上端からカール用金型（図示略）を缶軸方向下方に押すことにより開口端部を半径方向外方に押し開くようにして折り返し、折り返した部分をさらに整形用金型（図示略）によって半径方向外方から内方に向けて押して、カール形状に整えることにより、カール部１７を形成する。

このようにして製造したボトル缶１０１は、縮径部１３よりも傾斜角度の小さい凹凸状肩部１２が従来のボトル缶の肩部の位置に配置されるので、全体として視たときになだらかな「なで肩」状の外観であり、凹凸形状も付与されているため、購買意欲を喚起させる独特の意匠を呈する。
この凹凸状肩部１２は、傾斜角度βが小さいので、搬送中に他の缶に衝突することが少なく、変形しにくい。また、凹凸状肩部１２において、凹部１２１の間に形成される凸部１２２は、缶軸Ｃと直交する横断面で視ると、半径方向外方に小さい曲率半径Ｒ０で突出した形状となる。このため、凹凸状肩部１２付近の強度が高められ、より変形しにくい缶となる。
さらに、この凹凸状肩部１２が凹部１２１を周方向に間隔をおいて配置していることから、ボトル缶１０１を把持したときに、指に凹凸が触れるので、グリップ感があり、滑り止めとなって把持し易い。
また、縮径部１３はもちろん、凹凸状肩部１２も、従来のボトル缶における縮径部を形成するダイネッキング加工と同様の加工方法によって形成できるので、製造も容易である。

（第２実施形態）
図１１〜図１５は第２実施形態のボトル缶を示している。以下では、第１実施形態と共通する要素には同一符号を付して説明を簡略化する。また、必要に応じて第１実施形態で用いた図面を参照する。
第２実施形態のボトル缶１０２は、第１実施形態のボトル缶１０１に対して、凹凸状肩部１２の缶軸方向に沿う長さＬ１が大きく、凹部１２１の深さｄも大きく形成されている。
第１実施形態では、肩部成形金型６０（図７〜図９参照）におけるテーパ状成形部６１の軸方向の中間部分を用いて凹凸状肩部１２を形成したが、第２実施形態では、テーパ状成形部６１の後端部から円筒状案内部６２との接続部付近をも用いて凹凸状肩部１２を形成している。このため、凹凸状肩部１２における各凹部１２１の下端部は、第１実施形態のものと同様、正面視で、凹部１２１の底部１２１ａが缶軸Ｃ方向に突出した三角形状のものとして視認できるが、上端の終端形状は、ほぼ円弧状に形成されている。
この第２実施形態のボトル缶１０２は、凹凸状肩部１２の長さＬ１及び凹部１２１の深さｄが大きいので、独特の外観を呈しており、また、より把持し易くなっている。

（第３実施形態）
図１６〜図２０は第３実施形態のボトル缶１０３を示している。この第３実施形態のボトル缶１０３は、凹凸状肩部１２の長さＬ１及び凹部１２１の深さｄが第１実施形態及び第２実施形態のものより小さく、また、凹部１２１の底部１２１ａが半径方向外方にわずかに凸となる凸円弧状に形成されている。
この第３実施形態のボトル缶１０３を成形するための肩部成形金型６５は、図２１及び図２２に示すように、テーパ状成形部６１の凸条６３の稜線部６３ａが凹円弧状に形成されている。また、凸条６３の間に形成される凹条６４も凹円弧状に形成されている。この凹条６４は底部が肩部成形金型６５の周方向に沿う円弧面に形成され、その底部の幅が第１実施形態のものより大きく形成されている。
この肩部成形金型６５を用いて成形される凹凸状肩部１２は、その凹部１２１の底部１２１ａが、凸部１２２と同様、外方に向けて凸となる凸円弧状に形成される。先の実施形態で述べたように、この凹部１２１の底部１２１ａの曲率半径は４０ｍｍ以上である。

この第３実施形態のボトル缶１０３は、凹凸状肩部１２の長さＬ２及び凹部１２１の深さｄが小さいので、従来のボトル缶との外観上の差は小さいが、凹部１２１の傾斜角度βが小さく、凸部１２２も横断面形状では半径方向外方に円弧状に突出しているため、搬送中の衝突による変形が生じにくい。
また、凹凸状肩部１２が滑り止めとなって把持し易いという、上述の実施形態と同様の効果を奏する。

なお、本発明は前記実施形態の構成のものに限定されるものではなく、細部構成においては、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において種々の変更を加えることが可能である。
例えば、ボトル缶として、予め有底円筒状の筒体４１を形成して、その開口端部を成形したが、筒体は底部を有していないものも含むものとし、筒体に、別に形成した底部を巻き締めるようにしてもよい。

１０ 胴部
１０ａ 開口端部
１１ 円筒部
１２ 凹凸状肩部
１３ 縮径部
１４ 口部
１６ ねじ部
１７ カール部
２０ 底部
５０ ネッキング缶
５２ 肩部
５３ テーパ部
５４ 口部用筒部
６０，６５ 肩部成形金型
６１ テーパ状成形部
６２ 円筒状案内部
６３ 凸条
６３ａ 稜線部
６４ 凹条
１０１，１０２，１０３ ボトル缶
１２１ 凹部
１２１ａ 底部
Ｃ 缶軸
Ｃ２ 軸

Claims (4)

1. 円筒部と、該円筒部の上端部から缶軸の上方に向かうに従って漸次縮径され、溝状の凹部が周方向に間隔をおいて形成された凹凸状肩部と、該凹凸状肩部の上端に形成され缶軸方向上方に向かうに従って漸次縮径された円錐台状の外面を有する縮径部と、該縮径部の上端に形成された口部とを有し、
   前記凹凸状肩部における前記凹部は、缶軸に対して傾斜して設けられており、凹部の底部は、缶軸を通る縦断面において、缶軸に対する傾斜角度が前記縮径部の傾斜角度より小さい直線状又は円弧状、もしくは直線と円弧を組み合わせた形状に形成されていることを特徴とするボトル缶。
2. 前記凹凸状肩部において前記凹部の間に形成される凸部は、缶軸方向に沿う縦断面において、前記円筒部から前記縮径部を連結し、外方に向けて凸となる円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１記載のボトル缶。
3. 前記凹凸状肩部において前記凹部の底部は、缶軸方向に沿う縦断面において、内方に向けて凸となる円弧状に形成されていることを特徴とする請求項１記載のボトル缶。
4. 請求項１から３のいずれか一項記載のボトル缶を製造する方法であって、円筒状の筒体を成形する筒体成形工程と、前記筒体の上部を半径方向内方に屈曲して前記円筒部の上端で屈曲する肩部及び該肩部から缶軸方向上方に向かうに従い漸次縮径されたテーパ部を成形する縮径工程と、内周のテーパ状成形部にその傾斜方向に沿う複数の凸条を周方向に間隔をおいて形成した金型を前記縮径工程後に前記テーパ部の下端部から前記円筒部の上端部にかけて缶軸方向に押圧することにより前記凹凸状肩部を形成する肩部リフォーム工程とを有し、前記凸条は、缶軸方向に対する傾斜角度が前記テーパ部の傾斜角度より小さく形成され、前記縮径部は、前記テーパ部のうち、前記凹凸状肩部を形成した残部により形成されることを特徴とするボトル缶の製造方法。