CN109111032A - 一种废乳化液资源化处置的工艺方法 - Google Patents

一种废乳化液资源化处置的工艺方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种废乳化液资源化处置的工艺方法，步骤如下：（1）废乳化液经过滤后送至预处理罐，升温、搅拌，添加分离剂，分离后的乳化液分为上层、中层和下层；（2）将下层物料送至离心机进行分离，得到废渣和废水Ⅰ；中层物料进行高温脱附，气相经冷凝后得到油水混合物，同时得到废水Ⅱ；上层物料送至蒸馏塔进行真空处理，得到可回收燃料油；（3）将步骤（2）废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化处理后排放，废水Ⅱ芬顿氧化、生化处理后排放；（4）步骤（2）蒸馏塔塔底废渣送至热脱附装置进行高温脱附，产生的气相作为热脱附的燃料气使用。本工艺产生的废渣数量减小，残渣含油率可低至1%以下，可有效防止填埋等处理过程中渗滤液的析出。

Description

一种废乳化液资源化处置的工艺方法
技术领域
本发明涉及废物利用领域，具体涉及一种废乳化液资源化处置的工艺方法。
背景技术
废乳化液主要用于机械制造、轧钢及金属加工行业，作清洗、防锈、润滑和冷却等用途，其主要成分包括基础油、乳化剂和添加剂，还有少量水。乳化液经多次使用后，由于杂质如金属屑等进入，导致乳化液失效须进行更换，而废乳化液存放也会腐败变质，其毒性和污染性十分严重，因此在我国，废乳化液被列入国家危险废物名录，类别为HW-09，其收集、处理处置被严格管控。
随着我国经济的快速发展，特别是机械精密加工，如汽车制造、冶金、锻造、机电等行业规模化发展、产业化集聚，废乳化液的产生量持续增加，如贮存或处置不当，将严重威胁土壤和地下水的安全。现有废乳化液处理处置工艺主要有焚烧无害化处置、再生资源化处置等。
废乳化液其实就是含油、水、渣的混合物。从产废企业来讲，将油水渣进行初步分离，减少危废产生量，可大大降低生产成本，因此处置企业收取的废乳化液一般都是经蒸发处理后的高浓乳化液，色黑，流动性差，低温粘稠状，再生处置困难，但焚烧造成资源浪费，因此亟须开发一种针对高浓废乳化液的处理处置新工艺。
专利号201810022218.5 高浓度废乳化液深度处理方法，采用调节、破乳、搅拌及膜分离净化处理，该方法添加酸及混合破乳剂，但中间仍有油渣混合层无法完全分开，后续膜分离，残渣容易堵塞膜通道，造成膜破坏或失效。混合破乳剂成本高、增加二次处置成本，同时分离废油不达标，仍无法回用。
专利号201710205207.6 一种废乳化液的预处理方法，主要针对机加工含油废液经预处理、均质分离、两级破乳、调节pH值、芬顿氧化后再经生化处理，该方法处理流程长，工艺控制要求高，同时油渣没有得到处置。
本工艺设计一种高浓废乳化液资源化处置方法，将废乳化液中油水渣有效分离，实现油资源化利用，水达标处置，渣深度减量化，从根本上实现废乳化液的资源化、减量化处置。
发明内容
本发明主要提出一种废乳化液资源化处置的工艺方法，特别是该工艺适用于多种高浓废乳化液的处置，在不新增二次危废的同时使其资源化，减小环境污染，最大限度的利用。
实现本发明的技术方案是：一种废乳化液资源化处置的工艺方法，步骤如下：
（1）废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，升温、搅拌，同时添加分离剂，分离后的乳化液分为上层、中层和下层；
（2）将步骤（1）处理后的下层物料送至离心机进行分离，得到废渣和废水Ⅰ；中层物料送至热脱附装置进行高温脱附，气相经冷凝后得到油水混合物，同时得到废水Ⅱ；上层物料送至蒸馏塔进行真空处理，得到可回收燃料油；
（3）将步骤（2）废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化处理后排放，废水Ⅱ芬顿氧化、生化处理后排放；
（4）步骤（2）蒸馏塔塔底废渣送至热脱附装置进行高温脱附，产生的气相作为热脱附的燃料气使用。
所述步骤（1）中废乳化液的成分指标为：水份30-60%，油相15-40%，残渣20-50%。
所述步骤（1）中分离剂为硫酸和氯化铁中的至少一种，分离剂的用量为废乳化液质量的0.5-2%。
所述步骤（1）中预处理罐的温度为60-90℃，时间为30-180min。
所述步骤（2）中热脱附的温度为260-380 ℃，处理时间为90-120 min；蒸馏塔的温度为80-120 ℃，真空度为0-100 kPa。
所述步骤（4）中热脱附的温度为260-380℃，处理时间为90-120min。
本发明的有益效果是：本发明提出了一种高效资源化处理多种类废乳化液的处置工艺，可操作性强，油相资源化回收利用，残渣深度减量化，降低后续处置企业的运行成本，本工艺处理后产生的废渣数量减小，残渣含油率可低至1%以下，可有效防止填埋等处理过程中渗滤液的析出，避免了环境二次污染的风险，减小废渣的处理和后续企业处置成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明本发明工艺流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
以某铝加工企业产生的废乳化液为例，其基本组成为水分约55%，油相约25%，渣约20%。具体处置工艺流程如下：
1.原料废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，对其升温至80℃，搅拌，同时添加一定比例的分离剂（分离剂采用硫酸），用量为废乳化液量的1.5%，实现油、水及渣的初步分离；
2.经预处理后下层为水和少量渣，中间混合物，上层为油，下层物料经泵送至缓冲罐1，中间混合物送至缓冲罐2，上层油送至缓冲罐3。
3.缓冲罐1内水渣经泵送至卧螺离心机进行渣水分离，主转速为1200转，渣水分离效果较优，废水送至后续水处理系统。
4.缓冲罐2内混合物送至热脱附装置进行高温脱附，热脱附温度控制在340℃，气相经冷凝后为油水混合物，经自然分离后油收集至缓冲罐3，废水送至后续水处理系统。
5.缓冲罐3内废油经泵送至蒸馏塔进行处理，控制一定的真空度，脱除油品的残余水份，产品可作为燃料油回用。
6.步骤3产生的废水经二次破乳、芬顿氧化、生化后进行达标排放；步骤4产生的废水直接进芬顿氧化，无需二次破乳。
7.步骤5釜底定期清理后残渣送至热脱附，产生气相可做为热脱附的燃料气使用，残渣通过出渣系统连续排出，集中收集交由填埋单位进行处置。
整个过程油相产品回收率达到90%，废水达标排放。
本实施例中废油再生后的产品满足燃料油的使用标准，颜色透明，灰分小于0.1%，水分为痕量。
实施例2
某铝加工企业产生的废乳化液为例，其基本组成为水分约30%，油相约40%，渣约30%。具体处置工艺流程如下：
1.原料废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，对其升温至60℃，搅拌，同时添加分离剂（分离剂采用硫酸、氯化铁），用量为废乳化液质量的0.5%，实现油、水及渣的初步分离；
2.经预处理后下层为水和少量渣，中间混合物，上层为油，下层物料经泵送至缓冲罐1，中间混合物送至缓冲罐2，上层油送至缓冲罐3；
3.缓冲罐1内水渣经泵送至卧螺离心机进行渣水分离，主转速为1200转，渣水分离效果较优，废水Ⅰ送至后续水处理系统；
4.缓冲罐2内混合物送至热脱附装置进行高温脱附，热脱附温度控制在260℃，处理时间为120min，气相经冷凝后为油水混合物，经自然分离后油收集至缓冲罐3，废水Ⅱ送至后续水处理系统；
5.缓冲罐3内废油经泵送至蒸馏塔进行处理，蒸馏塔的温度为80℃，真空度为0kPa，脱除油品的残余水份，产品可作为燃料油回用；
6.步骤3产生的废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化后进行达标排放；步骤4产生的废水Ⅱ直接进芬顿氧化，无需二次破乳；其具体工艺条件为：采用破乳器，搅拌加入絮凝剂进行沉淀，芬顿氧化利用亚铁离子(Fe2+)与过氧化氢(H2O2)体系生成强氧化性的羟基自由基，使难降解的有机物化分解，生化采用膜填料，通过生物膜接触与悬浮的活性污泥共同作用达到废水净化；
7.步骤5釜底定期清理后残渣送至热脱附，温度为300℃，处理时间为120min，产生气相可做为热脱附的燃料气使用，残渣通过出渣系统连续排出，集中收集交由填埋单位进行处置。
实施例3
某铝加工企业产生的废乳化液为例，其基本组成为水分约55%，油相约15%，渣约50%。具体处置工艺流程如下：
1.原料废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，对其升温至80℃，搅拌，同时添加分离剂（分离剂采用硫酸、氯化铁），用量为废乳化液质量的1%，实现油、水及渣的初步分离；
2.经预处理后下层为水和少量渣，中间混合物，上层为油，下层物料经泵送至缓冲罐1，中间混合物送至缓冲罐2，上层油送至缓冲罐3；
3.缓冲罐1内水渣经泵送至卧螺离心机进行渣水分离，主转速为1200转，渣水分离效果较优，废水Ⅰ送至后续水处理系统；
4.缓冲罐2内混合物送至热脱附装置进行高温脱附，热脱附温度控制在350 ℃，处理时间为100min，气相经冷凝后为油水混合物，经自然分离后油收集至缓冲罐3，废水Ⅱ送至后续水处理系统；
5.缓冲罐3内废油经泵送至蒸馏塔进行处理，蒸馏塔的温度为100℃，真空度为50kPa，脱除油品的残余水份，产品可作为燃料油回用；
6.步骤3产生的废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化后进行达标排放；步骤4产生的废水Ⅱ直接进芬顿氧化，无需二次破乳；其具体工艺条件为：采用破乳器，搅拌加入絮凝剂进行沉淀，芬顿氧化利用亚铁离子(Fe2+)与过氧化氢(H2O2)体系生成强氧化性的羟基自由基，使难降解的有机物化分解，生化采用膜填料，通过生物膜接触与悬浮的活性污泥共同作用达到废水净化；
7.步骤5釜底定期清理后残渣送至热脱附，温度为350℃，处理时间为100min，产生气相可做为热脱附的燃料气使用，残渣通过出渣系统连续排出，集中收集交由填埋单位进行处置。
实施例4
某铝加工企业产生的废乳化液为例，其基本组成为水分约60%，油相约15%，渣约25%。具体处置工艺流程如下：
1.原料废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，对其升温至90℃，搅拌，同时添加分离剂（分离剂采用硫酸、氯化铁），用量为废乳化液质量的2%，实现油、水及渣的初步分离；
2.经预处理后下层为水和少量渣，中间混合物，上层为油，下层物料经泵送至缓冲罐1，中间混合物送至缓冲罐2，上层油送至缓冲罐3；
3.缓冲罐1内水渣经泵送至卧螺离心机进行渣水分离，主转速为1200转，渣水分离效果较优，废水Ⅰ送至后续水处理系统；
4.缓冲罐2内混合物送至热脱附装置进行高温脱附，热脱附温度控制在380 ℃，处理时间为90min，气相经冷凝后为油水混合物，经自然分离后油收集至缓冲罐3，废水Ⅱ送至后续水处理系统；
5.缓冲罐3内废油经泵送至蒸馏塔进行处理，蒸馏塔的温度为120℃，真空度为100kPa，脱除油品的残余水份，产品可作为燃料油回用；
6.步骤3产生的废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化后进行达标排放；步骤4产生的废水Ⅱ直接进芬顿氧化，无需二次破乳；其具体工艺条件为：采用破乳器，搅拌加入絮凝剂进行沉淀，芬顿氧化利用亚铁离子(Fe2+)与过氧化氢(H2O2)体系生成强氧化性的羟基自由基，使难降解的有机物化分解，生化采用膜填料，通过生物膜接触与悬浮的活性污泥共同作用达到废水净化；
7.步骤5釜底定期清理后残渣送至热脱附，温度为380℃，处理时间为90min，产生气相可做为热脱附的燃料气使用，残渣通过出渣系统连续排出，集中收集交由填埋单位进行处置。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于步骤如下：
（1）废乳化液经泵、双筒过滤器后送至预处理罐，升温、搅拌，同时添加分离剂，分离后的乳化液分为上层、中层和下层；
（2）将步骤（1）处理后的下层物料送至离心机进行分离，得到废渣和废水Ⅰ；中层物料送至热脱附装置进行高温脱附，气相经冷凝后得到油水混合物，同时得到废水Ⅱ；上层物料送至蒸馏塔进行真空处理，得到可回收燃料油；
（3）将步骤（2）的废水Ⅰ经二次破乳、芬顿氧化、生化处理后排放，废水Ⅱ芬顿氧化、生化处理后排放；
（4）步骤（2）蒸馏塔塔底废渣送至热脱附装置进行高温脱附，产生的气相作为热脱附的燃料气使用。
2.根据权利要求1所述的废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于，所述步骤（1）中废乳化液的成分指标为：水份30-60%，油相15-40%，残渣20-50%。
3.根据权利要求1所述的废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中分离剂为硫酸和氯化铁中的至少一种，分离剂的用量为废乳化液质量的0.5-2%。
4.根据权利要求1所述的废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（1）中预处理罐的温度为60-90℃，时间为30-180min。
5. 根据权利要求1所述的废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（2）中热脱附的温度为260-380 ℃，处理时间为90-120 min；蒸馏塔的温度为80-120 ℃，真空度为0-100 kPa。
6.根据权利要求1所述的废乳化液资源化处置的工艺方法，其特征在于：所述步骤（4）中热脱附的温度为260-380℃，处理时间为90-120min。
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