WO2015067828A1 - Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados - Google Patents

Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados Download PDF

Info

Publication number
WO2015067828A1
WO2015067828A1 PCT/ES2013/070770 ES2013070770W WO2015067828A1 WO 2015067828 A1 WO2015067828 A1 WO 2015067828A1 ES 2013070770 W ES2013070770 W ES 2013070770W WO 2015067828 A1 WO2015067828 A1 WO 2015067828A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
process according
evaporation
bases
stage
lubricant bases
Prior art date
Application number
PCT/ES2013/070770
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jerónimo ANGULO ARAMBURU
Jorge CONTRERAS BORNEZ
Original Assignee
Sener Ingenieria Y Sistemas, S.A.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sener Ingenieria Y Sistemas, S.A. filed Critical Sener Ingenieria Y Sistemas, S.A.
Priority to EP13896967.0A priority Critical patent/EP3078730A4/en
Priority to PCT/ES2013/070770 priority patent/WO2015067828A1/es
Priority to MX2016005893A priority patent/MX2016005893A/es
Publication of WO2015067828A1 publication Critical patent/WO2015067828A1/es

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/02—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning mineral-oil based
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M175/00—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning
    • C10M175/0025—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes
    • C10M175/0033—Working-up used lubricants to recover useful products ; Cleaning by thermal processes using distillation processes; devices therefor

Definitions

  • the invention is related, in general, to the regeneration of used mineral oils, an industrial operation that consists in recovering lubricant bases, by separating them from other products and contaminants, thus achieving that they can be re-reformulated and used as lubricants.
  • the invention describes a method for increasing the yields of the regeneration process, improving the recovery of more viscous lubricating bases and higher boiling temperatures, which are found in used oils.
  • Lubricant bases which are used to make lubricants and other industrial oils, are called lubricant bases, base oils or simply bases.
  • Lubricants and industrial oils are obtained by mixing the lubricant bases with additives.
  • Oils which are discarded after being used in engines or other machines, are called used oils. They contain lubricant bases and additives as well as the products resulting from their decomposition (light petroleum fractions, such as gasoline and diesel and heavy compounds such as asphalts and coke). They also contain contaminants acquired during collection in garages and service stations, such as water, glycol and solvents.
  • W09421761 (Sotulub, Tunisia 1994) separates asphalts and additives in a thin layer evaporation at moderate temperatures (310 e ) and at high vacuum (1 mbar).
  • the current processes of regeneration of used oil consist of: i) Separating water, light hydrocarbons and asphalts with different technologies, such as liquid-liquid extraction with solvents, evaporation in layers fine or chemical demetalization, characterized by being carried out at moderate temperatures; and ii) Subsequently distill the fraction obtained after these separations, and which contains the lubricant bases, in a fractional distillation tower under vacuum and at moderate temperatures to separate and purify the different lubricant bases.
  • the vacuum systems of these processes can be designed to provide very low pressures at the head of the fractionation towers and use a special filling or plates that produce little loss of load in the same tower, the pressure conditions and temperature, which prevail in the "flash" zone (sudden vaporization zone by pressure reduction) of the tower, determine that part of the heavier bases do not boil and are lost along with the bottom product of the tower, usually used as a component of asphalt or fuel oil, both of low price.
  • These losses of lubricant bases are significant when the fractional distillation tower operates at moderate temperatures (eg below 340 e in the "flash" zone) to avoid deteriorating the quality of the bases; and when the distillation is carried out without steam injection, to avoid the generation of contaminated wastewater.
  • the present invention describes a simple and economical process to recover part of the heavy lubricant bases that are generally lost in the regeneration operations of used oil.
  • the main objective of the invention is to increase the recovery performance of lubricant bases in the regeneration of used oils, recovering the heaviest and most viscous bases that are lost during separation and purification of the different lubricant bases by fractional distillation.
  • Another objective of the invention is to obtain high yields of lubricant bases of the same quality as the "virgin" lubricant bases that are produced in the oil refining.
  • Another objective of the invention is to obtain high yields of high quality lubricant bases without the need to use catalytic hydrogenation techniques.
  • Figures 1 to 6 represent the fractional distillation step to separate and purify the different lubricant bases from a fraction of lubricant bases (1) obtained after separating the water, asphalts and light hydrocarbons contained in the used oils.
  • Figures 1 and 2 show the distillation and fractionation process for separating and purifying the lubricant bases (2) (3) and (4), in accordance with the current state of the art for regenerating used oils.
  • Figure 1 corresponds to the fractional distillation tower (B) operating under reduced pressure obtained by means of the vacuum equipment (D) and equipped with a tubular exchanger (A) to heat the power of the tower (1), while the figure 2 shows a thin layer evaporator (A) for the same purpose.
  • an auxiliary thermal oil (7) is used to supply the necessary heat.
  • a caustic component (13) is added before distillation.
  • FIGS. 3, 4, 5 and 6 illustrate the process of distillation and fractionation of the lubricant bases in accordance with the teachings of the present invention.
  • the present invention consists of a regeneration process of used petroleum oils, hereinafter referred to as "the process of the invention”, characterized in that it comprises the following steps:
  • step (b) distillation of the fraction of lubricant bases obtained in step (a) in a continuous vacuum fractionation tower at moderate temperatures; and separation, as side extractions, of the light, medium and part of the heavy lubricant bases contained in said fraction and, as a background product, a stream containing the rest of the heavy lubricant bases; Y
  • step (c) evaporation of the bottom product obtained in the fractional distillation tower of step (b) at moderate temperatures and under vacuum, so that the absolute pressure of the evaporation is less than the absolute pressure of the "flash" zone of the fractional distillation tower of step (b), obtaining vapors of heavy lubricant bases, which condense and recover as heavy lubricant bases in a liquid state, and, on the other hand, an asphalt liquid as a background product.
  • used petroleum oils refers to lubricants or other industrial petroleum oils discarded after use in engines or other equipment, and also to other oils from petroleum such as contaminated lubricating oils. or residues of petroleum oils that are not characterized as lubricating oils.
  • the term “moderate temperatures” refers to temperatures below 350 e C and the term “low pressure” refers to absolute pressures below 15 mbar (1.5 kPa).
  • the present invention consists of a regeneration process characterized in that the fractional distillation step for Separating and purifying the lubricant bases is carried out in two interconnected steps as shown in Figure 3.
  • the fraction containing the lubricant bases (1) is first continuously fractionated in a fractional distillation tower (B) operated at low pressure, [achieved by a generation system of vacuum (D)] and at a moderate temperature, separating, as side extractions, light oils (2), medium oils (3) and part of heavy oils (4) contained in said fraction, and as background product of the tower (5) a stream containing the heaviest lubricant bases.
  • distillation in the "flash" zone of the fractional distillation tower is preferably carried out at temperatures between 310 and 335 e C; the head pressure preferably between 2 and 8 mbar (0.2-0.8 KPa) and in the "flash" zone between 15 and 20 mbar (1.5-2.0 KPa).
  • the bottom of the fractional distillation tower (5) which contains the heaviest part of the lubricant bases, is subjected to adiabatic expansion through a loss of pressure through the valve (X) and flows to a vapor-liquid separator (C), where the vapors of the heavy bases are separated from the liquid asphalt products (8) that are obtained at the bottom of the separator (C).
  • the vapors of the heavy bases are condensed in the condenser (F) and collected in the tank (G) as liquid heavy lubricant bases (6).
  • the vapor-liquid separator (C) is connected to a vacuum system (D) and, therefore, is at a pressure lower than the pressure of the "flash" zone (E) of the tower (B), so that, in adiabatic expansion, evaporation of part of the heaviest lubricant bases in the stream occurs (5).
  • the pressure difference between the "flash" zone (E) of the tower (B) and the pressure of the separator (C) is approximately equivalent to the pressure drop in the fractional distillation tower.
  • step (c) the evaporation of step (c) is carried out by an adiabatic expansion of the background products obtained in step (b) at a lower pressure.
  • the adequate heating to maintain moderate temperatures is carried out by means of a thermal fluid (7) in the preheater (A).
  • a different embodiment of the invention to further increase the recovery of heavier lubricant bases, is to achieve an even lower pressure in (C) with a different vacuum system (S) as shown in Figures 3-4 in dotted lines, in which the system (S) produces pressures lower than the system (D).
  • the lowest evaporation pressure in step (c) is obtained with the same vacuum system as the system used in step (b).
  • the lowest evaporation pressure of stage (c) is obtained with a vacuum system that supplies a pressure lower than the pressure supplied by the vacuum system of stage (b).
  • FIG. 4 Another different embodiment of the invention is shown in Figure 4 where the vapor-liquid separator (C) of Figure 3 has been replaced by a thin layer evaporator (C).
  • This thin layer evaporator can be replaced by any other evaporation equipment that has a low pressure loss in the state of the art.
  • an additional evaporation is carried out in a low load loss evaporation equipment such as a thin film, falling film or short film evaporator. tour ("short path").
  • a low load loss evaporation equipment such as a thin film, falling film or short film evaporator. tour ("short path").
  • further evaporation is carried out in a thin layer evaporator.
  • the temperature is preferably between 320 and 345 e C and the pressure is preferably between 2 and 8 mbar (0.2-0.8 KPa).
  • the bottom of the fractional distillation tower (5) which contains part of the heavier lubricant bases, flows to a thin layer evaporator (C) through a pressure reducing valve (X ).
  • the thin layer evaporator (C) is connected to the empty system (D), and not to the "flash" zone (E) of the tower as in the previous technology described in Figure 2.
  • the evaporator pressure of thin layer (C) is less than the pressure of the "flash" zone (E), since the vapors of the thin layer evaporator do not have to pass through the filling or the plates of the tower to the vacuum system.
  • the difference in pressure in the "flash" zone with respect to the pressure in the thin-layer evaporator head (C) is approximately equivalent to the head loss in the tower. fractional distillation.
  • the heaviest lubricant bases which do not boil at the pressure of the tower's "flash" zone, do so in the thin layer evaporator at lower pressure, maintaining in both places the moderate temperature required to avoid deteriorating the quality of the lubricant bases.
  • Both the preheater (A) of the fractional distillation tower and the thin layer evaporator (C) are heated with thermal oil (7).
  • the vapors of the heaviest bases evaporated in the thin layer evaporator (C) condense in (F) and are collected in (G) as liquid heavy lubricant bases (6).
  • the residue (8) remaining from the evaporation of the heavy lubricant bases is collected at the bottom of the evaporator (C).
  • thin-layer evaporators are also used as pre-heaters of the tower feed or as tower-bottom kettles (see figure 2), but in that case the thin-layer evaporator supports the loss of load of the fractional distillation tower so that the heavier lubricant bases do not distill, and are lost with the bottom of the tower (B).
  • the thin layer evaporator (C) of the invention in Figure 4 withstands a lower pressure, which favors the evaporation of heavy lubricant bases that are subsequently recovered. Its size is much smaller than those used in previous technologies, since it works at a lower flow and has to evaporate Less amount of lubricant bases. This is important since the thin layer evaporator is considerably more expensive than a tubular exchanger used to preheat the tower feed or a fractional distillation tower bottom kettle.
  • FIG. 5 Another different embodiment of the invention is shown in Figure 5.
  • the vacuum system (S) supplies an even lower pressure to the evaporator (C), thus having more flexibility for the process since the pressure difference between the zone Flash of the fractional distillation tower and the boiling of the liquid in the evaporator may be greater.
  • Figure 5 also shows another embodiment of the invention consisting of a simple rectification device (H) introduced between the evaporator (C) and the condenser (F), which has a very low head loss, to improve the quality of the heavier oils (6) recovered in the thin layer evaporator.
  • This simple rectification device (H) is a low load loss rectifier consisting of at least one distillation plate or a simple filling bed.
  • the vapors of the heaviest lubricant bases obtained in (C) condense in the condenser (F) and are collected in the tank (G) in liquid form as heavy lubricant bases. A part of these heavy liquid bases are recirculated and contacted with the outgoing vapors of (C) in the low load loss rectification system (H). Therefore, in a particular embodiment of the process of the invention, the vapors of step (c), before being condensed, are contacted in a low load loss rectification system, which consists of at least one plate of distillation or a simple filler bed, with part of the heavy liquid lubricant bases obtained after step (c) that are recirculated after condensation.,
  • the bottom product (8) obtained in the evaporator (C) is a high viscosity asphalt oil, which, in order to be able to transport it through the pipes, is sometimes mixed with a fluidizing liquid. Therefore, in another particular embodiment of the process of invention, the viscosity of the background product, obtained in step (c), is reduced mixing it with a fluidizing liquid.
  • the fluidizing liquid is a part or all of the light fraction obtained in step (b) as the first side cut of the fractional distillation tower.
  • Figure 5 also shows another embodiment of the invention which consists in modifying the conditions of the tower to obtain, as the first side cut in the tower head, a mixture of heavy diesel and light lubricant bases (2), which is partial ( 1 1) or fully used as a fluidizing liquid to reduce the viscosity of the bottom products (8) of the evaporator (C).
  • FIG 6 An alternative to obtain fluidizing diesel from the tower head (B) is shown in Figure 6.
  • the temperature in the tower head (B) is increased so that the diesel, contained in the light side cut, distills in the tower head and condenses in the exchanger (K), and is collected in the bottom of the separator (L).
  • Said product is used to decrease the viscosity of the product (8) that emerges from the bottom of the evaporator (C), also shown in Figures 3 to 5.
  • the fluidizing liquid is the heavy diesel contained in the light lubricant base as the first lateral cut in step (b) that is obtained by increasing the head temperature of the fractional distillation tower and condensing the vapors that distill.
  • the recovery of heavier oils is increased by reducing their partial pressure in the distillation or evaporation stage.
  • an inert gas is introduced in the distillation stage (b) or in the evaporation stage (c) or both, in the distillation stage (b) and in the stage of vaporization (c).
  • nitrogen gas is introduced in the distillation stage (b) or in the evaporation stage (c) or both, in the distillation stage (b) and in the vaporization stage ( C).
  • the nitrogen gas is introduced in the evaporation step (C).
  • the nitrogen gas can be mixed with the lubricant fraction (1) obtained in step (a) before being distilled in step (b), or bubbled at the bottom of column (B) 6; or at the bottom of the separator and / or evaporator (C) in Figures 3-6; or simultaneously in more than one of the places indicated previously.
  • the quality of the lubricant bases recovered in the process of the invention can be improved if a basic compound is added.
  • a basic compound is added.
  • distillation of stage (b), or evaporation of stage (c) or both are carried out in the presence of a basic compound.
  • the basic compound is an alkali hydroxide or a mixture of alkali hydroxides, preferably in amounts below 12 kg per metric ton of the feed to the distillation of step (b).
  • One of the preferred alkaline hydroxides is potassium hydroxide (KOH).
  • step (a) of the process of the invention the separation of water, light hydrocarbons and asphalts from used petroleum oils is carried out in order to obtain a fraction containing the lubricant bases (1).
  • These lubricant bases (1) are subsequently separated and purified by fractional distillation (step b) and evaporation (step c), as stated above.
  • the separation of step (a) is carried out by solvent extraction.
  • the separation of step (a) is carried out by means of an extraction in which the solvent is liquid propane.
  • the solvent is liquid propane.
  • Water, light hydrocarbons and asphalts are separated by solvent extraction.
  • the solvent rejects water and asphalts and dissolves lubricant bases and light hydrocarbons. This extract is converted into the fraction of lubricant bases by separating the solvent and light hydrocarbons by vaporization.
  • step (a) is carried out by chemical demetalization.
  • step (a) the evaporation of step (a) is carried out by a thin layer vacuum evaporation.
  • Viscosity at 40 ° C (ASTM D 446) cst (10 6 m 2 / sec) 97.55
  • Lubricant bases (SN150 and 350) 208 kg / h
  • Example 2 (present invention) (fig. 3)
  • Lubricant bases (SN150 and 350) 208 Kg / h
  • the bases had a color of 1.5- and their acidity was 0.01 mg KOH / g.
  • the bottom product was expanded through the valve (X) in Figure 3 from 16 mbar (1.6 kPa) to 5 mbar (0.5 kPa) in the separator (C).
  • Example 3 (Present invention) (fig. 4) 1,000 kg / h of the same used oil indicated in example 1 were extracted with a propane stream as explained in example 1.
  • Example 4 (Present invention) (fig. 3)
  • the same used oil indicated in example 1 is extracted with propane.
  • the oil flow is 1000 kg / h as indicated in example 1.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Oil, Petroleum & Natural Gas (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
  • Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)

Abstract

20 RESUMEN La invención define un proceso para regenerar aceites usados de petróleo que comprende: (a) separación del agua hidrocarburos ligeros y asfaltos contenidos en dichos aceites usados, obteniendo una fracción de base lubricante; (b) destilación 5 de dicha fracción en una torre de destilación fraccionada a vacío, a temperaturas moderadas y separación, como extracciones laterales, de las bases lubricantes ligeras, medias y parte de las pesadas y, como producto de fondo, una corriente con el resto de las bases lubricantes pesadas; y (c) evaporación de dicho producto de fondo a temperatura moderada y a vacío, de forma que la presión absoluta de la 10 evaporación sea menor que la presión absoluta de la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada de la etapa (b), obteniendo vapores de bases lubricantes pesadas que se condensan y recuperan como bases lubricantes pesadas líquidas y un líquido asfáltico como producto de fondo. 15

Description

PROCESO PARA AUMENTAR EL RENDIMIENTO DE BASES LUBRICANTES EN LA REGENERACIÓN DE ACEITES USADOS
CAMPO DE LA INVENCIÓN
La invención está relacionada, en general, con la regeneración de aceites minerales usados, una operación industrial que consiste en recuperar bases lubricantes, mediante su separación de otros productos y contaminantes, consiguiendo así que se puedan volver a reformular y a utilizar como lubricantes.
Más específicamente, la invención describe un método para incrementar los rendimientos del proceso de regeneración, mejorando la recuperación de las bases lubricantes más viscosas y de temperaturas de ebullición más elevadas, que se encuentran en los aceites usados.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN
Los aceites refinados de petróleo, que se utilizan para fabricar lubricantes y otros aceites industriales, son denominados bases lubricantes, aceites base o simplemente bases. Los lubricantes y los aceites industriales se obtienen mezclando las bases lubricantes con aditivos.
Los aceites, que son descartados después de ser utilizados en motores u otras máquinas, se denominan aceites usados. Contienen bases lubricantes y aditivos así como los productos resultantes de su descomposición (fracciones ligeras de petróleo, tales como naftas y gasóleo y compuestos pesados tales como asfaltos y coque). Además contienen contaminantes adquiridos durante su recogida en garajes y estaciones de servicio, tales como agua, glicol y solventes.
La separación de asfaltos, aditivos y productos descompuestos se realiza usualmente mediante la destilación a vacío de los aceites usados, como por ejemplo, el proceso Vaxon descrito por K. Kenton y J. Hedberg en el Primer Congreso Internacional del Refinado de los Residuos Líquidos (23 de Mayo 1994 . San Francisco); o WO 9407798 de Viscolube Italiana Spa (1994). Los procesos, donde se separan los asfaltos y otros aditivos mediante destilación, generalmente calientan el aceite usado a una temperatura de 350eC o superior, produciendo bases lubricantes deterioradas que requieren una etapa adicional final de acabado para conseguir las especificaciones de color, olor y acidez características de las bases lubricantes "vírgenes". Por esta razón, las patentes NL 8304023 (KTI, 1985) o EP 574272 (Chem. Eng. Partners, 1993), entre otras, usan sistemas de hidrogenación catalítica, para realizar la etapa final de acabado mencionada con anterioridad.
Sin embargo, los altos costes de inversión y de operación de la hidrogenación catalítica, han motivado la búsqueda de posibles alternativas que eviten esta etapa final de acabado. Así, por ejemplo, W09421761 (Sotulub, Tunisia 1994) separa los asfaltos y aditivos en una evaporación de capa fina a temperaturas moderadas (310e) y a alto vacío (1 mbar). Snam Progetti, (BE 873451 , 1979) separa los asfaltos a baja temperatura con una extracción con disolvente y SENER, (ES 2199697A1 , 2003), destruye y separa los aditivos metálicos con una desmetalización química a temperaturas moderadas.
Incluso cuando los procesos de separación de asfaltos y aditivos se realizan a temperaturas moderadas, la calidad de las bases lubricantes regeneradas no llega a alcanzar los niveles de calidad de las bases lubricantes "vírgenes" obtenidas en el primer refino del crudo.
Con el fin de mejorar la calidad de las bases lubricantes, evitando el proceso de hidrogenación catalítica que resulta muy costoso, se ha propuesto la adición de pequeñas cantidades de un hidróxido alcalino y/o de otros productos químicos reductores. Este es el caso de US 7226553B2 (Sener, 5 de Junio del 2007) o WO 9826031 A1 (Sotulub, Túnez 1998) los cuales adicionan hidróxidos alcalinos o hidracina en la destilación.
Como conclusión, los procesos actuales de regeneración de aceite usado, que no usan hidrogenación catalítica, consisten en: i) Separar agua, los hidrocarburos ligeros y los asfaltos con diferentes tecnologías, tales como la extracción líquido- líquido con disolventes, la evaporación en capa fina o la desmetalización química, caracterizadas por realizarse a temperaturas moderadas; y ii) Destilar posteriormente la fracción obtenida después de estas separaciones, y que contiene las bases lubricantes, en una torre de destilación fraccionada a vacío y a temperaturas moderadas para separar y purificar las diferentes bases lubricantes.
A pesar de que los sistemas de vacío de estos procesos pueden ser diseñados para proporcionar muy bajas presiones en la cabeza de las torres de fraccionamiento y utilizar un relleno especial o platos que producen poca pérdida de carga en la misma citada torre , las condiciones de presión y temperatura, que prevalecen en la zona "flash" (zona de vaporización súbita por reducción de presión) de la torre, determinan que parte de las bases más pesadas no hiervan y se pierdan junto con el producto de fondo de la torre, usado habitualmente como un componente del asfalto o fuel-oil, ambos de bajo precio. Estas pérdidas de bases lubricantes son significativas cuando la torre de destilación fraccionada opera a temperaturas moderadas (e.g. por debajo de 340e en la zona "flash") para evitar el deterioro de la calidad de las bases; y cuando la destilación se realiza sin inyección de vapor, para evitar la generación de aguas residuales contaminadas.
Las pérdidas más importantes de bases lubricantes pesadas en la destilación se dan cuando el aceite usado, que se pretende regenerar, procede de regiones de clima templado o caluroso, donde se utilizan aceites lubricantes de alta viscosidad, conteniendo cantidades significativas de SN-500 y "bright-stock".
Se ha intentado recuperar estas bases más pesadas y más viscosas, contenidas en el producto de fondo, de la parte baja de la torre de destilación fraccionada, mediante una extracción líquido-líquido, pero ello requiere más equipos y más costes de operación, lo que generalmente resulta económicamente injustificable.
La presente invención describe un proceso simple y económico para recuperar parte de las bases lubricantes pesadas que se pierden generalmente en las operaciones de regeneración de aceite usado. SUMARIO DE LA INVENCIÓN
El principal objetivo de la invención es incrementar el rendimiento de recuperación de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados, recuperando las bases más pesadas y viscosas que se pierden durante la separación y la purificación de las distintas bases lubricantes mediante destilación fraccionada.
Otro objetivo de la invención es obtener rendimientos altos de bases lubricantes de la misma calidad que las bases lubricantes "vírgenes" que se producen en el refino del crudo.
Otro objetivo de la invención es obtener rendimientos altos de bases lubricantes de alta calidad sin necesidad de utilizar técnicas de hidrogenación catalítica.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
Las figuras 1 a 6 representan la etapa de destilación fraccionada para separar y purificar las diferentes bases lubricantes a partir de una fracción de bases lubricantes (1 ) obtenida después de separar el agua, los asfaltos y los hidrocarburos ligeros contenidos en los aceites usados.
Las figuras 1 y 2 muestran el proceso de destilación y fraccionamiento para separar y purificar las bases lubricantes (2) (3) y (4), de acuerdo con el estado actual de la técnica para regenerar aceites usados. La figura 1 corresponde a la torre de destilación fraccionada (B) operando a presión reducida obtenida mediante el equipo de vacío (D) y equipada con un intercambiador tubular (A) para calentar la alimentación de la torre (1 ), mientras que la figura 2 muestra un evaporador de capa fina (A)para el mismo propósito. En ambos casos se utiliza un aceite térmico auxiliar (7) para suministrar el calor necesario. Se adiciona un componente cáustico (13) antes de la destilación.
Las figuras 3, 4, 5 y 6 ilustran el proceso de destilación y fraccionamiento de las bases lubricantes de acuerdo con las enseñanzas de la presente invención. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS FIGURAS
La presente invención consiste en un proceso de regeneración de aceites usados de petróleo, denominado a partir de ahora "el proceso de la invención", caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
(a) separación de agua, hidrocarburos ligeros y asfaltos a partir de los aceites usados de petróleo obteniendo una fracción de bases lubricantes;
(b) destilación de la fracción de bases lubricantes obtenida en la etapa (a) en una torre continua de fraccionamiento a vacío a temperaturas moderadas; y separación, como extracciones laterales, de las bases lubricantes ligeras, medias y de parte de las pesadas contenidas en dicha fracción y, como producto de fondo, una corriente que contiene el resto de las bases lubricantes pesadas; y
(c) evaporación del producto de fondo obtenido en la torre de destilación fraccionada de la etapa (b) a temperaturas moderadas y a vacío, de forma que la presión absoluta de la evaporación sea menor que la presión absoluta de la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada de la etapa (b), obteniendo vapores de bases lubricantes pesadas, que se condensan y recuperan como bases lubricantes pesadas en estado líquido, y, por otro lado, un líquido asfáltico como producto de fondo.
En el contexto de la invención, el término "aceites usados de petróleo" se refiere a lubricantes u otros aceites industriales de petróleo desechados después de su uso en motores o en otros equipos, y también a otros aceites procedentes del petróleo tales como aceites lubricantes contaminados o residuos de aceites de petróleo que no se caracterizan como aceites lubricantes.
En el contexto de la invención, el término "temperaturas moderadas" se refiere a temperaturas inferiores a 350eC y el término "baja presión" se refiere a presiones absolutas por debajo de los 15 mbar (1 ,5 kPa).
Como se ha explicado anteriormente, la presente invención consiste en un proceso de regeneración caracterizado porque la etapa de destilación fraccionada para separar y purificar las bases lubricantes se lleva a cabo en dos pasos interconectados entre sí como muestra la figura 3.
Después de separar el agua, los hidrocarburos ligeros y los asfaltos, la fracción que contiene las bases lubricantes (1 ) es primero fraccionada de manera continua en una torre de destilación fraccionada (B) operada a baja presión, [conseguida mediante un sistema de generación de vacío (D)] y a temperatura moderada, separando, como extracciones laterales, los aceites ligeros (2), los aceites medios (3) y parte de los aceites pesados (4) contenidos en dicha fracción, y como producto de fondo de la torre (5) una corriente conteniendo las bases lubricantes más pesadas. En esta etapa (b) la destilación en la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada se lleva a cabo preferentemente a temperaturas entre 310 y 335eC; la presión en cabeza preferentemente entre 2 y 8 mbar (0,2-0,8 KPa) y en la zona "flash" entre 15 y 20 mbar (1 ,5-2,0 KPa).
Como se muestra en la figura 3, el fondo de la torre de destilación fraccionada (5), que contiene la parte más pesada de las bases lubricantes, se somete a una expansión adiabática mediante una pérdida de presión a través de la válvula (X) y fluye hacia un separador de vapor-líquido (C), donde los vapores de las bases pesadas se separan de los productos asfálticos líquidos (8) que se obtienen en el fondo del separador (C). Los vapores de las bases pesadas se condensan en el condensador (F) y se recogen en el depósito (G) como bases lubricantes pesadas líquidas (6). El separador de vapor-líquido (C) está conectado a un sistema de vacío (D) y, por tanto, está a una presión inferior a la presión de la zona "flash" (E) de la torre (B), de forma que, en la expansión adiabática, se produce la evaporación de parte de las bases lubricantes más pesadas de la corriente (5). La diferencia de presión entre la zona "flash" (E) de la torre (B) con la presión del separador (C) es aproximadamente equivalente a la pérdida de carga en la torre de destilación fraccionada.
En una realización particular del proceso de invención, la evaporación de la etapa (c) se realiza mediante una expansión adiabática de los productos de fondo obtenidos en la etapa (b) a una presión menor. Parte de las bases lubricantes más pesadas, que no hierven bajo la presión de la zona "flash" (E) de la torre, lo hacen en el separador (C) a una presión más baja, manteniendo temperaturas moderadas en ambos lugares a fin de evitar el deterioro de la calidad de las bases lubricantes. El calentamiento adecuado para mantener temperaturas moderadas se realiza mediante un fluido térmico (7) en el precalentador (A).
Una realización diferente de la invención, para incrementar aún más la recuperación de bases lubricantes más pesadas, consiste en conseguir una presión aún más baja en (C) con un sistema de vacío distinto (S) como se muestra en las figuras 3-4 en líneas punteadas, en el que el sistema (S) produce presiones más bajas que el sistema (D).
En una realización particular del proceso de la invención, la menor presión de evaporación en la etapa (c) se obtiene con el mismo sistema de vacío que el sistema utilizado en la etapa (b).
En otra realización particular del proceso de la invención, la menor presión de evaporación de la etapa (c) se obtiene con un sistema de vacío que suministra una presión menor que la presión suministrada por el sistema de vacío de la etapa (b).
Otra realización diferente de la invención se muestra en la figura 4 dónde el separador vapor-líquido (C) de la figura 3 se ha sustituido por un evaporador de capa fina (C). Este evaporador de capa fina puede ser reemplazado por cualquier otro equipo de evaporación que tenga baja pérdida de carga del estado de la técnica.
Por lo tanto, en una realización particular del proceso de la invención, se lleva a cabo una evaporación adicional en un equipo de evaporación de baja pérdida de carga tal como un evaporador de capa fina, de película descendente ("falling film") o corto recorrido ("short path"). En una realización preferida del proceso de la invención, la evaporación adicional se lleva a cabo en un evaporador de capa fina. En este equipo, la temperatura se encuentra preferentemente entre 320 y 345eC y la presión se encuentra preferentemente entre 2 y 8 mbar (0,2-0,8 KPa). Como se muestra en la figura 4, el fondo de la torre de destilación fraccionada (5), que contiene parte de las bases lubricantes más pesadas, fluye hasta un evaporador de capa fina (C) a través de una válvula reductora de presión (X). El evaporador de capa fina (C) está conectado al sistema vacío (D), y no a la zona "flash" (E) de la torre como en la anterior tecnología descrita en la figura 2. Como consecuencia, la presión del evaporador de capa fina (C) es menor que la presión de la zona "flash" (E), puesto que los vapores del evaporador de capa fina no tienen que atravesar el relleno o los platos de la torre hasta el sistema de vacío. De nuevo, como se muestra en la figura 3, la diferencia de presión en la zona "flash" con respecto a la presión en la cabeza del evaporador (C) de capa fina, es aproximadamente equivalente a la pérdida de carga en la torre de destilación fraccionada.
Las bases lubricantes más pesadas, que no hierven a la presión de la zona "flash" de la torre, lo hacen en el evaporador de capa fina a menor presión, manteniendo en ambos lugares la temperatura moderada requerida para evitar el deterioro de la calidad de las bases lubricantes. Ambos, el precalentador (A) de la torre de destilación fraccionada y el evaporador de capa fina (C) están calentados con aceite térmico (7). Los vapores de las bases más pesadas evaporadas en el evaporador de capa fina (C) condensan en (F) y se recogen en (G) como bases lubricantes pesadas líquidas (6). El residuo (8) que queda de la evaporación de las bases lubricantes pesadas, se recoge en el fondo del evaporador (C).
Es evidente que en el estado anterior de la técnica también se utilizan evaporadores de capa fina como precalentadores de la alimentación de la torre o como hervidores de fondo de torre (ver figura 2), pero en ese caso el evaporador de capa fina soporta la pérdida de carga de la torre de destilación fraccionada por lo que las bases lubricantes más pesadas no destilan, y se pierden con el fondo de la torre (B).
El evaporador de capa fina (C) de la invención en la figura 4 soporta una presión menor, lo que favorece la evaporación de las bases lubricantes pesadas que posteriormente se recuperan. Su tamaño es mucho menor que los utilizados en tecnologías anteriores, puesto que trabaja a menor caudal y tiene que evaporar menor cantidad de bases lubricantes. Esto es importante puesto que el evaporador de capa fina es considerablemente más caro que un intercambiador tubular utilizado para precalentar la alimentación de la torre o que un hervidor de fondo de torre de destilación fraccionada.
Otra realización diferente de la invención se representa en la figura 5. En este caso el sistema de vacío (S) suministra una presión aún menor al evaporador (C), teniendo así más flexibilidad para el proceso puesto que la diferencia de presión entre la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada y la de ebullición del líquido en el evaporador puede ser mayor.
La figura 5 también muestra otra realización de la invención que consiste en un dipositivo de rectificación sencillo (H) introducido entre el evaporador (C) y el condensador (F), que tiene una pérdida de carga muy baja, para mejorar la calidad de los aceites más pesados (6) recuperados en el evaporador de capa fina. Este sencillo dispositivo de rectificación (H) es un rectificador de baja pérdida de carga que consiste en al menos un plato de destilación o un simple lecho de relleno.
Como se ha explicado anteriormente, los vapores de las bases lubricantes más pesadas obtenidos en (C) condensan en el condensador (F) y se recogen en el depósito (G) en forma líquida como bases lubricantes pesadas. Una parte de estas bases líquidas pesadas se recirculan y se ponen en contacto con los vapores salientes de (C) en el sistema de rectificación de baja pérdida de carga (H). Por lo tanto, en una realización particular del proceso de la invención, los vapores de la etapa (c), antes de ser condensados, se ponen en contacto en un sistema de rectificación de baja pérdida de carga, que consiste en al menos un plato de destilación o un simple lecho de relleno, con parte de las bases lubricantes pesadas líquidas s obtenidas tras la etapa (c) que se recirculan tras su condensación.,
El producto de fondo (8) obtenido en el evaporador (C) es un aceite asfáltico de alta viscosidad, que, para poder vehicularlo a través de las tuberías, a veces se mezcla con un líquido fluidizante. Por lo tanto, en otra realización particular del proceso de invención, la viscosidad del producto de fondo, obtenido en la etapa (c), se reduce mezclándolo con un líquido fluidizante. En una realización preferida, el líquido fluidizante es una parte o el total de la fracción ligera que se obtiene en la etapa (b) como primer corte lateral de la torre de destilación fraccionada.
La figura 5 también muestra otra realización de la invención que consiste en modificar las condiciones de la torre para obtener, como primer corte lateral en cabeza de la torre, una mezcla de gasóleo pesado y de bases lubricantes ligeras (2), que es parcial (1 1 ) o totalmente utilizada como líquido fluidizante para reducir la viscosidad de los productos del fondo (8) del evaporador (C).
En la figura 6 se representa una alternativa para obtener gasóleo fluidizante de la cabeza de la torre (B). En este caso, se aumenta la temperatura en la cabeza de la torre (B) para que el gasóleo, contenido en el corte lateral ligero, destile en la cabeza de la torre y condense en el intercambiador (K), y sea recogido en el fondo del separador (L). Dicho producto se utiliza para disminuir la viscosidad del producto (8) que sale por el fondo de evaporador (C), mostrado también en las figuras 3 a 5.
Entonces, en otra realización preferida del proceso de la invención, el líquido fluidizante es el gasóleo pesado contenido en la base lubricante ligera como primer corte lateral en la etapa (b) que se obtiene incrementando la temperatura en cabeza de la torre de destilación fraccionada y condensando los vapores que destilen.
La recuperación de los aceites más pesados se aumenta reduciendo su presión parcial en la etapa de destilación o evaporación. La introducción de un gas inerte, tal como nitrógeno, en la destilación o en la evaporación, o en ambas etapas simultáneamente reduce la presión parcial de los aceites, permitiendo obtener rendimientos más altos de regeneración de aceites pesados.
Entonces, en otra realización preferida del proceso de la invención se introduce un gas inerte en la etapa de destilación (b) o en la etapa de evaporación (c) o en ambas, en la etapa de destilación (b) y en la etapa de vaporización (c). En una realización preferida del proceso de la invención, se introduce nitrógeno gas en la etapa de destilación (b) o en la etapa de evaporación (c) o en ambas, en la etapa de destilación (b) y en la etapa de vaporización (c). En una realización más preferida de la presente invención, el nitrógeno gas se introduce en la etapa de evaporación (C).
Esto se puede realizar en diferentes sitios de los dispositivos empleados en el proceso de la invención. El nitrógeno gas se puede mezclar con la fracción lubricante (1 ) obtenida en la etapa (a) antes de ser destilada en la etapa (b), o burbujear en el fondo de la columna (B) 6; o en el fondo del separador y/o evaporador (C) en las figuras 3-6; o simultáneamente en más de uno de los lugares indicados previamente.
La calidad de las bases lubricantes recuperadas en el proceso de la invención, se puede mejorar si se añade un compuesto básico. Así, en una realización particular del proceso de la invención, la destilación de la etapa (b), o la evaporación de la etapa (c) o ambas se llevan a cabo en presencia de un compuesto básico. En una realización preferida, el compuesto básico es un hidróxido alcalino o una mezcla de hidróxidos alcalinos, preferiblemente en cantidades por debajo de 12 kg por tonelada métrica de la alimentación a la destilación de la etapa (b). Uno de los hidróxidos alcalinos preferidos es el hidróxido potásico (KOH).
En la etapa (a) del proceso de la invención, la separación de agua, los hidrocarburos ligeros y los asfaltos de los aceites de petróleo usados se realiza con objeto de obtener una fracción que contenga las bases lubricantes (1 ). Estas bases lubricantes (1 ) se separan posteriormente y se purifican mediante la destilación fraccionada (etapa b) y la evaporación (etapa c), como se ha dicho anteriormente.
En una realización particular del proceso de la invención, la separación de la etapa (a) se realiza mediante extracción con disolvente. En una realización preferida, la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una extracción en la que el disolvente es propano líquido. El agua, los hidrocarburos ligeros y los asfaltos se separan mediante extracción con disolvente. El disolvente rechaza el agua y los asfaltos y disuelve las bases lubricantes y los hidrocarburos ligeros. Este extracto se convierte en la fracción de bases lubricantes separando el disolvente y los hidrocarburos ligeros mediante vaporización.
En otra realización particular del proceso de invención, la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante desmetalización química.
En otra realización particular del proceso de invención, la evaporación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una evaporación a vacío de capa fina.
Los siguientes ejemplos ilustran, pero no limitan, las reivindicaciones de la invención:
EJEMPLOS
Ejemplo 1 (tecnología anterior) (fig. 1 )
Características del aceite usado:
Peso específico a 15 eC (ASTM D 1298) 0,898
Contenido en agua % p/p (ASTM D 95) 4,2
Hidrocarburos ligeros (hasta 370 °C) % p/p (ASTM D 86/D1 160) 5,7
Viscosidad a 40 °C (ASTM D 446) cst (10 6m2/seg) 97,55
Viscosidad a 100 <€ (STM D 446) cst (10 6m2/seg) 12,57 Curva de destilación (ASTM D 1 160)
Temperatura
Volumen
(corregida a
destilado%
presión atm.)
IBP 227
5 41 1
10 450
20 473
30 495
40 509
50 522
60 540
70 553
80 558
P.F 82,3 561
1000 kg/h d aceite usado, con las especificaciones anteriores, se extrajeron con 2500 kg/h de propano líquido en un sistema continuo, según las indicaciones de US 7226533B2 (5 de Junio del 2007), para separar el agua, los asfaltos y los hidrocarburos ligeros.
Los restantes 858 kg/h, que contienen la fracción de bases lubricantes se calentaron a 330eC y se introdujeron de forma continua en la torre de destilación fraccionada, con una presión en cabeza a 5 mbar (0,5 kPa) y de 14 mbar (1 ,4 kPa) en la zona "flash". Los rendimientos obtenidos fueron:
Aceite Spindle ( SN-80) 20 kg/h
Bases lubricantes : (SN150 y 350) 208 kg/h
Producto de fondo: 630 kg/h
La destilación se llevó a cabo en presencia de 7 kg/h de hidróxido potásico. Las bases lubricantes obtenidas tenían una coloración de 1 ,5- (ASTM D 500) y una acidez de 0,01 mg KOH/g (ASTM D 6644). Este ejemplo muestra que, con el estado de la técnica anterior, la recuperación de las bases lubricantes(SN 150-SN 350) para este tipo de aceites usados es solamente del 21 ,7% en peso seco, cuando la destilación opera a temperaturas moderadas de 330eC en la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada.
Ejemplo 2 (presente invención) ( fig. 3)
1 .000 kg/h del mismo aceite que el especificado en el ejemplo 1 se extrajeron con propano. Después de eliminar el agua, los asfaltos y los hidrocarburos ligeros, se obtuvo una corriente de 858 kg/h conteniendo las bases lubricantes que se calentó a 330eC antes de ser introducida en la torre de destilación fraccionada. La presión en cabeza de la torre era de 5 mbar (0,5 kPa) y la de la zona "flash" de 16 mbar (1 ,6 kPa) .
De la torre de destilación fraccionada se obtuvieron los siguientes productos:
Gasóleo pesado ( SN-80) 20 kg/h
Bases lubricantes: (SN150 y 350) 208 Kg/h
Producto de fondo: 630 Kg/h
Las bases tenían un color de 1 .5- y su acidez era de 0,01 mg KOH/g.
El producto de fondo se expandió a través de la válvula (X) en la figura 3 de 16 mbar (1 ,6 kPa) a 5 mbar (0,5 kPa) en el separador (C). Como destilado se recuperó en el separador (G) una corriente de 86 kg/h de base lubricante adicional (6), caracterizada como SN 500, con coloración 1 ,5+ y acidez de 0,03 mg KOH/g. Tanto la destilación como la evaporación se llevan a cabo en presencia de 8 kg/h de hidróxido de potasio.
Este ejemplo muestra que, con estos aceites usados pesados, se alcanza un rendimiento del 30,6% en bases lubricantes de alta calidad en el caso de la presente invención, en vez del 21 ,7% que se obtiene con la tecnología anterior del ejemplo 1 .
Ejemplo 3 (Presente invención) (fig. 4) 1 .000 kg/h del mismo aceite usado indicado en el ejemplo 1 se extrajeron con una corriente de propano como se explica en el ejemplo 1 .
Después de eliminar el agua, los asfaltos y los hidrocarburos ligeros, se obtuvo una corriente de 858 kg/h conteniendo las bases lubricantes que se calentó a 330eC antes de ser introducida en la torre de destilación fraccionada. La presión en cabeza de la torre era de 5 mbar (0,5 kPa) y la de la zona "flash" de 16 mbar (1 ,6 kPa) El producto de fondo (5) de la torre de destilación (630kg/h) se expandió a través de la válvula (X) y se evaporó en un evaporador de capa fina como se muestra en la figura 4 a 340 eC y 3 mbar (0,3 kPa). Como destilado, se recuperó en (G) una corriente de 377 kg/h de base lubricante adicional (6) caracterizado como SN-500, teniendo una coloración de 2,0- y una acidez de 0,03 mg KOH/g. Tanto la destilación como la evaporación se llevaron a cabo en presencia de 8 kg/h de hidróxido de potasio.
Este ejemplo muestra que con estos aceites usados pesados se alcanza un rendimiento del 60,9% en peso seco de bases lubricantes de alta calidad, cuando se procesan según la realización de la invención de la fig. 4, en vez del 21 ,7% que se obtenía con la tecnología anterior del ejemplo 1 .
Ejemplo 4 (Presente invención )( fig. 3) El mismo aceite usado que se indica en el ejemplo 1 se extrae con propano. La corriente de aceite es de 1000 kg/h como se indica en el ejemplo 1 .
Después de eliminar el agua, los asfaltos y los hidrocarburos ligeros, se obtuvieron 868 kg de una fracción conteniendo las bases lubricantes, que se calentó a 330eC antes de introducirla en la columna de destilación fraccionada. La presión en cabeza de la torre era de 5 mbar (0,5 kPa) y de 16 mbar (1 ,6 kPa) en la zona "flash". El producto de fondo (5) de la torre de destilación fraccionada (630 kg/h) se expandió a través de la válvula (X) hasta 5 mbar (0,5 kPa) en el separador (C), mientras se burbujeaba nitrógeno en el fondo del separador (C) a un caudal de 10 Nm3/h. Se recuperó como destilado en el depósito (G) una base lubricante adicional (6) con un caudal de 109 kg/h.
Este ejemplo muestra que reduciendo la presión parcial en la etapa de evaporación, mediante introducción de gas nitrógeno, se incrementa el rendimiento desde 30,6% en peso seco del ejemplo 2 hasta el 33,1 %

Claims

REIVINDICACIONES
1 . Un proceso para regenerar aceites usados de petróleo, caracterizado porque comprende las siguientes etapas:
(a) Separación del agua, los hidrocarburos ligeros y productos asfálticos contenidos en los aceites usados obteniendo una fracción que contiene las bases lubricantes;
(b) Destilación de la fracción conteniendo las bases lubricantes, obtenida en la etapa
(a), en una torre de destilación fraccionada a vacío en continuo, a temperaturas moderadas, separando, como extracciones laterales, las bases lubricantes ligeras, medias y parte de las pesadas, y, como fondo de columna, una corriente de fondo que contiene el resto de las bases lubricantes pesadas; y
(c) Evaporación de la corriente de fondo de columna, obtenida en la torre de destilación fraccionada de la etapa anterior (b), a temperatura moderada y a vacío, de forma que la presión absoluta de evaporación sea inferior a la presión absoluta de la zona "flash" de la torre de destilación fraccionada de la etapa (b) y obteniendo vapores de bases lubricantes pesadas, que se condensan y recuperan como bases lubricantes pesadas en estado líquido, y un producto líquido asfáltico como producto de fondo.
2. El proceso, de acuerdo con la reivindicación 1 en el que el vacío para la evaporación de la etapa (c) se obtiene con el mismo sistema de generación de vacío utilizado en la etapa (b).
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 en el que el vacío para la evaporación en la etapa (c) se obtiene de un sistema de generación de vacío adicional que suministra presiones más bajas que las del sistema de generación de vacío de la etapa (b).
4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la evaporación de la etapa (c) se produce mediante una expansión adiabática del producto de fondo de la etapa (b) a una presión inferior.
5. El proceso de acuerdo con la reivindicación 4, en el se lleva a cabo una evaporación adicional en un equipo de evaporación con poca pérdida de carga tal como un evaporador de capa fina o de película descendente ("falling film") o de corto recorrido ("short path").
6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores en el que los vapores de la etapa (c), antes de ser condensados, se ponen en contacto en un dispositivo de rectificación de poca pérdida de carga, que consiste al menos en un plato de destilación o un simple lecho de relleno, con parte de las bases lubricantes pesadas líquidas obtenidas tras la etapa (c) que se recirculan tras su condensación.
7. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que un gas inerte se introduce en la etapa de destilación (b) o en la etapa de evaporación (c), o en ambas simultáneamente, en la etapa de destilación (b) y en la etapa de evaporación (c).
8. El proceso de acuerdo con la reivindicación 7, donde el nitrógeno gas se mezcla con la fracción de bases lubricantes obtenidas en la etapa (a) antes de ser destilada en la etapa (b); o se introduce en el fondo de la torre de destilación de la etapa (b); o se introduce en el separador y/o en el evaporador de la etapa (c); o simultáneamente en más de un lugar de los indicados anteriormente.
9. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se disminuye la viscosidad de producto asfáltico líquido de la etapa (c) mezclándolo con un líquido fluidizante.
10. El proceso de acuerdo con la reivindicación 9 , en el que el líquido fluidizante es una parte o la totalidad de la fracción ligera que se obtiene en la etapa (b) como primer corte lateral de la torre de destilación fraccionada.
1 1 . El proceso de acuerdo con la reivindicación 9, en el que el fluido fluidizante es gasóleo pesado contenido en la base lubricante ligera como primer corte lateral de la etapa (b), que se obtiene de la torre de destilación fraccionada aumentando la temperatura de cabeza y condensando los vapores que destilan.
12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la destilación de la etapa (b), o la evaporación de la etapa (c) o ambas se realizan en presencia de un compuesto básico.
13. El proceso de acuerdo con la reivindicación 12, en el que el compuesto básico es un hidróxido alcalino o una mezcla de hidróxidos alcalinos, preferentemente en una proporción menor a 12 kg por tonelada métrica de fracción de bases lubricantes alimentada a la etapa (b) de destilación.
14. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , en el que la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una extracción con un disolvente.
15. El proceso de acuerdo con la reivindicación 14, en el que la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una extracción con propano líquido.
16. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , en el que la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una desmetalización química.
17. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , donde la separación de la etapa (a) se lleva a cabo mediante una evaporación a vacío de capa fina.
PCT/ES2013/070770 2013-11-08 2013-11-08 Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados WO2015067828A1 (es)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP13896967.0A EP3078730A4 (en) 2013-11-08 2013-11-08 Method for increasing the yield of lubricating bases in the regeneration of used oils
PCT/ES2013/070770 WO2015067828A1 (es) 2013-11-08 2013-11-08 Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados
MX2016005893A MX2016005893A (es) 2013-11-08 2013-11-08 Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneracion de aceites usados.

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
PCT/ES2013/070770 WO2015067828A1 (es) 2013-11-08 2013-11-08 Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015067828A1 true WO2015067828A1 (es) 2015-05-14

Family

ID=53040944

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/ES2013/070770 WO2015067828A1 (es) 2013-11-08 2013-11-08 Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP3078730A4 (es)
MX (1) MX2016005893A (es)
WO (1) WO2015067828A1 (es)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2629851A1 (es) * 2016-02-15 2017-08-16 José Antonio GÓMEZ MIÑANA Procedimiento de triple destilación para la regeneración de aceites usados incluyendo tratamiento cáustico en línea en la segunda destilación
CN112159705A (zh) * 2020-09-29 2021-01-01 甘肃环馨新能源科技有限公司 一种废矿物油再生生产工艺

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107699280B (zh) 2017-10-20 2020-08-21 中国科学院青岛生物能源与过程研究所 一种废弃油提质再生的方法
CN108485790B (zh) * 2018-03-26 2021-03-16 福斯特惠勒（河北）工程设计有限公司 一种提高废机油再生处理量的方法

Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE873451A (fr) 1978-01-12 1979-07-12 Snam Progetti Procede pour la regeneration des huiles usagees
NL8304023A (nl) 1983-11-23 1985-06-17 Kinetics Technology Werkwijze voor het zuiveren van afgewerkte smeerolie.
EP0574272A2 (en) 1992-06-12 1993-12-15 Chemical Engineering Partners Improved process for the production of base stock oils from used oil
WO1994007798A1 (en) 1992-09-30 1994-04-14 Viscolube Italiana S.P.A. Process to re-refine used oils
WO1994021761A1 (fr) 1993-03-22 1994-09-29 Societe Tunisienne De Lubrifiants-Sotulub Procede et installation de regeneration d'huiles lubrifiantes
WO1998026031A1 (fr) 1996-12-13 1998-06-18 Societe Tunisienne De Lubrifiants - Sotulub Procede et installation de regeneration d'huiles lubrifiantes a hautes performances
ES2169748T3 (es) * 1994-10-17 2002-07-16 Inst Francais Du Petrole Metodo e instalacion para la purificacion de aceites usados.
ES2199697A1 (es) 2003-09-23 2004-02-16 Sener Grupo De Ingenieria Sa Procedimiento para regenerar aceites usados por desmetalizacion y destilacion.
US6712954B1 (en) * 1998-11-11 2004-03-30 Mineralöl-Raffinerie Dollbergen GmbH Method for reprocessing waste oils, base oils obtained according to said method and use thereof
US7226553B2 (en) 2003-07-30 2007-06-05 E. I. Du Pont De Nemours And Company Polymer underwater pelletizer apparatus and process incorporating same
WO2010050901A1 (en) * 2008-10-31 2010-05-06 Annda Energy Pte Ltd. Process and system for recovering base oil from lubrication oil that contains contaminants therein

Patent Citations (11)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
BE873451A (fr) 1978-01-12 1979-07-12 Snam Progetti Procede pour la regeneration des huiles usagees
NL8304023A (nl) 1983-11-23 1985-06-17 Kinetics Technology Werkwijze voor het zuiveren van afgewerkte smeerolie.
EP0574272A2 (en) 1992-06-12 1993-12-15 Chemical Engineering Partners Improved process for the production of base stock oils from used oil
WO1994007798A1 (en) 1992-09-30 1994-04-14 Viscolube Italiana S.P.A. Process to re-refine used oils
WO1994021761A1 (fr) 1993-03-22 1994-09-29 Societe Tunisienne De Lubrifiants-Sotulub Procede et installation de regeneration d'huiles lubrifiantes
ES2169748T3 (es) * 1994-10-17 2002-07-16 Inst Francais Du Petrole Metodo e instalacion para la purificacion de aceites usados.
WO1998026031A1 (fr) 1996-12-13 1998-06-18 Societe Tunisienne De Lubrifiants - Sotulub Procede et installation de regeneration d'huiles lubrifiantes a hautes performances
US6712954B1 (en) * 1998-11-11 2004-03-30 Mineralöl-Raffinerie Dollbergen GmbH Method for reprocessing waste oils, base oils obtained according to said method and use thereof
US7226553B2 (en) 2003-07-30 2007-06-05 E. I. Du Pont De Nemours And Company Polymer underwater pelletizer apparatus and process incorporating same
ES2199697A1 (es) 2003-09-23 2004-02-16 Sener Grupo De Ingenieria Sa Procedimiento para regenerar aceites usados por desmetalizacion y destilacion.
WO2010050901A1 (en) * 2008-10-31 2010-05-06 Annda Energy Pte Ltd. Process and system for recovering base oil from lubrication oil that contains contaminants therein

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
CHEM. ENG. PARTNERS, 1993
See also references of EP3078730A4 *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2629851A1 (es) * 2016-02-15 2017-08-16 José Antonio GÓMEZ MIÑANA Procedimiento de triple destilación para la regeneración de aceites usados incluyendo tratamiento cáustico en línea en la segunda destilación
CN112159705A (zh) * 2020-09-29 2021-01-01 甘肃环馨新能源科技有限公司 一种废矿物油再生生产工艺

Also Published As

Publication number Publication date
MX2016005893A (es) 2016-08-17
EP3078730A4 (en) 2017-07-19
EP3078730A1 (en) 2016-10-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2288946C2 (ru) Способ очистки отработанных масел экстракцией растворителями
KR101917990B1 (ko) 선택적 올레핀 추출
US4664786A (en) Process for the separation of hydrocarbons from a mixed feedstock
KR20110015546A (ko) 방향족 회수를 위한 신규한 에너지 효율적이고 처리량을 향상시키는 추출 공정
WO2015067828A1 (es) Proceso para aumentar el rendimiento de bases lubricantes en la regeneración de aceites usados
EP2449059A2 (en) An improved process for recovery of propylene and lpg from fcc fuel gas using stripped main column overhead distillate as absorber oil
US6372122B1 (en) Method of removing contaminants from petroleum distillates
SA95150447B1 (ar) طريقة لإعادة تكرير زيوت مستعملة
US7431829B2 (en) Method for regenerating used oils by demetallization and distillation
US11198091B2 (en) Process for dehydrating a hydrocarbon-based gas
US4419227A (en) Recovery of solvent from a hydrocarbon extract
US4294689A (en) Solvent refining process
US4390418A (en) Recovery of solvent in hydrocarbon processing systems
JP2009101334A (ja) 固形成分を含有する廃溶剤の蒸留装置
JPS585957B2 (ja) 潤滑油の溶媒精製方法
CN102653686B (zh) 一种芳烃橡胶油的制备方法
RU2425090C1 (ru) Способ стабилизации и очистки нефти от легких меркаптанов и сероводорода
RU2218379C2 (ru) Способ деасфальтизации нефтяных остатков
US10066171B2 (en) Method for stripping and extraction of used lubricating oil
RU2531589C1 (ru) Способ и установка для извлечения тяжелых полициклических ароматических соединений из потока гидрообработки
US20010001198A1 (en) Method of removing contaminants from petroleum distillates
KR850001273B1 (ko) 윤활유 용매 정제법
ES2629851B1 (es) Procedimiento de triple destilación para la regeneración de aceites usados incluyendo tratamiento cáustico en línea en la segunda destilación
RU2217475C2 (ru) Способ регенерации растворителя
ES2303447B1 (es) Procedimiento de regeneracion de aceites minerales usados y residuos asfalticos por extraccion liquido / liquido y producto asi obtenido.

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 13896967

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2013896967

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2013896967

Country of ref document: EP

Ref document number: MX/A/2016/005893

Country of ref document: MX

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE

REG Reference to national code

Ref country code: BR

Ref legal event code: B01A

Ref document number: 112016010333

Country of ref document: BR

ENP Entry into the national phase

Ref document number: 112016010333

Country of ref document: BR

Kind code of ref document: A2

Effective date: 20160506