CN112159705A - 一种废矿物油再生生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废矿物油再生生产工艺，采用工段絮凝沉降、减压脱胶、工段蒸馏分离、工段溶剂萃取精制、工段三废处理等工艺，与现有技术相比，本发明采用溶剂萃取技术作为一种与国际同步的高新精制分离技术，具有其他精制技术无法比拟的优点：操作温度低、受热时间短、分离效率高，特别适宜于高沸点、热敏性、易氧化物质的分离；可有效地脱除低分子物质、重分子物质及脱除混合物中杂质；其分离过程为物料分离过程，可很好地保护被分离物质不被污染，特别是可保持原有添加剂不被流失，保持矿物油原有品质；分离程度高，高于传统蒸馏。

Description

一种废矿物油再生生产工艺

技术领域

本发明涉及废润滑油回收技术领域，尤其涉及一种废矿物油再生生产工艺。

背景技术

润滑油是用在各种类型汽车、机械设备上以减少摩擦，保护机械及加工件的液体或半固体润滑剂，主要起润滑、辅助冷却、防锈、清洁、密封和缓冲等作用。现有技术中，废润滑油如果进行丢弃，则必然对环境污染造成重大影响，而实质上废润滑油还能够进行再回收利用，现有技术将废机油回收利用大多利用效率不高，只能应用于一般润滑场所，如自行车链条等要求不高的地方，而不能再用于发动机，因此，存在改进空间。

发明内容

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种废矿物油再生生产工艺。

本发明通过以下技术方案来实现上述目的：

本发明包括以下步骤：

S1：将废矿物油通过化验室化验进行品位分析，然后通过格栅进入卸油池内，先经热风加热炉余热尾气预热至60～80℃，再用离心脱水机脱出大部分水分、灰分及部分胶质；

S2：经沉淀分离处理后的废油进入减压脱胶处理，脱胶后的原料经热风加热系统加热气化后，进入分馏塔进行馏分分离，塔顶轻质油经冷凝回收，侧线分馏得到馏分油，加热塔塔底重质油作为渣油收集储存；

S3：经蒸馏工段所取得的馏分油，经溶剂萃取后脱去大部分胶质及不饱和烃等影响油品氧化变色的不利物质，溶剂二次萃取后的胶质、溶剂混合物进入一次萃取塔，与馏分油充分混合反应，脱除大部分胶质，上层液进行二次萃取，下层液进入溶剂再生塔进行减压抽提再生，塔顶再生溶剂进入二次萃取塔循环使用，塔底抽出油作为产品集中收集；二次萃取后的馏分油经减压脱剂装置，脱除油中携带的少部分溶剂后，进入蒸汽汽提塔汽提除味，塔顶油水分离回收，塔底进入负压脱水塔，脱除汽提过程中油品中携带的少量水分，塔顶油水分离收集，塔底作为产品收集储存。

进一步，本发明工艺中产生的废气、废水和渣油经过如下方法处理：

废气：生产过程中会产生少量不凝气主要由C2-C4有机气体组成，经尾气安全回收装置回收后经管道密闭送至加热器燃烧；

废水：蒸馏过程中产生的少量废水，通过集中回收去污水处理站处置；

渣油：调配合格后，达到相关指标作为产品。

本发明的有益效果在于：

本发明是一种废矿物油再生生产工艺，与现有技术相比，本发明采用溶剂萃取技术作为一种与国际同步的高新精制分离技术，具有其他精制技术无法比拟的优点：

1、操作温度低(远低于沸点)、受热时间短(以秒计)、分离效率高，特别适宜于高沸点、热敏性、易氧化物质的分离；

2、可有效地脱除低分子物质(去除异味)、重分子物质(脱色)及脱除混合物中杂质；

3、其分离过程为物料分离过程，可很好地保护被分离物质不被污染，特别是可保持原有添加剂不被流失，保持矿物油原有品质；

4、分离程度高，高于传统蒸馏。

具体实施方式

下面对本发明作进一步说明：

本发明包括以下步骤：

S1：将废矿物油通过化验室化验进行品位分析，然后通过格栅进入卸油池内，先经热风加热炉余热尾气预热至60～80℃，再用离心脱水机脱出大部分水分、灰分及部分胶质；另有部分油泥积存在原料储罐底部，定期清除；

S2：经沉淀分离处理后的废油进入减压脱胶处理，脱胶后的原料经热风加热系统加热气化后，进入分馏塔进行馏分分离，塔顶轻质油经冷凝回收，侧线分馏得到馏分油，加热塔塔底重质油作为渣油收集储存；

S3：经蒸馏工段所取得的馏分油，经溶剂萃取后脱去大部分胶质及不饱和烃等影响油品氧化变色的不利物质，溶剂二次萃取后的胶质、溶剂混合物进入一次萃取塔，与馏分油充分混合反应，脱除大部分胶质，上层液进行二次萃取，下层液进入溶剂再生塔进行减压抽提再生，塔顶再生溶剂进入二次萃取塔循环使用，塔底抽出油作为产品集中收集；二次萃取后的馏分油经减压脱剂装置，脱除油中携带的少部分溶剂后，进入蒸汽汽提塔汽提除味，塔顶油水分离回收，塔底进入负压脱水塔，脱除汽提过程中油品中携带的少量水分，塔顶油水分离收集，塔底作为产品收集储存。

进一步，本发明工艺中产生的废气、废水和渣油经过如下方法处理：

废气：生产过程中会产生少量不凝气主要由C2-C4有机气体组成，经尾气安全回收装置回收后经管道密闭送至加热器燃烧；循环利用既节能又环保。

废水：蒸馏过程中产生的少量废水，通过集中回收去污水处理站处置；

渣油：调配合格后，达到相关指标作为产品。

总体工艺分四个工段，A工段絮凝沉降，减压脱胶－B工段蒸馏分离－C工段溶剂萃取精制－D工段三废处理。A工段、B工段，C工段、均采用较先进的现有技术配合本发明专利技术组成整体工艺。

工艺合理性及先进性分析：

1、再生油品的效率高，工艺流程简单，再生周期短。

2、降低了高温裂解、聚合、设备堵塞等问题发生。

3、废矿物油不经酸洗、碱中和、水洗等工序，生产过程中不产生酸渣、酸性废水，降低了二次污染，能达到很好的环保效果。

4、在整个蒸馏过程中，不凝气收集系统通过安全装置回收利用到加热系统，降低了加工所需燃料能耗，环保无污染而且也提高了系统的安全性。

5、萃取精制选用的溶剂，具有安全性好，稳定性好，毒性低，对所精制物料选择性好，可循环再生回收利用等特性。

根据国家环保部发布的《废矿物油回收利用污染控制技术规范》(HJ607-2011)第9.1.4条规定“废矿物油的再生利用宜采用沉降、过滤、蒸馏、精制的工艺，可根据废矿物油的污染程度和再生产品质量要求进行工艺选择”；本项目采用絮凝沉降离心分离+精馏冷凝的废油再生工艺+溶剂精制属国家环保部认可的、宜采用的生产工艺。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (2)

1.一种废矿物油再生生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1：将废矿物油通过化验室化验进行品位分析，然后通过格栅进入卸油池内，先经热风加热炉余热尾气预热至60～80℃，再用离心脱水机脱出大部分水分、灰分及部分胶质；

S2：经沉淀分离处理后的废油进入减压脱胶处理，脱胶后的原料经热风加热系统加热气化后，进入分馏塔进行馏分分离，塔顶轻质油经冷凝回收，侧线分馏得到馏分油，加热塔塔底重质油作为渣油收集储存；

S3：经蒸馏工段所取得的馏分油，经溶剂萃取后脱去大部分胶质及不饱和烃等影响油品氧化变色的不利物质，溶剂二次萃取后的胶质、溶剂混合物进入一次萃取塔，与馏分油充分混合反应，脱除大部分胶质，上层液进行二次萃取，下层液进入溶剂再生塔进行减压抽提再生，塔顶再生溶剂进入二次萃取塔循环使用，塔底抽出油作为产品集中收集；二次萃取后的馏分油经减压脱剂装置，脱除油中携带的少部分溶剂后，进入蒸汽汽提塔汽提除味，塔顶油水分离回收，塔底进入负压脱水塔，脱除汽提过程中油品中携带的少量水分，塔顶油水分离收集，塔底作为产品收集储存。

2.根据权利要求1所述的废矿物油再生生产工艺，其特征在于：工艺中产生的废气、废水和渣油经过如下方法处理：

废气：生产过程中会产生少量不凝气主要由C2-C4有机气体组成，经尾气安全回收装置回收后经管道密闭送至加热器燃烧；

废水：蒸馏过程中产生的少量废水，通过集中回收去污水处理站处置；

渣油：调配合格后，达到相关指标作为产品。