CN100494324C - 废弃油再生成为燃料油的方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于该方法依序包含有备料步骤，混合步骤，酸碱中和洗涤步骤，静置步骤，过滤步骤，收集步骤，完成再生油的收集；使得再生燃料油具有足以符合标准燃油规范以及环保法令，能够充份燃烧且可大幅降低二次污染的废弃油可再生成为燃料油的优点。

Description

废弃油再生成为燃料油的方法

【技术领域】

本发明有关于一种废弃油再生成为燃料油的方法，特别是指一种使得再生燃料油足以符合标准将二次空气污染的废弃油再生成为燃料油的方法。

【先前技术】

早先船舶产生的废油污油水，通常直接排入公海中，任其分解消耗以及吞蚀怠尽；很少将其回收或清运回陆地后再行处理；概因船员们都深信大海能容万物，殊不知这些液态重油都溶解成固态重油而沉淀在海底，以至于造成海洋生物被直接性或间接性的污染，破坏了海洋生态平衡状态，使得海资源因文明的发达而同时背负着如此大量的垃圾负荷。

及至近代，人类基于对环境保护意识的提高后，才逐渐规劝宣导并且配合立法规范为废油污油水的处理方式提供遵循，将其清运回陆地后再行处理。

SLADGE为船舶废油污油水的统称，其最主要而且最大宗的产生过程通常是将船体必备的动力燃料，经过燃料供油系统中的净油器分离筛选后分为：一，净化燃油以供船身动力引擎使用的重油燃油；二，较劣质的燃油，经由净油器的高速旋转以及燃油本身的比重原理分筛而出后再导入废油桶。至于其它被汰换后的机体循环油，或是润滑油的回收再生量则相对明显少量。

SLADGE OIL虽为文明后所产生的废弃物，但是其中成份确实含有大量的燃油供回收再制，就以船舶本身所产生的废污油水而言，其通常含有50％以上的重油燃料成份，若是船舶操作者管理得当的情况下，其废污油水的含水量以及杂质甚至可以降到25％以下，使得再生的燃油成份大增，而且此类废污油水加入使用过的废弃润滑油经加工、还原，制作后可以再生成为大量的环保再生燃料油，船舶废污油水就是环保再生燃油的最大材料来源之一。

目前处理废油污油水的方式，都仅限于采用单一种废油污油水处理用做参配一般用油而已，并无混合处理成为一种再生新品用油的技术，而现有处理技术为了省下加氢脱硫必须再加盖防爆墙的高成本，则不外乎仅仅施行简单的稀释或水洗，借着流于形式化而且没有科学化归纳的草率处理，导致再生的燃料油品质很差而且含硫量高，该种再生燃料油充其量都只能够提供油商当做与一般正常油参配用，无法单独出货给消费者使用，此类参配后的油品基于品质上的缺陷，使用时并不足以符合标准燃油规范以及环保法令，也不能够充份燃烧而还严重造成二次污染。

以往对于废润滑油回收再利用的常用方法请参阅下列所述：

(一)酸性白土法：

传统废润滑油回收处理方法中最普遍采用的是酸性白土法，其回收率约为50％，品质尚可，而衍生废酸、酸性污泥的体积，约各为废润滑油体积的20％左右。据实务经验，1m3废润滑油需使用浓度93％的硫酸20.60公升及白土200公升，其投资额小，弹性大，操作费低。酸性白土法各处理单元操作功能说明如表一所示。

(二)蒸馏法：

蒸馏法为改良式酸性白土法，其产生的废酸及酸性污泥约为传统式酸性白土法的十分之一，亦即约为进料废润滑油的2％左右，而其回收率约为60.70％，比酸性白土法高，但投资成本及操作费用却大为提高。至于蒸馏法各处理单元操作功能说明如表二所示。

(三)溶剂萃取法：

溶剂萃取法也是由传统式酸性白土法为基础改良而得，此法投资大，操作费高，能源消耗多，回收率亦为60.70％，硫酸与白土的用量与蒸馏法差不多，废酸及废污泥的产生量亦差不多。至于溶剂萃取法各处理单元操作功能说明汇集如表三所示。

(四)直接触媒氢化法：

直接触媒氢化法已正式运转生产，其特色为低操作费、约95％的高回收率，且由加氢来净化废油，以避免二次污染产生。此法较具代表性的方法有两种，即KTI(Kinetics Technology International)及UOP(Universal Oil Product Inc.)，其不同处为KTI方法有脱水、蒸馏等前处理，而UOP方法没有。直接触媒氢化法各处理单元操作功能说明如表四所不。

(五)薄膜白土法：

薄膜白土法有别于直接触媒氢化法，主要在于以活性催化白土处理取代氢化单元，故设备投资费用较少。由于无需加酸处理，故无酸泥及废酸产生。薄膜白土法处理流程的各处理单元操作功能说明如表五所示。

(六)溶剂萃取氢化法：

顾名思义，溶剂萃取氢化法结合溶剂萃取与氢化处理两大单元，其投资成本较高，但回收再生油品品质较佳。在实际应用上目前尚不普遍。溶剂萃取氢化法处理流程的各处理单元操作功能说明如表六所示。

(七)低温批次废润滑油回收处理法：

以上所述，大部份均采高温连续操作方式，并将废油再生为基础油，其操作费用及设备投资成本均高，较适合于代处理业。至于一般小型工厂执行小量废油回收处理时，除了上述燃料用外，亦有见诸使用所谓『低温批次废润滑油回收处理法』来进行，低温批次废润滑油回收处理法各处理单元操作功能说明如表七所示。

以上七种废润滑油回收处理法为业界常用的回收处理方法，但在处理的过程中会产生二次废弃物(例如废酸，填加物酸泥等)，在后续处理上将增添许多困扰。

【发明内容】

本发明的目的，主要是在于提供一种废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于该方法依序包含：备料步骤，可准备特定比例的废弃船污油，废弃润滑油以及工业用废弃循环油业用废弃循环油；混合步骤，将前述三种废弃油形成一种混合废弃油；酸碱中和洗涤步骤，将前述混合废弃油施行水洗，乳化以及加温等前置处理；过滤步骤，接续利用过滤网过滤掉悬浮或混杂在混合废弃油的中的杂质；静置步骤，接续将先行处理后的混合废弃油导入一静置槽，使油水得以再行确实分离；收集步骤，接续将位于静置槽下方的水导出于外；同时，将位于静置槽上方的再生油导入成品储存槽，完成再生油的收集；使得再生燃料油足以符合标准燃油规范以及环保法令，能够充份燃烧且可大幅降低二次污染的优点。

本发明一种废弃油再生成为燃料油的方法，该方法依序包含有如下步骤：

备料步骤，可准备重量百分比为30％～40％，比重0.988以上，含硫量2.5％以上，黏度200以上，含水量25％～70％或以上特定比例的废弃船污油；重量百分比为40％～50％，比重0.85～0.89，含硫量0.6％～1.2％，黏度19～40，含水量0.4％～3％的废弃润滑油；以及重量百分比为15％～30％且具有高水溶性特质的工业用废弃循环油；

混合步骤，将前述三种废弃用油参配而形成一种混合废弃油；

酸碱中和洗涤步骤，将前述混合废弃油导入一炼制槽，进而在炼制槽内部施行水洗，乳化以及加温等前置处理；

静置步骤，接续将先行处理后的混合废弃油导入一静置槽，使油水得以再行确实分离；

过滤步骤，接续利用过滤网过滤掉悬浮或混杂在混合废弃油的中的杂质；

收集步骤，接续将位于静置槽下方的水导出于外；同时，将位于静置槽上方的再生油导入成品储存槽，完成再生油的收集。

其中，该混合步骤将前述三种废弃用油间接参配而形成一种混合废弃油，且该间接混合是指将备料步骤中的其中之一种废弃油，依据需要先行做酸碱中和的前置处理后，再行混合。

其中，该混合步骤将前述三种废弃用油间接参配而形成一种混合废弃油，且该间接混合是指将备料步骤中的其中之一种废弃油，依据需要，先行将其内部所含的重金属去除之前置处理后，再行混合。

其中，该酸碱中和洗涤步骤中置于炼制槽内部处理的混合废弃油，施行加温过程的温度可在92℃～98℃完成炼制。

其中，该酸碱中和洗涤步骤中置于炼制槽内部处理的混合废弃油，施行充份乳化过程中可加入氢氧化钠以及充份搅拌而完成炼制。

其中，该酸碱中和洗涤步骤中置于炼制槽内部处理的混合废弃油，其加入界面活性剂，以确实分隔出入油水层。

其中，该酸碱中和洗涤步骤中置于炼制槽内部处理的混合废弃油，施行水洗过程中主要水分子的特性析出具有水溶性的残杂或毒性物质。

其中，将静置槽中的再生油抽取至储存槽的过程中同时以磁化过滤网滤除细微铁质。

其中，该过滤网的密度依需要而采用2μ～6μ规格的滤网的过滤网。

其中，在收集步骤之前依需要施行调质处理步骤，该调质处理步骤主要依据成品的特殊需求加入添加剂，以调整再生油的黏度、闪火点。

其中，该静置步骤将先行处理后的混合废弃油导入一静置槽，使油水得以再行确实分离，将水洗后的油水混合液静置使杂质沉淀，并使油水由比重效应形成上油下水的双层分离状态；其中位于上方的再生油导入于净油机，净油机的中沉淀的杂质导入于回收槽；至于位处下方的水则被导入于净水槽。

本发明一种废弃油再生成为燃料油的方法，其优点是：它通过备料步骤，混合步骤，酸碱中和洗涤步骤，过滤步骤，静置步骤，收集步骤，完成再生油的收集；使得再生燃料油具有足以符合标准燃油规范以及环保法令，能够充份燃烧且大幅降低二次污染的废弃油再生成为燃料油的优点。再详细说，本发明的处理流程其优点有：

(一)直接炼制符合一般工业用燃油品质需求的燃料油，而非以往仅能炼制掺配于新油品的基础油，其再生效益较高。

(二)处理流程中不会产生二次废弃物(如废酸、添加物酸泥等)，不需再烦恼后续二次废弃物处理的问题，且本计划处理流程中水洗过程中所生的废水经由简易的处理再生使用。

(三)处理流程无酸洗过程，因此在设备的建置上不需要特殊的处理考量，对设备成本及后续的操作维护成本有效降低。

【附图说明】

图1为本发明的废油炼制程序示意图。

图2为本发明的废油整合再生处理流程图。

图中标号如下：

10、备料步骤；，11、废油分析程序；

12、混合步骤；13、酸碱中和洗涤步骤；130、炼制槽；

131、水槽；132、锅炉；133、操作孔盖；

14、静置步骤；140、静置槽；141、净油机；

142、回收槽；143、净水槽；

15、过滤步骤；150、过滤网；

16、调质处理步骤；

17、收集步骤；170、成品储存槽。

【具体实施方式】

为期使能对于本发明的目的、功效得以有最详细明确的了解，兹举出较佳实施例并且配合图式说明如下：

烦请同时参阅图1以及图2所示，其分别为本发明的废油炼制程序示意图以及废油整合再生处理流程图。

经由图1、2可知，本发明的特征在于该方法依序包含有如下所述的步骤或是相关的设备：

废油备料步骤10，准备特定比例的废弃船污油，废弃润滑油以及工业用废弃循环油；其中，备料步骤10中的废油分析11程序归纳出废弃船污油的重量百分比为30％～40％(例如约略8吨)，废弃润滑油的重量百分比为40％～50％(例如约略10吨)，工业用废弃循环油的重量百分比为15％～30％(例如约略4吨)。

其中，该废弃船污油的来源主要取自货柜轮、运输船、军舰或是油轮…等，废弃船污油的特性大致为比重988以上，含硫量2.5％以上，黏度200以上，含水量为25％～70％或以上，其热值高而有利于做燃料油，残碳量以及灰份偏高，流动性较差(指加热至约100℃)，因为含水是以气味恶臭，因为比重相似所以油水较难分离，还原后较不适用于陆上的锅炉工业。

至于废弃润滑油的来源主要取自机车修配厂、汽车修配厂、重机具修配厂、渔船或是军方修配厂…等，废弃润滑油的特性大致为比重0.85～0.89，含硫量0.6％～1.2％，黏度19～40，含水量0.4％～3％，其残碳量比较灰份偏低，流动性较佳(指即使不用加热)，气味尚可，无油水分离困难的问题，还原后虽然适用于陆上的锅炉工业，但是因为其热值低以致于雾化时过于分散，造成锅炉点火不易，甚至于无法点火。

所述工业用废弃循环油的来源主要取自液压油、滑道油、一般含氯清洗油、机械循环油、油槽清洗油、变压器冷却油、切削油…等，工业用废弃循环油则具有高水溶性的特质。

混合步骤12，将前述三种废弃用油利用直接参配或间接受参配的方式形成一种混合废弃油；其中，该混合步骤12将前述三种废弃用油应用最直接的参配方式而形成一种混合废弃油；当然，所述的混合步骤12依需要将前述三种废弃用油利用间接方式参配而形成一种混合废弃油，至于间接混合方式是指将备料步骤中的其中之一种废弃油(废弃船污油、废弃润滑油以及工业用废弃循环油)，依据需要先行做酸碱中和的前置处理后，再行混合；再者，该混合步骤12将前述三种废弃用油利用另一种间接方式参配而形成一种混合废弃油，该另一种间接混合方式是指将备料步骤中的其中之一种废弃油依据需要，先行将其内部所含的类如多氯联苯的重金属去除的前置处理后，再行混合。

酸碱中和洗涤步骤13，将前述混合废弃油导入一炼制槽130，进而在炼制槽130内部加入界面活性剂，以在酸碱中和洗涤步骤中可以确实分隔出油水层，并且同时利用水槽131供水施行水洗、乳化以及加温等前置处理；酸碱中和洗涤步骤13中置于炼制槽130内部处理的混合废弃油，施行加温过程的温度利用锅炉132加热至92℃～98℃完成炼制；当然，在加热的过程中依需要在不同的温度区间利用操作孔盖133加入不同的化学药剂以完备及确保炼制过程的品质及安全；至于，酸碱中和洗涤步骤13置于炼制槽130内部处理的混合废弃油，施行充份乳化过程中加入氢氧化钠配合炼制，且该酸碱中和洗涤步骤13中置于炼制槽130内部处理的混合废弃油，施行充份乳化过程中被充份搅拌。至于施行水洗过程中主要由水分子的特性析出具有水溶性的残杂或毒性物质。

静置步骤14，接续将先行处理后的混合废弃油导入一静置槽140，使油水得以再行确实分离，将水洗后的油水混合液静置以使杂质沉淀，并使油水由比重效应形成上油下水的双层分离状态；其中位于上方的再生油导入于净油机141，净油机141之中沉淀的杂质导入于回收槽142；至于位处下方的水则被导入于净水槽143。

过滤步骤15，接续利用过滤网150过滤掉悬浮或混杂在混合废弃油之中的杂质，因为一般废油通常是不会被加以密封或洁净处理的，所述杂质指悬浮或混杂在混合废弃油之中的毛屑或相关的污物；至于过滤网的密度依需要而采用2μ～6μ规格的滤网，且该过滤网150为特殊的磁化过滤网。

调质处理步骤16，主要依据成品的特殊需求，加入添加剂，以调整再生油有关于黏度、闪火点等油品特性。

收集步骤17，接续将位于静置槽140下方的水导出于外；同时，将位于静置槽140上方的再生油导入净油机141，之后再进入成品储存槽170，完成再生油的收集。有关于废油整合再生处理各单元操作的功能说明即如表八所示。

至于一般工业用燃油业者所用的油品规格与本发明的比对则如表九所示。

本发明所采用的废油整合再生方法，除回收废润滑油之外，更回收一般较难处理且成分复杂的工业用废循环油，以及回收量占大宗的船舶废污油水。其对业界的发展如下说明；

就经济效益面而言，本发明的方法直接炼制符合一般工业用燃油品质需要的燃料油，而非以往仅能炼制掺配于新油品的基础油，其再生效益较高。

就能源替代面而言，在全球原油渐趋不足，价格飙涨的时代，能源的成本将占生产成本的大宗，因此利用本发明将更具有较便宜的废油再生油品，更能有效提升燃油使用业者的价格竞争力。

就同业竞争面而言，本发明的完成将可引发带动的效果，让传统所谓地下化的废油处理业，能以良币驱逐劣币的方式迫使废油处理业的经营者能重视环保并积极参与回收再生技术的研发，让废油处理能真正走向废弃物资源化的优良企业。

本发明所再生的燃油品质较一般习知的再生油优良。其重点便在于本发明抓住了废油的特性及概略的成分，而用不同的方式使其相溶，让再生油品的成分稳定，燃烧效率佳，而一般业者都采用单一炼制而后再掺配也不管再生油与市售油品是否相溶，由于二者成分复杂，不是造成黏度过高(影响雾化，减短锅炉给油泵浦的寿命)、就是闪点过高(影响点火效率)，也常引发杂质过高引起无法完全燃烧。而在该方法每个步骤中都有业者新研发物料及药品掺入，甚至抓住其物理性及化学反应的重点。

本发明以环保观点将工业界常见的废油品，如：液压油、滑道油、机械循环油、油槽清洗油、变压器冷却油、切销油等，依各类废油的特性，分门别类的回收，然后找出各类油品间的兼容特性，混合后经过加水、加温、加药剂等步骤的水洗方式将废油中的杂

质脱离滤除，再沉淀净化使油水分离，然后将静置后上层的油移至净油机内，将细微的杂质及水分离心脱除，最后将净油机中的油抽取至储存槽，其抽取过程中同时以磁化过滤网滤除细微铁质。

表一 酸性白土法各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		脱水(dehydration)	其目的在于由重力或加热方式，来分离废油成份及轻油。
酸处理(acid treatment)	其目的在于聚合、中和、改善再生油品颜色等，首先由加入浓硫酸，使废油中碳氢化合物与硫酸反应，形成聚合物，并中和废油中的碱性物质，同时使废油中的添加剂、硫化物、碳粒、沥青成份及易氧化物等合成为酸性污泥。
		沉淀(sedimentation)	其目的在于分离，由重力沉降方式进行酸性污泥沉淀，并分离出酸泥。
白土处理(clay treatment)	其目的在于去除废油中杂质、胶状成份、有机酸、蜡质成份及脱色等，其作法是添加白土(即瓷土或硅酸铝)接触。
		过滤(filtration)	其目的在于分离再生基础油产品及含油废白土，并分别装桶或进行后续处理。

表二 蒸馏法各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		脱水及轻油去除	其目的在于去除废油中过多的废水及去除轻沸物。
真空蒸馏(vacuum distillation)	其目的在于由真空蒸馏方式将废油先净化，去除残渣及胶状杂质。
		酸性白土处理(acid-clay treatment)	其目的在于去除废油中有机酸，蜡质成份及脱色等，其作法是添加白土(即瓷土或硅酸铝)与废油接触。

表三 溶剂萃取法各处理单元操作功能说明汇集

 

操作处理单元	功能说明
		脱水及轻油去除	其目的在于去除废油中过多之废水及去除轻沸物。
溶剂萃取(solvent extraction)	其目的在于由丙烷作为溶剂分离油中悬浮物质，沥青与金属化合物及树脂等。
		离心(centrifugal extraction)	其目的在于利用离心机分离上层萃取液与下层残留不溶物。
汽提回收溶剂(stripping solvent)	其目的在于由加热汽提回收丙烷溶剂且分离废油，溶剂可再循环使用于萃取过程。
		酸性白土处理	其目的在于去除废油中有机酸，蜡质成份及脱色等，其作法是添加白土(即瓷土或硅酸铝)与废油接触。

表四 直接触媒氢化法各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		脱水及轻油去除	其目的在于去除废油中过多的废水及去除轻沸物。
真空蒸馏	其目的在于由真空蒸馏方式将废油先净化，去除轻质碳氢化合物。
		分离	其目的在于分离油中残余物，可由物理(如薄膜)或化学(如中和)方式进行分离。
氢化(hydrogenation)	其目的在于去除氯、氮、氧、硫等化合物，改善再生油之酸碱度、颜色、气味等。

表五 薄膜白土法处理流程的各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		脱水及轻油去除	其目的在于去除废油中过多的废水及去除轻沸物。
薄膜蒸馏(thin film evaporator)	其目的在于分离废油中残余物，于真空状态下，由薄膜蒸发器来进行。
		活性白土处理(activated clay treatment)	其目的在由催化剂性质活性白土加入于废润滑油中，来去除杂质或脱色。
过滤	其目的在于进行全量过滤，使回收再生油与油泥饼分离。

表六 溶剂萃取氢化法处理流程的各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		脱水及轻油去除	其目的在于去除废油中过多的废水及去除轻沸物。
丙烷萃取(propane extraction)	其目的在于净化作用，即分离废润滑油中的杂质。
		氢化	其目的在于稳定回收油的质量，如进行脱氮、脱脂、脱硫、脱色等程序。
分馏	其目的在由分离工作来分类数种不同规格的基础油，以供应不同需求。

表七 低温批次废润滑油回收处理法各处理单元操作功能说明

 

操作处理单元	功能说明
		废油分析	其目的在于作为后续处理操作控制的依据。
加药前处理	其目的在于由添加特殊配方的凝集剂，去除废润滑油中的杂质。
		低温真空蒸馏	操作条件在于真空状态，温度低于90℃下，其目的在于去除水份或轻质溶剂。
过滤	其目的在于做进一步去除工作，以确保回收油质量。
		调质处理	依客户特殊需求，掺配必要添加剂，以及调整黏度、闪火点等再生油品之特性。

表八 废油整合再生处理各单元操作的功能

 

操作处理单元	功能说明
		废油分析	将各种来源的废油先分析其基本特性，如密度、含硫量、黏度、含水量、流动性、热值等，以作为后续混合炼制的基础。
混合	将各种来源的废油依其特性找出其直接或间接混合的兼容性特点加以混合兼容以为炼制。
		加热水洗	运用加温及加入特殊药剂并用水洗方式去除油中杂质。
静置分离	将水洗后的油水混合液静置以使杂质沉淀，并使用水藉由比重效应形成上油下水的双层分离状态。
		过滤	抽出移至净油机内，将细微的杂质及水份离心脱除。
调质处理	依客户特殊需求，加入添加剂，以调整黏度、闪火点等再生油品特性。

表9 一般工业用燃油业者所用的油品规格与本发明的比对

 

特性	黏度(40℃)	热值(Kcal/kg)	水份(ppm)	比重(15℃)	含硫份(ppm)	流动点(℃)	闪火点(℃)
								临界值	10-40	>9500	<10000	<1.03	<5000	<21	>65

 

成分数据	一般业者	发明人	成分影响
				动粘度	均偏高	CNS范围内	影响雾化；点火不易；油帮浦毁损快
密度	0.95以上	0.91左右	影响运输时间；耗电加热
				闪点	偏高	CNS范围内	影响点火或储存时易燃
流动点	偏高	应客户要求	影响运输时间
				残碳量	多	少；且将奈米化	影响炉内积碳降低传热速率
灰份	一般	一般	同上以外以会随烟囱管排出
				含水量	技术相当	技术相当	影响点火、油料异常
含硫量	1.5％以上	约0.5％	违法-空污法
				热值	10000/K	9700/K～10700	影响热效率、耗费油料
燃烧效率	无法完全燃烧	完全燃烧	同上

Claims (5)

1.一种废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于：该方法依序包含有如下步骤：

备料步骤：准备重量百分比为30％～40％，比重0.988以上，含硫量2.5％以上，黏度200以上，含水量25％～70％或以上特定比例的废弃船污油；重量百分比为40％～50％，比重0.85～0.89，含硫量0.6％～1.2％，黏度19～40，含水量0.4％～3％的废弃润滑油；以及重量百分比为15％～30％且具有高水溶性特质的工业用废弃循环油；

混合步骤：将前述三种废弃用油参配而形成一种混合废弃油；

酸碱中和洗涤步骤：将前述混合废弃油导入一提炼槽，进而在提炼槽内部施行水洗，乳化以及加温的前置处理；该酸碱中和洗涤步骤中置于提炼槽内部处理的混合废弃油，施行充份乳化过程中，加入氢氧化钠以及充分搅拌，且加温过程的温度在92℃～98℃完成提炼；

静置步骤：接续将先行处理后的混合废弃油导入一静置槽，使油水得以再行确实分离；

过滤步骤：接续利用过滤网过滤掉悬浮或混杂在混合废弃油中的杂质；

收集步骤：接续将位于静置槽下方的水导出于外；同时，将位于静置槽上方的再生油导入成品储存槽，完成再生油的收集。

2.根据权利要求1所述的废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于：该混合步骤将前述三种废弃用油间接参配而形成一种混合废弃油，且该间接混合是指将备料步骤中的其中之一种废弃油，依据需要先行做酸碱中和之前置处理后，再行混合。

3.根据权利要求1所述的废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于：该混合步骤将前述三种废弃用油间接参配而形成一种混合废弃油，且该间接混合是指将备料步骤中的其中之一种废弃油依据需要，先行将其内部所含的重金属去除之前置处理后，再行混合。

4.根据权利要求1所述的废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于：该过滤网的密度依需要而采用2μ～6μ规格的过滤网。

5.根据权利要求1所述的废弃油再生成为燃料油的方法，其特征在于：将静置槽中的再生油抽取至储存槽的过程中同时以磁化过滤网滤除细微铁质。

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