CN109161433A - 一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，步骤如下：将废矿物油经泵送至预处理罐，进行沉降、脱水，分离出轻油和水份；经预处理后的原料从预处理罐中下部出料，送至蒸馏塔蒸馏，物料经加热炉加热后返回塔内，蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内；产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制；预处理罐底部物料与过滤滤渣收集起来，与蒸馏塔塔底重质渣油、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内处理。本发明提出了一种高效、规模化处理多种类废润滑油的问题，可操作性强，工艺流程简单，重质油脂及高粘稠油脂深度资源化，降低残渣产生量，大大降低后续处置企业的运行成本，残渣含油率可低至1%以下。
Description
技术领域
本发明涉及废矿物油再生处理领域，具体涉及一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法。
背景技术
废矿物油主要来自工业的废润滑油、废液压油及废导热油，汽车等交通工具产生的废机油，以及油田开采、炼制产生的废油等。废矿物油泄露、随意丢弃或处置不当，对土壤和地下水造成巨大污染，被国家列为危险废物，危废类别为HW-08。废矿物油的科学合理处置一直是广泛研究的热点。
近些年来，随着我国经济的快速发展，特别是制造业以及汽车用量的迅猛增加，废矿物油的产量也突飞猛涨，据不完全统计，2017年，我国废矿物油产生量已达1000万吨以上，传统的处置工艺如硫酸—白土法带来严重的二次污染和大量的次生危废，已被国家明令禁止，而溶剂精制工艺流程长，溶剂选择受限且损失大、再生困难，加氢精制无法确保原料来源稳定，且对操作水平要求高，投资大，这些都严重限制了废矿物油再生工艺的选择。
与国外废矿物油的处置模式比较，其收集、处置独立化经营，确保处置规模化、集中化，大多数采用加氢精制路线，但并不符合我国现状，目前我国针对废矿物油处理主要集中在预处理、蒸馏、絮凝或溶剂精制等方向。
由于废矿物油产生量持续增涨，同时也具有较高的回用价值，因此开发一种新型、高效、环保和批量化处理废矿物油的新工艺技术，同时避免带来二次污染和次生危废，是废润滑油再生研究的重点领域。
专利号200710054227.4 一种废润滑油的再生方法，采用自然沉降脱除杂质、常减压蒸馏、后经短程蒸馏和精制工序，得到再生后的润滑油。该方法无酸渣排放，但自然沉降过程产生的残渣并未得到合理处置，同时在沉降过程中需要添加助剂，在破坏油品成分的同时增加二次危废，对再生产品性能有一定影响，同时二次危废额外增加运行成本，给企业带来负担。
专利号201711148279.8 一种废润滑油的处理系统，采用预处理后将废润滑油分为清油和浓油，浓油返回原料罐，清油依次经脱色、二级减压蒸馏后得到再生产品。该方法处置过程采用2级加热，热能损失大，所用陶瓷过滤器易堵塞，同时浓油返回原料罐，造成原料罐底部浓油累积，无法充分利用，影响系统连续化、平稳运行。
发明内容
本发明提出了一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，该工艺适用于多种废润滑油的处置，包括重质油脂，在不产生二次危废的同时使其资源化，减小环境污染，最大限度的利用。
实现本发明的技术方案是：一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，步骤如下：
（1）将废矿物油经泵送至预处理罐，进行沉降、脱水，预处理罐顶设置真空系统，真空度为20-100 kPa，塔顶温度为60-80℃，分离出轻油和水份；
（2）经预处理后的原料从预处理罐中下部出料，依次经泵、双筒过滤器后送至蒸馏塔蒸馏，蒸馏塔塔底物料经加热炉加热后返回塔内，蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内；
（3）产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制，经精制塔后得到再生产品；
（4）预处理罐底部物料与双筒过滤器过滤滤渣收集起来，与蒸馏塔塔底重质渣油、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内，经高温热脱附后，热脱附釜内气相经冷凝后返回原料储罐，用作步骤（1）中所述原料进行使用，釜内残渣通过出渣系统连续排出，集中收集，其残渣含油率控制在1%以下，交由填埋单位进行处置。
所述步骤（1）中低沸物为油水混合物和C3以下不凝气体。
所述步骤（2）中双筒过滤器的过滤精度为10um以下，加热炉加热的温度为240-320℃。
所述步骤（3）中精制塔内填料为塔盘和无规则环状填料复合型，精制塔温度为100-140℃，压力为常压。
所述步骤（4）中热脱附釜内的温度为380-500℃，脱附时间为120min。
所述步骤（2）蒸馏塔的气相冷凝器后设置真空管线，蒸馏塔内的真空度为20-100kPa。
所述步骤（2）中加热炉初期以天然气为热量来源，待有不凝气产生后，以不凝气作为热源。
本发明的有益效果是：本发明提出了一种高效、规模化处理多种类废润滑油的问题，可操作性强，工艺流程简单，重质油脂及高粘稠油脂深度资源化，降低残渣产生量，大大降低后续处置企业的运行成本，本工艺处理后产生的废渣数量减小，残渣含油率可低至1%以下，可有效防止填埋等处理过程中渗滤液的析出，避免了环境二次污染的风险，减小废渣的处理和后续企业处置成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，步骤如下：
以某炼厂产生的废油及油泥为例，其废油基本组成为水分5-8%，灰分0.3-0.6%，机械杂质1.1-2%，密度为0.89kg/cm3；油泥为炼化罐底泥，含油率20-30%，其余为水分及机械杂质。具体处置工艺流程如下：
1.将原料罐内废润滑油经泵送至预处理罐，对其沉降、脱水，预处理罐顶设置真空系统，真空度为50 kPa，塔顶温度为75℃，分离出低沸物和水份；
2.经预处理后的原料由中下部出料，依次经泵、双筒过滤器后送至蒸馏塔，双筒过滤器过滤精度为10um以下，塔底物料经加热炉加热至320℃后返回塔内，蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内。
3.产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制，精制塔采用填料形式，经精制塔后得到再生产品。
4.预处理罐底部物料定期外排，双筒过滤器定期清理，集中收集，与重质油脂、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内，经高温热脱附后，热脱附温度控制在500℃，气相经冷凝后会用作为（1）中所述原料进行使用，产生的釜内残渣通过出渣系统连续排出，集中收集，其残渣含油率控制在1%以下，交由填埋单位进行处置。
整个过程废油产品回收率达到92%，油泥油渣回收率回收率在28%。
本实施例中废油再生后的产品满足燃料油的使用标准，颜色透明，灰分小于0.2%，水分为痕量。
实施例2
一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，步骤如下：
以某炼厂产生的废油及油泥为例，其废油基本组成为水分5-8%，灰分0.3-0.6%，机械杂质1.1-2%，密度为0.89kg/cm3；油泥为炼化罐底泥，含油率20-30%，其余为水分及机械杂质。具体处置工艺流程如下：
（1）将原料罐内废润滑油经泵送至预处理罐，对其沉降、脱水，预处理罐顶设置真空系统，真空度为20 kPa，塔顶温度为60 ℃，分离出低沸物和水份；
（2）经预处理后的原料由中下部出料，依次经泵、双筒过滤器后送至蒸馏塔，双筒过滤器过滤精度为10um以下，塔底物料经加热炉加热至240 ℃后返回塔内，加热炉初期以天然气为热量来源，待有不凝气产生后，以不凝气作为热源；蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内；釜底重质渣油间歇送至油泥渣储罐进行热脱附；
（3）产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制，精制塔内填料选择为塔盘和无规则环状填料复合型，精制塔温度为100℃，压力为常压，经精制塔后得到再生产品；
（4）预处理罐底部物料定期外排，双筒过滤器定期清理，集中收集，与重质油脂、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内，经高温热脱附后，热脱附温度控制在380℃，脱附时间为120min，气相经冷凝后会用作为（1）中所述原料进行使用，产生的釜内残渣通过出渣系统连续排出，集中收集，其残渣含油率控制在1%以下，交由填埋单位进行处置。
实施例3
一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，步骤如下：
以某炼厂产生的废油及油泥为例，其废油基本组成为水分5-8%，灰分0.3-0.6%，机械杂质1.1-2%，密度为0.89kg/cm3；油泥为炼化罐底泥，含油率20-30%，其余为水分及机械杂质。具体处置工艺流程如下：
（1）将原料罐内废润滑油经泵送至预处理罐，对其沉降、脱水，预处理罐顶设置真空系统，真空度为100 kPa，塔顶温度为90 ℃，分离出低沸物和水份；
（2）经预处理后的原料由中下部出料，依次经泵、双筒过滤器后送至蒸馏塔，双筒过滤器过滤精度为10um以下，塔底物料经加热炉加热至300 ℃后返回塔内，加热炉初期以天然气为热量来源，待有不凝气产生后，以不凝气作为热源；蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内；釜底重质渣油间歇送至油泥渣储罐进行热脱附；
（3）产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制，精制塔内填料选择为塔盘和无规则环状填料复合型，精制塔温度为120 ℃，压力为常压，经精制塔后得到再生产品；
（4）预处理罐底部物料定期外排，双筒过滤器定期清理，集中收集，与重质油脂、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内，经高温热脱附后，热脱附温度控制在420℃，脱附时间为120min，气相经冷凝后会用作为（1）中所述原料进行使用，产生的釜内残渣通过出渣系统连续排出，集中收集，其残渣含油率控制在1%以下，交由填埋单位进行处置。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (7)
1.一种废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于步骤如下：
（1）将废矿物油经泵送至预处理罐，进行沉降、脱水，预处理罐顶设置真空系统，真空度为20-100 kPa，塔顶温度为60-90℃，分离出轻油和水份；
（2）经预处理后的原料从预处理罐中下部出料，依次经泵、双筒过滤器后送至蒸馏塔蒸馏，蒸馏塔塔底物料经加热炉加热后返回塔内，蒸馏塔内气相组分经冷凝、气液分离后进入产品缓冲罐内；
（3）产品缓冲罐内物料经泵送至精制塔进行精制，经精制塔后得到再生产品；
（4）预处理罐底部物料与双筒过滤器过滤滤渣收集起来，与蒸馏塔塔底重质渣油、高粘稠类废油脂经螺旋输送至热脱附釜内，经高温热脱附后，热脱附釜内气相经冷凝后返回原料储罐，用作步骤（1）中所述原料进行使用，釜内残渣通过出渣系统连续排出，集中收集，其残渣含油率控制在1%以下，交由填埋单位进行处置。
2.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中低沸物为油水混合物和C3以下不凝气体。
3.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）中双筒过滤器的过滤精度为10um以下，加热炉加热的温度为240-320℃。
4.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（3）中精制塔内填料为塔盘和无规则环状填料复合型，精制塔温度为100-140℃，压力为常压。
5.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（4）中热脱附釜内的温度为380-500℃，脱附时间为120min。
6.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）蒸馏塔的气相冷凝器后设置真空管线，蒸馏塔内的真空度为20-100 kPa。
7.根据权利要求1所述的废矿物油再生资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）中加热炉初期以天然气为热量来源，待有不凝气产生后，以不凝气作为热源。
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