CN100531930C - 喷涂方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种喷涂方法，在利用传送装置(3)搬运板(9)的同时，将板(9)的喷涂面划分为两个喷涂区域(CAa、CAb)。此外，使喷雾机(6、7)相对对喷涂区域(CAa、CAb)沿搬运方向平行地往返运动以进行喷涂。此时，在喷涂区域(CAa、CAb)的边界侧，使喷涂机的往返运动的折回部(Ta0、Tb0)从搬运方向前侧向后侧错位，进而形成阶梯状的喷涂轨迹(Ta、Tb)。由此，在喷涂区域(CAa、CAb)的边界侧能够分散配置折回部(Ta0、Tb0)，从而能够抑制发生色相不均匀。

Description

喷涂方法

技术领域

本发明涉及使用喷雾机对例如汽车车身、家具、电气化产品等的被喷涂物进行喷涂的喷涂方法。

背景技术

一般地，在汽车车身、家具、电气化产品等的具有较大喷涂面的被喷涂物上进行喷雾喷涂时，将被喷涂物的喷涂面划分为多个区域进行喷涂的方法已为众知(例如，参照特开平9—52067号公报、特开2003—144990号公报)。

并且，在特开平9—52067号公报中公开了如下结构：在汽车车身的左、右两侧上分别配置两台喷雾机，将车身的上面部划分为左、右两个喷涂区域进行喷涂。该类情况的构成如下：两台喷雾机沿车身的左、右方向往返运动的同时，在两个喷涂区域的边界部折回。此时，在喷涂区域的边界部，两台喷雾机的喷雾图形相互干涉，因此与其喷涂部位相比，喷涂膜变厚，成为色相不均匀等的不良喷涂的主要原因。为此，在专利文献1的现有技术中，在两台喷雾机的喷雾图形干涉的喷涂区域的边界部，使各喷雾机从喷涂面渐渐远离，从而防止了喷涂膜过度变厚。

另一方面，在特开2003—144990号公报中的结构如下：为了防止在喷涂区域的边界部喷涂膜变厚，在使往返运动的折回部位置在左方向和右方向交替错位以形成梳齿状的喷涂轨迹的同时，在折回部上停止从各喷雾机喷雾涂料。

但是，喷雾机的往返运动的折回部与在使喷雾机往返运动时平行移动的部位(平行移动部)相比，与喷雾图形的重复喷涂次数、喷涂膜的厚度等的喷涂加工性相关的要素是不同的。因此，在现有技术中，在喷雾机的往返运动的折回部，使与涂料的供给、停止(ON、OFF)的时机、喷雾图形的尺寸、排出量、喷涂距离等的喷涂加工性相关的要素复合变化，以实现喷涂面整体的喷涂完成质量的均匀化。

但是，在特开平9—52067号公报中的喷涂方法中，由于在各喷雾机的往返运动的折回部处使喷雾机远离喷涂面，因此喷雾图形与平行移动部相比变大，且虽然可得到均匀的喷涂膜厚度但存在易发生色相不均匀的倾向。

此外，在特开2003—144990号公报中的喷涂方法中，即使在折回部也能够使用与平行移动部大致相同的喷雾图形，但在两个喷涂区域的边界部梳齿状的喷涂轨迹互相啮合，因此与平行移动部相比喷涂膜的厚度容易变厚。因此，在现有技术中，喷涂面整体的喷涂完成品质未必能够充分地均匀化。

特别地，含有如云母粉或铝粉那样的高辉度颜料的所谓金属涂料在形成喷涂膜后大大影响喷涂加工性。因此，在使用了金属涂料的情况下，位于相邻的喷涂区域边界部处的折回部，显著地表现出了喷涂加工性的下降，因此，存在容易损坏喷涂面整体的喷涂完成品质的问题。

发明内容

本发明鉴于上述现有技术中存在的问题，本发明的目的是提供一种能够提高对多个喷涂区域的边界部的喷涂加工性、提高喷涂面整体的喷涂完成品质的喷涂方法。

(1)为解决上述问题，本发明是一种将被喷涂物的喷涂面划分成多个喷涂区域，在每个喷涂区域使喷雾机往返运动的同时进行喷涂的喷涂方法，其特征在于：将上述喷雾机的往返运动的折回部沿上述往返运动的两个方向中的一个方向依次错位，使该折回部的喷涂轨迹形成阶梯状的同时进行已划分的一个喷涂区域的喷涂，将上述喷雾机的往返运动的折回部沿上述一个方向依次错位，以便不与上述一个喷涂区域的折回部重合，使该折回部的喷涂轨迹形成阶梯状的同时进行与上述一个喷涂区域相邻的其它喷涂区域的喷涂。

根据这样的结构，将喷雾机往返运动的折回部沿固定方向依次错位，使该折回部的喷涂轨迹形成阶梯状的同时进行喷涂，因此能够分散配置折回部。其结果，与例如将折回部配置在往返运动方向的相同位置的情况或使折回部在往返运动的两方向交替移动的情况相比，能够缓和喷涂面整体的色相不均匀并提高喷涂完成品质。

还有，例如在相邻的喷涂区域中向几乎平行的方向使上述喷雾机往返运动的情况下，能够将喷涂一个喷涂区域时的喷涂轨迹和喷涂另一喷涂区域时的喷涂轨迹夹持折回部地并大体为直线形状地进行连接。由此，能够得到与将喷涂面整体作为独立喷涂区域的情况相同的喷涂完成品质。

(2)在本发明中，也可构成如下：边在使上述喷雾机往返运动时的平行移动部处从上述喷雾机喷射涂料，并在上述往返运动的折回部处停止从上述喷雾机喷射涂料边进行喷涂。

由此，由于构成在往返运动的折回部处停止从喷雾机喷射涂料的结构，因此与在折回部也继续喷射涂料的情况相比，能够使折回部的喷涂膜变薄。其结果，能够使折回部的喷涂膜厚度接近平行移动部的喷涂膜厚度，因此能够防止在相邻的两个喷涂区域内喷涂轨迹接合而产生的色相不均匀，且能够提高由两个喷涂区域构成的喷涂面整体的喷涂完成品质。

(3)在本发明中，也可构成如下：具备使上述被喷涂物在固定搬运方向上移动的搬运机构，在上述喷雾机于与上述被喷涂物的搬运方向几乎平行的方向上往返运动期间，使上述折回部从上述被喷涂物的搬运方向的前侧向后侧依次错位。

由此，构成折回部从被喷涂物的搬运方向的前侧向后侧依次错位的结构，因此，与固定折回部位置的情况相比，能够用一台喷雾机扩大可喷涂的范围。由此，能够减少相对喷涂线整体必需的喷雾机的台数，能够降低喷涂线的设备费用、喷雾机的配备费用等。

附图说明

图1是表示在涉及本发明第一实施方式的喷涂方法中所使用的喷涂装置的立体图。

图2是表示喷涂图1中的板时的旋转喷雾型喷雾机的喷涂轨迹的主视图。

图3是已表示开始对图2中的板内的搬运方向后侧喷涂区域进行喷涂的状态的主视图。

图4是图3的继续并表示通过第一折回部喷涂第二平行移动部状态的主视图。

图5是表示已结束对板内的搬运方向后侧喷涂区域进行喷涂状态的主视图。

图6是表示已开始对板内的搬运方向前侧喷涂区域进行喷涂状态的主视图。

图7是图6的继续并表示通过第一折回部喷涂第二平行移动部状态的主视图。

图8是表示已结束对板内搬运方向前侧喷涂区域进行喷涂状态的主视图。

图9是表示利用根据第一比较例的喷涂方法来喷涂板时的喷雾机喷涂轨迹的主视图。

图10是表示利用根据第二比较例的喷涂方法来喷涂板时的喷雾机喷涂轨迹的主视图。

图11是表示利用根据第二实施方式的喷涂方法来喷涂板时的旋转喷雾型喷雾机喷涂轨迹的主视图。

图12是表示在涉及本发明第三实施方式的喷涂方法中所使用的喷涂装置的立体图。

图13是表示利用根据第三实施方式的喷涂方法来喷涂板时的旋转喷雾型喷雾机喷涂轨迹的主视图。

图14是表示在涉及本发明第四实施方式的喷涂方法中所使用的喷涂装置的立体图。

图15是表示利用根据第四实施方式的喷涂方法来喷涂板时的旋转喷雾型喷雾机喷涂轨迹的主视图。

图16是表示利用根据第五实施方式的喷涂方法来喷涂板时的旋转喷雾型喷雾机喷涂轨迹的主视图。

具体实施方式

以下参照附图，以使用根据本发明实施方式的喷涂方法喷涂被喷涂物的情况为例详细进行说明。

首先，图1至图8表示本发明的第一实施方式。在第一实施方式中，以对构成例如较大家具、电气化产品等外表面的板通过安装在机器人装置上的旋转喷雾型喷雾机进行喷涂的情况为例进行说明。

在图1中，标记1是配设在喷涂室2内的喷涂装置，该喷涂装置1大致由后述的传送装置3；机器人装置4、5；以及旋转喷雾型喷雾机6、7构成。

标记3表示设置在喷涂室2内天棚侧上的传送装置。如图2等所示，该传送装置3使用吊钩3A吊挂后述的板9的同时，在该状态下沿例如箭头A方向(从图2中的右向左)以所指定的速度搬运板9。

标记4、5表示构成喷雾机用动作装置的多轴型机器人装置。该机器人装置4、5位于传送装置3的中途，并配设在该传送装置3的侧方。此外，两台机器人装置4、5相对于传送装置3的搬运方向(箭头A方向)而具有间隔并分别配置在后侧和前侧，移动后述的旋转喷雾型喷雾机6、7以执行喷涂作业。

并且，机器人装置4大致构成包括：基座4A；可旋转且可摆动地设置在该基座4A上的垂直臂4B；可摆动地设置在该垂直臂4B前端上的水平臂4C；设置在该水平臂4C前端上的手腕4D。机器人装置5与机器人装置4大致相同，大致由基座5A；垂直臂5B；水平臂5C；以及手腕5D构成。

还有，机器人装置4也可以是安装在平行地设置在传送装置3的跟踪机构上(未图示)的结构。此时，跟踪机构与传送装置3的搬运方向平行地延长，可以使机器人装置4、5沿搬运方向或与搬运方向相反的方向以任意速度独立移动。由此，跟踪机构调整机器人装置4、5(喷雾机6、7)相对由传送装置3搬运的板9的移动速度。

此外，机器人装置4、5由其手腕4D、5D支撑旋转喷雾型喷雾机6、7。并且，若由传送装置3将后述的板9搬运到喷涂位置上，则使垂直臂4B、5B，水平臂4C、5C等摆动，机器人装置4、5在最大行程宽度S_MAX范围内使喷雾机6、7沿板9并与搬运方向大致平行地往返运动。

标记6、7表示分别安装在机器人装置4、5的手腕4D、5D上的旋转型喷雾机。该喷雾机6、7在前端侧上具有用高速旋转驱动的旋转喷雾头6A、7A。并且，喷雾机6、7通过将涂料向旋转喷雾头6A、7A排出，并通过该旋转喷雾头6A、7A离心力的作用将涂料微粒化，再向配置在前方的板9喷射涂料。

此外，在喷雾机6、7上设置位于旋转喷雾头6A、7A的外周侧周围的修边空气(shaping air)喷出口(未图示)。该修边空气喷出口从后侧吹出修边空气以便包围从旋转喷雾头6A、7A喷射出的喷雾涂料。由此，修边空气抑制从旋转喷雾头6A、7A喷射出的喷雾涂料由于离心力而向径向扩大，并整形为具有所期望直径尺寸的圆形喷雾图形P(喷射图形)。

标记8是连接并设置在机器人装置4、5(喷雾机6、7)上的控制装置，该控制装置8配设在例如控制喷涂线的控制室等中。这里，控制装置8由具有控制机器人装置4、5；喷雾机6、7；空气控制阀以及涂料控制阀(皆未图示)等的程序的计算机等构成。并且，控制装置8控制机器人装置4、5的动作(喷雾机6、7的移动速度)、喷雾机6、7的涂料排出量、修边空气的喷出压力等。

标记9表示作为被喷涂物的板。该板9是例如由钢制家具、电气化产品的外面板等构成的略为四方形的板状体，在被传送装置3吊挂的状态下，依次沿箭头A方向被搬运。此外，板9具有在搬运方向(箭头A方向)上例如比喷雾机6、7的最大行程宽度S_MAX大的长度尺寸L1(参照图2)。并且，板9的喷涂面被划分为例如位于搬运方向后侧(上游侧)和前侧(下游侧)的两个喷涂区域CAa、CAb，各喷涂区域CAa、CAb由搬运方向后侧的喷雾机6和搬运方向前侧的喷雾机7分别进行喷涂。

根据第一实施方式的喷涂装置1如上述般构成，但关于本实施方式的喷涂方法，以喷涂板9的情况为例，并参照图2至图8进行说明。

最初，在图2至图8中，沿左、右方向往返运动般描绘在板9的喷涂面上的实线和点线(虚线)表示喷雾机6、7(旋转喷雾头6A、7A)对板9喷涂面的喷涂轨迹Ta、Tb(移动轨迹)。此外，喷涂轨迹Ta、Tb的实线表示喷雾机6、7沿左、右方向平行移动的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8。喷涂轨迹Ta、Tb的点线表示喷雾机6、7折回移动的折回部Ta0、Tb0。还有，喷雾机6、7的构成为：在例如平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0停止喷射涂料。此外，两台喷雾机6、7中的任意一个皆在保持与板9(被喷涂物)的相对速度的同时沿喷涂轨迹Ta、Tb进行后述一连串的喷涂动作。

首先，利用图2至图8说明第一喷涂工序。在该第一喷涂工序中，若利用传送装置3将板9搬运来，则该板9通过位于搬运方向上游侧(后侧)的喷雾机6附近。此时，控制装置8利用后侧的机器人装置4以及喷雾机6，开始对板9喷涂面内的搬运方向后侧的喷涂区域CAa进行喷涂。此时，如图3所示，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Ta的开始位置Tas的板9内右上侧的角并开始涂料的喷射。由此，喷雾机6在形成喷雾图形P的同时，在继续喷射涂料的状态下，沿第一平行移动部Ta1使板9的上侧向左移动。

其次，若喷雾机6移至板9的左、右方向的中央侧并到达平行移动部Ta1的终端Eaf，则喷雾机6配置在第一折回部Ta0的始端。由此，如图4所示，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时，沿第一折回部Ta0向板9的下方移动。

并且，喷雾机6相对平行移动部Ta1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至下方，并到达折回部Ta0的终端。此时，喷雾机6配置在第二平行移动部Ta2的始端Eas。由此，喷雾机6再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下，沿第二平行移动部Ta2向板9的右方向移动。

并且，若喷雾机6位于板9的右端侧且到达平行移动部Ta2的终端Eaf，则喷雾机6配置在第二折回部Ta0的始端。由此，喷雾机6暂时停止喷射涂料的同时，沿第二折回部Ta0向板9的下方移动。

其次，若喷雾机6到达第二折回部Ta0的终端，则喷雾机6配置在第三平行移动部Ta3的始端Eas。由此，喷雾机6再次开始喷射涂料并沿第三平行移动部Ta3向板9的左方移动。并且，若到达平行移动部Ta3的终端Eaf，则喷雾机6与第一折回部Ta0相同，暂时停止喷射涂料的同时，沿第二折回部Ta0向板9的下方移动。

此时，连接平行移动部Ta3、Ta4之间的第三折回部Ta0与连接平行移动部Ta1、Ta2之间的第一折回部Ta0相同，配置在两个喷涂区域CAa、CAb之间的边界附近。但是，第三折回部Ta0定位在比第1折回部Ta0靠近搬运方向(箭头A方向)的后侧，这两个折回部Ta0相对于搬运方向以间隔尺寸△L彼此错开(参照图2)。

并且，与第一折回部Ta0相同，喷雾机6相对平行移动部Ta3例如以与第一折回部Ta0相同的距离尺寸移至下方，到达第三折回部Ta0的终端。因此，在喷雾机6再次开始喷射涂料同时，在继续喷射涂料的状态下沿第四平行移动部Ta4向板9的右方移动。

这样，与从平行移动部Ta1至平行移动部Ta4的喷涂动作相同，喷雾机6重复以后的喷涂动作。即，在第五～第八平行移动部Ta5～Ta8中，进行涂料的喷射的同时，平行于搬运方向移动，在第五～第七折回部Ta0中，停止喷射涂料并移至与搬运方向正交的下方。此时，第五、第七折回部Ta0与第一、第三折回部Ta0相同，依次从搬运方向前侧向后侧以间隔尺寸△L错位(参照图2)。

最后，如图5所示，若喷雾机6移至平行移动部Ta8的终端Eaf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Ta的结束位置Taf的板9内图2中的右下角。由此，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料并结束对板9的喷涂。

其次，利用图2、图6至图8说明第二喷涂工序。在该第二喷涂工序中，若使用传送装置3将板9移至搬运方向前侧(下游侧)的喷雾机7附近，则控制装置8利用前侧的机器人装置5以及喷雾机7(图1中左侧喷雾机7)开始对板9喷涂面内的搬运方向前侧的喷涂区域CAb进行喷涂。此时，如图6所示，喷雾机7移至作为喷涂轨迹Tb的开始位置Tbs的板9内左上角并开始喷射涂料。由此，喷雾机7形成喷雾图形P的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Tb1使板9上侧向右移动。

其次，若喷雾机7移至板9的左、右方向的中央侧并到达平行移动部Tb1的终端Ebf，则喷雾机7配置在第一折回部Tb0的始端。由此，如图7所示，喷雾机7在暂时停止喷射涂料的同时，沿第一折回部Tb0向板9的下方移动。此时，平行移动部Tb1的终端Ebf位于相对左、右方向与其相邻的平行移动部Ta1的终端Eaf附近，这些平行移动部Tb1、Ta1配置呈略为直线状。此外，第一折回部Tb0也位于相对左、右方向与其相邻的第一折回部Ta0附近，彼此在略为平行的上、下方向延长。

并且，若喷雾机7相对平行移动部Tb1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至下方，并到达第一折回部Tb0的终端，则喷雾机7配置在第二平行移动部Tb2的始端Ebs。由此，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tb2向板9的左方移动。

并且，若喷雾机7位于板9的左端侧且到达平行移动部Tb2的终端Ebf，则喷雾机7配置在第二折回部Tb0的始端。由此，喷雾机7在暂时停止喷射涂料的同时，沿第二折回部Tb0向板9的下方移动。

其次，若喷雾机7到达第二折回部Tb0的终端，则喷雾机7配置在第三平行移动部Tb3的始端Ebs。由此，喷雾机7再次开始喷射涂料并沿第三平行移动部Tb3向板9的右方移动。并且，若达到平行移动部Tb3的终端Ebf，则喷雾机7与第一折回部Tb0相同，暂时停止喷射涂料，并沿第三折回部Tb0向板9的下方移动。

此时，第三折回部Tb0与第一折回部Tb0相同，配置在两个涂状区域CAa、CAb之间的边界附近。但是，第三折回部Tb0位于比第一折回部Tb0更靠近搬运方向(箭头A方向)的后侧，这两个折回部Tb0相对搬运方向以间隔尺寸△L彼此错开(参照图2)。

并且，与第一折回部Tb0相同，喷雾机7相对平行移动部Tb3例如以与第一折回部Tb0相同的距离尺寸移至下方并到达第三折回部Tb0的终端。因此，喷雾机7在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第四平行移动部Tb4向板9的左方移动。

这样，与从平行移动部Tb1至平行移动部Tb4的喷涂动作相同，喷雾机7重复以后的喷涂动作。即在第五～第八平行移动部Tb5～Tb8中进行喷射涂料的同时与搬运方向平行地移动，在第五～第七折回部Tb0中停止喷射涂料并移至与搬运方向正交的下方。此时，第五、第七的折回部Tb0与第一、第三折回部Tb0相同，从搬运方向前侧向后侧以间隔尺寸△L依次错位。

最后，如图8所示，若喷雾机7移至平行移动部Tb8的终端Ebf，则喷雾机7配置在作为喷涂轨迹Tb的结束位置的板9内的图2中的左下角。由此，喷雾机7在该位置上停止喷射涂料并结束对板9的喷涂。

还有，可以是搬运方向前侧(下游侧)的喷雾机7，在搬运方向后侧(上游侧)的喷雾机6结束喷涂区域CAa的喷涂作业以后，开始喷涂区域CAb的喷涂作业的结构，也可以是在喷涂区域CAa的喷涂作业中途开始喷涂区域CAb的喷涂作业的结构。即，如果是两台喷雾机6、7互不干涉的状态，则也可采用两台喷雾机6、7同时进行喷涂作业的结构。

这样，若是采用本实施方式，则结构如下：使喷雾机6、7往返运动的折回部Ta0、Tb0在与搬运方向相反的固定方向上依次错位，将该折回部Ta0、Tb0的喷涂轨迹Ta、Tb形成为阶梯状。由此，位于喷涂区域CAa的喷涂轨迹Ta中的例如平行移动部Ta3、Ta4之间的第三折回部Ta0与第二平行移动部Ta2相邻地配置。因此，若沿平行移动部Ta2进行喷涂，则此时的喷雾图形P与第三折回部Ta0重合。

此外，另一个喷涂区域CAb中的第五平行移动部Tb5也与第三折回部Ta0相邻地配置，因此在沿另一个喷涂区域CAb的第五平行移动部Tb5进行喷涂时，此时的喷雾图形P与第三折回部Tb0重合。

同样地，位于两个喷涂区域CAa、CAb之间的边界部分的折回部Ta0、Tb0与喷涂相邻的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8时的喷雾图形P重合，因此在进行平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8的喷涂时，能够使伴随着该喷涂的所有喷雾图形P与折回部Ta0、Tb0重合。

其结果，能够使对折回部Ta0、Tb0的喷雾图形P的重复喷涂的次数、喷涂膜的厚度等接近其它部位(平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8)，能够缓和折回部Ta0、Tb0的色相不均匀并提高喷涂加工性。

因此，关于该喷涂加工性，比较图1至图8所示的本实施方式的情况和图9、图10所示的第一、第二比较例的情况。

首先，图9表示第一比较例。该第一比较例的情况，例如将折回部Ta0′、Tb0′相对板9左、右方向配置在大致相同的位置上并形成喷涂轨迹Ta′、Tb′。此种情况，折回部Ta0′、Tb0′集中配置在板9左、右方向中央部的一处。由此，在第一比较例中，如图9中的点划线O所示，色相不均匀部分可能会沿1列产生。

另一方面，图10表示第二比较例。该第二比较例的情况，例如使折回部Ta0″、Tb0″在板9左、右方向的中央部交替移动并使喷涂轨迹Ta″、Tb″形成梳齿状(之字形状)。此时，折回部Ta0″、Tb0″集中配置在左、右方向的两处。由此，即便是在第二比较例中，如图10中电划线O1、O2所示，色相不均匀容易沿两列产生。

与此相对，在第一实施方式中，喷涂轨迹Ta、Tb形成阶梯状之后，能够使折回部Ta0、Tb0的位置在固定方向上错位。其结果，能够使折回部Ta0、Tb0相对板9分散配置，能够缓和喷涂面整体的色相不均匀并提高喷涂加工性。

此外，在彼此相邻的喷涂区域CAa、CAb中，构成使喷雾机6、7向几乎平行方向往返运动的结构之后，能够使喷涂一个喷涂区域CAa时的喷涂轨迹Ta的平行移动部Ta1～Ta8与喷涂另一喷涂区域CAb时的喷涂轨迹Tb的平行移动部Tb1～Tb8连接并接续呈直线状。由此，能够得到与将板9的喷涂面整体作为单独的喷涂区域时相同的喷涂完成品质。

此外，在第一实施方式中，构成在平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8中，从喷雾机6、7喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0停止从喷雾机6、7喷射涂料的结构。由此，即便是与在折回部Ta0、Tb0也继续喷射涂料的情况相比，也能够使折回部Ta0、Tb0的喷涂膜变薄。

其结果，能够使折回部Ta0、Tb0的喷涂膜厚度接近平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8的喷涂膜厚度。这样一来，在相邻的两个喷涂区域CAa、CAb中，能够使喷涂轨迹Ta、Tb中的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8连接起来，并可防止在该接合部分发生色相不均匀，且能够提高由两个喷涂区域CAa、CAb构成的板9的喷涂面整体的喷涂完成品质。

还有，构成使喷涂机6、7在与板9的搬运方向几乎平行的方向上往返运动的同时，使折回部Ta0、Tb0从板9的搬运方向前侧(下游侧)向后侧(上游侧)依次错位的结构之后，与固定折回部Ta0、Tb0位置的情况相比，能够着实扩大一台喷雾机6、7的可喷涂范围。

即，伴随着板9的搬运，板9逐渐从喷雾机6、7的正面位置离开至前侧(下游侧)，因此伴随着喷雾机6、7重合往返运动，导致可喷涂范围逐渐移至板9内搬运方向的(下游侧)。由此，在开始喷涂各喷涂区域CAa、CAb时的可喷涂范围和喷涂结束时的可喷涂范围必然错位。

因此，试着比较采用本实施方式的情况和图9所示的折回部位置不错位的情况。在如图9所示的第一比较例中，未错位往返运动的折回部Ta0′、Tb0′的位置而固定，因此开始喷涂时的可喷涂范围和喷涂结束时的可喷涂范围被限定在彼此重复的范围中。其结果，用一台喷雾机可喷涂的范围被限定在比该喷雾机的最大行程宽度S_MAX窄的范围中，使得可喷涂范围变窄。

与此相对，在本实施方式中，采用在相邻的喷涂区域CAa、CAb使喷雾机6、7的往返运动的折回部Ta0、Tb0从板9的搬运方向前侧向后侧依次错位该位置的结构。这样一来，即使板9从喷雾机6、7逐渐远离，伴随着喷雾机6、7重合往返运动，也可以使往返运动的范围逐渐移至板9搬运方向的后侧(上游侧)。

其结果，开始喷涂时的可喷涂范围和喷涂结束时的可喷涂范围未被限定在彼此重复的范围中，能够着实扩大喷雾机6、7的可喷涂范围。由此，能够减少相对于喷涂装置1(喷涂线整体)的必需喷涂机6、7的台数，能够降低喷涂装置1的设备费用、喷涂机6、7的配备费用等。

其次，图11表示本发明第二实施方式。本实施方式的特征在于：在与板的搬运方向正交的方向上形成使喷雾机往返运动的喷涂轨迹。还有，在本实施方式中，与上述第一实施方式相同的构成元件标记相同符号，并省略其说明。

首先，在第二实施方式中，其构成为：使用了作为喷雾机用动作装置而在第一实施方式中使用的两台机器人装置4、5，且安装在各机器人装置4、5上的旋转喷雾型喷雾机6、7在上、下方向上往返运动。此外，在第二实施方式中，作为被喷涂物，将在第一实施方式中使用的板9在其长边与上、下方向平行地纵向放置的状态下使用。

其次，关于采用第二实施方式的喷涂方法，以喷涂纵向放置状态的板9的情况为例并参照图11进行说明。

最先，在图11中，如在上、下方向往返运动般描绘在板9的喷涂面上的实线和点线(虚线)与第一实施方式相同，表示喷雾机6、7对板9的喷涂面的喷涂轨迹Ta、Tb(移动轨迹)。此外，喷涂轨迹Ta、Tb的实线表示喷雾机6、7沿上、下方向平行移动的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8，喷涂轨迹Ta、Tb的点线表示喷雾机6、7折回移动的折回部Ta0、Tb0。还有，喷雾机6、7的构成为：例如在平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0停止喷射涂料。此外，两台喷雾机6、7中的任意一个保持与板9(被喷涂物)的相对速度的同时沿喷涂轨迹Ta、Tb进行后述一连串的喷涂动作。

最初，在第一喷涂工序中，若利用传送装置3将板9移至搬运方向后侧(上游侧)的喷雾机6附近，则控制装置8利用搬运方向后侧的机器人装置4(喷雾机6)，开始对板9喷涂面内例如上侧喷涂区域CAa进行喷涂。此时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Ta的开始位置Tas的板9内的图11中的左上角，并开始喷射涂料。并且，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1在板9的左侧向下移动。

其次，若喷雾机6移至板9上、下方向的中央侧并到达平行移动部Ta1的终端Eaf，则喷雾机被配置在第一折回部Ta0的始端。由此，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时沿第一折回部Ta0向板9的右方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至右方并到达第一折回部Ta0的终端，则喷雾机6配置在第二平行移动部Ta2的始端Eas。由此，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Ta2向板9的上方移动。

这样，在喷雾机6重复上、下方向的往返运动的同时，相对板9的搬运方向而朝后侧慢慢移动。因此，在第二实施方式中，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界部的折回部Ta0向上、下方向中的例如上侧依次错位。由此，喷涂轨迹Ta中的喷涂区域CAa、CAb之间的边界部形成为阶梯状。

最后，若喷雾机6移动至第八平行移动部Ta8的终端Eaf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Ta的结束位置Esf的板9内图11中的右上角。并且，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料并结束对板9的喷涂。

一方面，在第二喷涂工序中，若利用传送装置3将板9移至搬运方向前侧(下游侧)的喷雾机7附近，则控制装置8利用搬运方向前侧的机器人装置5(喷雾机7)，开始对板9喷涂面内的例如下侧喷涂区域CAb进行喷涂。此时，喷雾机7移至作为喷涂轨迹Tb的开始位置Tbs的板9内图11中的左下角并开始喷射涂料。并且，喷雾机7在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Tb1在板9的左侧向上移动。

其次，若喷雾机7移至板9上、下方向的中央侧并到达平行移动部Tb1的终端Ebf，则喷雾机7配置在第一折回部Tb0的始端。由此，喷雾机7在暂时停止喷射涂料的同时，沿第一折回部Tb0向板9的右方移动。此时，平行移动部Tb1的终端Ebf位于在上、下方向上与其相邻的平行移动部Ta1的终端Eaf附近，这些平行移动部Tb1、Ta1配置呈略为直线状。此外，第一折回部Tb0位于在上、下方向与其相邻的折回部Ta0附近，折回部Tb0、Ta0彼此在略为平行的左、右方向延长。

并且，若喷雾机7相对平行移动部Tb1以比喷雾图形P的直径小的距离尺寸移至右方并到达第一折回部Tb0的终端，则喷雾机7在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tb0向板9的下方移动。

这样，喷雾机7在重复上、下方向的往返运动的同时相对板9的搬运方向向后侧慢慢移动。因此，在第二实施方式中，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的折回部Tb0向上、下方向中的例如上侧依次错位。由此，喷涂轨迹Tb中的喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

最后，若喷雾机7移至第八平行移动部Tb8的终端Ebf，则喷雾机7配置在作为喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf的板9内的图11中右下角。由此，喷雾机7在该位置上停止喷射涂料并结束对板9的喷涂。

这样，即便在如此构成的第二实施方式中，也能够得到与上述第一实施方式几乎相同的作用效果。

其次，图12以及图13表示本发明第三实施方式。本实施方式的特征在于：将板划分为3个喷涂区域进行喷涂。还有，在本实施方式中，与上述第一实施方式相同的构成元件标记相同符号，并省略其说明。

首先，在第三实施方式中，如图12所示，作为喷雾机用动作装置增加一台与在第一实施方式中使用的机器人装置4、5几乎相同的机器人装置11，共计使用三台机器人装置4、5、11。此外，构成安装在各机器人装置4、5、11上的旋转喷雾型喷雾机6、7、12在左、右方向(搬运方向)往返运动的结构。

此外，在第三实施方式中，作为被涂状物使用比在第一实施方式中所使用的板9在左、右方向上的长度尺寸要大的板13。并且，板13的喷涂面被划分为例如位于搬运方向后侧、中间侧、前侧的三个喷涂区域CAa、CAb、CAc，各喷涂区域CAa、CAb、CAc分别由配置在搬运方向后侧、中间侧、前侧的喷雾机6、7、12喷涂。

其次，关于第三实施方式的喷涂方法，以喷涂大型板13的情况为例并参照图13进行说明。

最初，在图13中，沿左、右方向往返运动般描绘在板13的喷涂面上的实线和点线(虚线)与第一实施方式相同，沿左、右方向往返运动般描绘在板13的喷涂面上的实线和点线(虚线)表示喷雾机6、7、12对板13喷涂面的喷涂轨迹Ta、Tb、Tc(移动轨迹)。此外，喷涂轨迹Ta、Tb、Tc的实线表示喷雾机6、7、12沿左、右方向平行移动的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8、Tc1～Tc8。喷涂轨迹Ta、Tb、Tc的点线表示喷雾机6、7、12折回移动的折回部Ta0、Tb0、Tc0。还有，喷雾机6、7、12的构成为：例如在平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8、Tc1～Tc8喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0、Tc0停止喷射涂料。此外，三台喷雾机6、7、12中的任意一个在保持与板13(被喷涂物)的相对速度的同时沿喷涂轨迹Ta、Tb、Tc进行后述一连串的喷涂动作。

首先，在第一喷涂工序中，若利用传送装置3将板13移至搬运方向后侧(最上游侧)的喷雾机6附近，则控制装置8利用搬运方向后侧的机器人装置4，开始对板13喷涂面内例如搬运方向后侧的喷涂区域CAa进行喷涂。此时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Ta的开始位置Tas的成为板13上侧内第一平行移动部Tb1的终端Ebf附近的图13中左、右方向的中央侧并开始喷射涂料。并且，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1在板13的上侧向右移动。

其次，若喷雾机6移至板13的右端侧并到达平行移动部Ta1的终端Eaf，则喷雾机6暂时在停止喷射涂料的同时沿第一折回部Ta0向板13的下方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至下方，则喷雾机6到达折回部Ta0的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Ta2向板13的左方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时，向板13下侧慢慢移动。因此，即便在第三实施方式中，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界部的折回部Ta0从搬运方向的前侧向后侧依次错位。由此，喷涂轨迹Ta内喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

最后，若喷雾机6移至第八平行移动部Ta8的终端Eaf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Ta的结束位置Taf的板13下侧内图13中的左、右方向的中央侧。由此，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并结束对板13喷涂。

其次，在第二喷涂工序中，若使用传送装置3将板13移至位于三台喷雾机6、7、12中的搬运方向中间侧的喷雾机7附近，则控制装置8利用中间侧的机器人装置5开始对例如位于板13喷涂面内搬运方向中间侧的喷涂区域CAb进行喷涂。此时，喷雾机7移至作为喷涂轨迹Tb的开始位置Tbs的成为板13上侧内第一平行移动部Tc1的终端Ecf附近的图13中左、右方向的中央侧并开始喷射涂料。并且，喷雾机7在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Tb1在板13上侧向右移动。

其次，若喷雾机7只移动所指定的行程宽度并到达平行移动部Tb1的终端Ebf，则喷雾机7配置在平行移动部Ta1的始端Eas附近。由此，喷雾机7在暂时停止喷射涂料的同时沿第一折回部Tb0向板13的下方移动。

并且，若喷雾机7相对平行移动部Tb1例如以与第一折回部Ta0相同的距离尺寸移至下方，则喷雾机7到达第一折回部Tb0的终端。于是，喷雾机7在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tb2向板13的左方移动。这样，喷雾机7在重复左、右方向的往返运动的同时向板13下侧慢慢移动。

此时，位于两个喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的四个折回部Tb0从搬运方向前侧向后侧依次错位的同时，位于喷涂区域CAb、CAc之间的边界侧的三个折回部Tb0也从搬运方向前侧向后侧依次错位。由此，在喷涂轨迹Tb中的两个喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状的同时，喷涂区域CAb、CAc之间的边界侧也形成阶梯状，从而喷涂轨迹Tb作为整体呈平行四边形形状。

最后，若喷雾机7移至第八平行移动部Tb8的终端Ebf，则喷雾机7位于作为喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf的板13下侧内第八平行移动部Tc8的始端Ecs，并配置在图13中的左、右方向的中央侧。由此，喷雾机7在该位置上停止喷射涂料，并结束对板13的喷涂。

一方面，在第三喷涂工序中，若使用传送装置3将板13移至搬运方向前侧(下游侧)的喷雾机6附近，则控制装置8利用搬运方向前侧的机器人装置4开始对例如板13喷涂面内搬运方向前侧的喷涂区域CAc进行喷涂。此时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Tc的开始位置Tbs的板13内的图13中左上角并开始喷射涂料。并且，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Tc1在板13上侧向右移动。

其次，若喷雾机6移至板13的左、右方向的中央侧并到达平行移动部Tc1的终端Ecf，则喷雾机6配置在平行移动部Tb1的始端Ebs。于是，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时沿第一折回部Tc0向板13的下方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Tc1以例如与第一折回部Ta0、Tb0相同的距离尺寸移至下方，则到达第一折回部Tbc的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tc2向板13的左方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时向板13下侧慢慢移动。因此，位于两个喷涂区域CAb、CAc之间的边界侧的折回部Tc0从搬运方向前侧向后侧依次错位。这样，喷涂轨迹Tc内的喷涂区域CAb、CAc之间的边界侧形成阶梯状。

最后，若喷雾机6移至第八平行移动部Tc8的终端Ecf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Tc的结束位置Tcf的板13内的图13中左下角。由此，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并结束对板13的喷涂。

这样，即便在如此构成的第三实施方式中，也能够得到与上述第一实施方式几乎相同的作用效果。

其次，图14以及图15表示本发明第四实施方式。本实施方式的特征在于：是用一台喷雾机喷涂多个喷涂区域的结构。还有，在本实施方式中，与上述第一实施方式相同的构成元件标记相同符号，并省略其说明。

首先，在第四实施方式中，作为喷雾机用动作装置使用一台在第一实施方式中使用的机器人装置4，构成安装在机器人装置4上的旋转喷雾型喷雾机6在左、右方向往返运动的结构。此外，在第四实施方式中，作为被喷涂物，使用在第一实施方式中使用的板9。

其次，关于第四实施方式的喷涂方法，以喷涂板9的情况为例并参照图15进行说明。在本实施方式中，与第一实施方式不同，在第一喷涂工序中进行喷涂区域CAb的喷涂，在第二喷涂工序中进行喷涂区域CAb的喷涂。

最初，在图15中，沿左、右方向往返运动般描绘在板9喷涂面上的实线和点线(虚线)与第一实施方式相同，表示喷雾机6对板9喷涂面的喷涂轨迹Ta、Tb(移动轨迹)。此外，喷涂轨迹Ta、Tb的实线表示喷雾机6、沿左、右方向平行移动的平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8。喷涂轨迹Ta、Tb的点线表示喷雾机6折回移动的折回部Ta0、Tb0。还有，采用的构成为：喷雾机6例如在平行移动部Ta1～Ta8、Tb1～Tb8喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0停止喷射涂料。此外，喷雾机6在保持与板9(被喷涂物)的相对速度的同时沿喷涂轨迹Ta、Tb进行后述一连串的喷涂动作。

首先，在第一喷涂工序中，在喷涂区域CAb上实施喷涂。为此，若利用传送装置3将板9移至喷雾机6附近，则控制装置8利用一台机器人装置4，开始对板9喷涂面内搬运方向前侧喷涂区域CAb进行喷涂。此时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Tb的开始位置Tbs的板9内的图15中的左上角并开始喷射涂料。并且，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1使板9的上侧向右移动。

其次，喷雾机6若移至板9的左、右方向的中央侧，则喷雾机6到达平行移动部Tb1的终端Ebf。于是，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时沿第一折回部Tb0向板9的下方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至下方，则喷雾机6到达折回部Ta0的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tb2向板9的左方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时，向板9下侧慢慢移动。因此，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的折回部Tb0从搬运方向的前侧向后侧依次错位。由此，喷涂轨迹Tb内喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

并且，若喷雾机6移至平行移动部Tb8的终端Ebf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf的板9内的图15中的左下角。由此，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并向接下来的喷涂区域CAa的喷涂轨迹Ta的开始位置Tas移动。

其次，在第二喷涂工序中，在喷涂区域CAa上实施喷涂。为此，若结束喷涂区域CAb的喷涂，则喷雾机6开始对板9喷涂面内搬运方向后侧的喷涂区域CAa进行喷涂。此时，使用传送装置3搬运板9，因此在喷涂区域CAb的喷涂作业中，板9移至搬运方向的前侧，板9内的搬运方向后侧部位移至喷雾机6附近。这样，喷雾机6可对搬运方向后侧的喷涂区域CAa进行喷涂。

并且，在开始对喷涂区域CAa的喷涂时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Ta的开始位置Tas的板9内的图15中的右上角并开始喷射涂料。此后，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1在板9的上侧向左移动。

其次，若喷雾机6移至板9左、右方向的中央侧，则喷雾机6到达平行移动部Ta1的终端Eaf。于是，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时沿第一折回部Ta0向板9的下方移动。此时，平行移动部Ta1的终端Eaf位于相对左、右方向与其相邻的平行移动部Tb1的终端Ebf附近，这些平行移动部Tb1、Ta1配置成略为直线状。此外，第一折回部Ta0位于相对左、右方向与其相邻的第一折回部Tb0附近，折回部Ta0、Tb0彼此在略为平行的上、下方向延长。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以例如与第一折回部Tb0相同的距离尺寸移至下方，则喷雾机6到达第一折回部Ta0的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Ta2向板9的右方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时向板9下侧慢慢移动。因此，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的折回部Tb0从搬运方向前侧向后侧依次错位。这样，喷涂轨迹Ta内的喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

最后，若喷雾机6移至第八平行移动部Ta8的终端Eaf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Ta的结束位置Taf的板9内的图15中右下角。这样，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并结束对板9的喷涂。

这样，即便在如此构成的第四实施方式中，也能够得到与上述第一实施方式几乎相同的作用效果。特别地，在第四实施方式中是用一台喷雾机6喷涂多个喷涂区域CAa、CAb的结构，因此例如在板9的搬运速度较慢时，能够使用一台喷雾机喷涂较大喷涂面，从而减少喷雾机6的台数，并能够降低喷涂装置1(喷涂线整体)的设备成本、维护成本等。

还有，在第四实施方式中，虽然采用仅使用一台喷雾机6的结构，但也可以采用例如与第一实施方式相同的在沿搬运方向配置两台喷雾机6、7时用两台喷雾机6、7喷涂任意的多个喷涂区域CAa、CAb的结构。这样，能够将板9的喷涂面整体喷涂两次。

其次，图16表示本发明第五实施方式。本实施方式的特征在于，采用的结构为：在用一台喷雾机喷涂多个喷涂区域的同时，将喷雾机的喷涂对象从一个喷涂区域切换为另一个喷涂区域时，使一个喷涂轨迹的结束位置与另一个喷涂轨迹的开始位置靠近，以缩短停止喷涂的喷雾时间。还有，在本实施方式中，与上述第一实施方式相同的构成元件标记相同符号，并省略其说明。

首先，在第五实施方式中，作为喷雾机用动作装置使用一台在第一实施方式中使用的机器人装置4，构成安装在机器人装置4上的旋转喷雾型喷雾机6在左、右方向往返运动的结构。此外，在第五实施方式中，作为被喷涂物，使用在第一实施方式中使用的板9。

其次，关于第五实施方式的喷涂方法，以喷涂板9的情况为例并参照图16进行说明。在本实施方式中，与第一实施方式不同，在第一喷涂工序中进行喷涂区域CAb的喷涂，在第二喷涂工序也进行喷涂区域CAb的喷涂。

最初，在图16中，沿左、右方向往返运动般描绘在板9喷涂面上的实线和点线(虚线)与第一实施方式相同，表示喷雾机6对板9喷涂面的喷涂轨迹Ta、Tb(移动轨迹)。此外，喷涂轨迹Ta、Tb的实线表示喷雾机6、沿左、右方向平行移动的平行移动部Ta1～Ta7、Tb1～Tb7。喷涂轨迹Ta、Tb的点线表示喷雾机6折回移动的折回部Ta0、Tb0。还有，采用的构成为：喷雾机6例如在平行移动部Ta1～Ta7、Tb1～Tb7喷射涂料，在折回部Ta0、Tb0停止喷射涂料。此外，喷雾机6在保持与板9(被喷涂物)的相对速度的同时沿喷涂轨迹Ta、Tb进行后述一连串的喷涂动作。

首先，在第一喷涂工序中，在喷涂区域CAb上实施喷涂。为此，若利用传送装置3将板9移至喷雾机6附近，则控制装置8利用一台机器人装置4，开始对板9喷涂面内搬运方向前侧喷涂区域CAb进行喷涂。此时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Tb的开始位置Tbs的板9内的图16中左上角并开始喷射涂料。并且，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1使板9的上侧向右移动。

其次，喷雾机6若移至板9的左、右方向的中央侧，并到达平行移动部Tb1的终端Ebf，则喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时，沿第一折回部Tb0向板9的下方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以比喷雾图形P的直径尺寸小的距离尺寸移至下方，则喷雾机6到达折回部Ta0的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Tb2向板9的左方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时，向板9下侧慢慢移动。因此，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的三个折回部Tb0从搬运方向的前侧向后侧依次错位。由此，喷涂轨迹Tb内的喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

并且，若喷雾机6移至第七平行移动部Tb7的终端Ebf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf的板9下侧内的图16中的左、右方向的中央侧。由此，喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并向接下来的喷涂区域CAa的喷涂轨迹Ta的开始位置Tas移动。

其次，在第二喷涂工序中，在喷涂区域CAa上实施喷涂。为此，若结束喷涂区域CAb的喷涂，则喷雾机6开始对板9喷涂面内上游侧的喷涂区域CAa进行喷涂。此时，使用传送装置3搬运板9，因此在喷涂区域CAb的喷涂作业中，板9移至搬运方向的前侧，板9内搬运方向后侧部位移至喷雾机6附近。这样，喷雾机6可对搬运方向后侧喷涂区域CAa进行喷涂。

并且，在开始对喷涂区域CAa的喷涂时，喷雾机6移至作为喷涂轨迹Ta的开始位置Tas的板9上侧内的平行移动部Tb1的终端Ebf附近并开始喷射涂料。此后，喷雾机6在继续喷射涂料的状态下沿第一平行移动部Ta1使板9的上侧向右移动。

其次，若喷雾机6移至板9的左端侧，则喷雾机6到达平行移动部Ta1的终端Eaf。于是，喷雾机6在暂时停止喷射涂料的同时，沿第一折回部Ta0向板9的下方移动。

并且，若喷雾机6相对平行移动部Ta1以例如与第一折回部Tb0相同的距离尺寸移至下方，则喷雾机6到达第一折回部Ta0的终端。于是，喷雾机6在再次开始喷射涂料的同时，在继续喷射涂料的状态下沿第二平行移动部Ta2向板9的左方移动。

这样，喷雾机6在重复左、右方向的往返运动的同时向板9下侧慢慢移动。因此，位于喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧的折回部Ta0从搬运方向前侧向后侧依次错位。这样，喷涂轨迹Ta内的喷涂区域CAa、CAb之间的边界侧形成阶梯状。

最后，若喷雾机6移至第八平行移动部Ta7的终端Eaf，则喷雾机6配置在作为喷涂轨迹Ta的结束位置Taf的板9内的图16中右下角，从而喷雾机6在该位置上停止喷射涂料，并结束对板9的喷涂。

这样，即便在如此构成的第五实施方式中，也能够得到与上述第一、第四实施方式几乎相同的作用效果。特别地，在第五实施方式中，将最初喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf和接下来的喷涂轨迹Ta的开始位置Tas配置在板9的左、右方向的中央侧，并缩短结束位置Tbf和开始位置Tas之间的距离尺寸。由此，相对喷雾机6在结束位置Tbf和开始位置Tas之间移动时停止喷涂的喷雾的时间，能够缩短此类停止喷射涂料的时间，从而缩短喷涂时间并能够提高生产率。

还有，在第五实施方式中，采用的结构为：将最初喷涂轨迹Tb的结束位置Tbf和接下来的喷涂轨迹Ta的开始位置Tas皆配置在板9的左、右方向的中央侧。但是，本发明并不限于此，只要是能够缩短结束位置Tbf和开始位置Tas之间的距离尺寸，则可以是相对于将结束位置Tbf配置在板9的左、右方向的中央侧而将开始位置Tas配置在板9的右上角的结构。

再有，在上述第一、第二实施方式中，采用喷涂轨迹Ta、Tb如例如平行移动部Ta1、Tb1般向相反方向移动的构成。但是，本发明并不限于此，与例如第五实施方式同样，可以采用使喷涂轨迹Tb相对于喷涂轨迹Ta在相同方向上移动的构成。

此外，在上述第一、第三～第五实施方式中，喷涂轨迹Ta、Tb、Tc是从板9、13的上侧向下侧而形成的，但也可以是例如从板的下侧向上侧形成喷涂轨迹的结构。在该种情况中，最好是将位于相邻喷涂区域边界侧的折回部从搬运方向前侧向后侧依次错位地构成。

此外，在上述各实施方式中，采用在喷涂轨迹Ta、Tb、Tc内的折回部Ta0、Tb0、Tc0停止喷射涂料的结构。但是，本发明并不限于此，也可以是例如在喷涂轨迹的折回部继续喷射涂料的结构。此时，采用的结构为：在相邻的两个喷涂区域的边界侧，例如在一个喷涂区域的折回部和另一喷涂区域的折回部之间设置所指定的间隔，以防止在喷涂区域的边界侧喷涂膜变厚。

此外，在上述各实施方式中，虽然采用喷涂板状的板9、13的结构，但也可适用于喷涂面较宽且将喷涂面划分为多个喷涂区域的喷涂板，例如汽车车身等。

此外，在上述各实施方式中，采用对处在用传送装置3搬运状态下的板9、13进行喷涂的结构。但是，本发明并不限于此，例如也可以是对处在停止状态下的板进行喷涂的结构。

还有，在上述各实施方式中，采用使用旋转喷雾型喷雾机6、7、12的结构但也可以使用喷射枪型的喷雾机，且不限于静电喷涂，也可以使用其他喷涂装置。

Claims (3)

1.一种喷涂方法，将被喷涂物的喷涂面划分为多个喷涂区域，在每个喷涂区域使喷雾机往返运动的同时进行喷涂，其特征在于：

将上述喷雾机的往返运动的折回部沿上述往返运动的两个方向中的一个方向依次错位，使该折回部的喷涂轨迹形成阶梯状的同时进行已划分的一个喷涂区域的喷涂；

将上述喷雾机的往返运动的折回部沿上述一个方向依次错位，以便不与上述一个喷涂区域的折回部重合，并在使该折回部的喷涂轨迹形成阶梯状的同时进行与上述一个喷涂区域相邻的其它喷涂区域的喷涂。

2.根据权利要求1所述的喷涂方法，其特征在于：

边在使上述喷雾机往返运动时的平行移动部从上述喷雾机喷射涂料且在上述往返运动的折回部停止从上述喷雾机喷射涂料边进行喷涂。

3.根据权利要求1所述的喷涂方法，其特征在于：

具备将上述被喷涂物在固定搬运方向上移动的搬运机构；

上述喷雾机在与上述被喷涂物的搬运方向几乎平行的方向上往返运动期间，上述折回部从上述被喷涂物的搬运方向的前侧向后侧依次错位。

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