CN100490276C - 回转电机的定子 - Google Patents

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Abstract

一种回转电机的定子，将U字形的导体部分从定子铁心的第1端面侧插入各切槽对中，对延伸至定子铁心的第2端面侧的导体部分的端部相互间进行焊接，制作成定子绕组。在定子铁心的第2端面侧，沿周向环状地配列有2列的导体部分的端部相互间的接合部(6)。并且，环氧树脂将各个接合部(7)包覆，且涂覆成横跨径向邻接的2个接合部的形态，形成了第1绝缘层(8)。又，硅酮树脂将第1绝缘层(8)包覆，一直涂覆至导体部分(4)的绝缘覆膜(401)，形成了第2绝缘层(9)。本发明不仅能减小电磁噪音，而且还可得到能确保电气绝缘性的回转电机的定子。

Description

回转电机的定子
技术领域
本发明涉及通过用绝缘性树脂将构成定子绕组的导体线的接合部表面包覆、以确保绝缘性的回转电机的定子的绝缘构造。
背景技术
在传统的车辆用交流发电机的定子中，使用的是将U字形的导体部分从定子铁心的轴向一端侧插入各切槽对中、对延伸至定子铁心的轴向另一端侧的导体部分的端部相互间进行焊接形成波状绕组的定子绕组。并且，将硅酮树脂涂成包覆导体部分的焊接部，形成单一的绝缘层。由于硅酮树脂的弹性率小，可减少因焊接部与绝缘层间的膨胀率差异引起的绝缘层的龟裂和剥离，故可抑止焊接部的浸水所引起的绝缘不良的发生，可提高定子的电气绝缘性(例如特许文献1)。
[特许文献1]
日本专利特开2000—278901号公报(段落0005～0009)
在传统的车辆用交流发电机的定子中，由于涂成包覆定子绕组的焊接部所形成的单一的绝缘层是由弹性率小的硅酮树脂构成，因此，存在着不能增大线圈端整体的刚性、因定子与转子间发生的磁性吸引力所引起的定子的振动造成的电磁噪音变大的课题。
本发明就是为了解决上述课题，其目的在于，将形成包覆定子绕组的接合部的绝缘层，作成了由包覆接合部的第1绝缘层和包覆第1绝缘层的第2绝缘层组成的2层构造，第1绝缘层采用了比第2绝缘层弹性率大的材料，利用第1绝缘层来提高线圈端的刚性，并利用第2绝缘层来防止因第1绝缘层上发生的龟裂和剥离所引起的接合部的露出，不仅能减小电磁噪音，而且还可得到能确保电气绝缘性的回转电机的定子。
发明内容
在本发明的回转电机中，回转电机的定子包括：将槽方向作为轴方向的切槽朝内周侧开口地在周向上大量形成的圆环状的定子铁心；以及卷装在所述定子铁心上的定子绕组，所述定子绕组具有多个绕组，该绕组是将导线束在切槽深度方向上按照内层和外层交替的方法卷装在各规定切槽数的所述切槽上并对该导线束的端部相互间进行焊接而构成，所述导线束是在金属线材上以露出其端部的形式包覆绝缘覆膜而形成，沿周向配列有至少1列的所述导线束的端部相互间的接合部，其中，第1绝缘层将所述接合部分别包覆，并且，形成横跨于径向和周向的至少一方向上邻接的所述接合部的形态，第2绝缘层形成将所述第1绝缘层包覆、一直到达所述导线束的端部的所述绝缘覆膜的形态，所述第1绝缘层具有比所述第2绝缘层大的弹性率。
发明效果
综上所述，本发明的回转电机的定子，包括：将槽方向作为轴方向的切槽朝内周侧开口地在周向上大量形成的圆环状的定子铁心；以及卷装在所述定子铁心上的定子绕组，所述定子绕组具有多个绕组，该绕组是将导线束在切槽深度方向上按照内层和外层交替的方法卷装在各规定切槽数的所述切槽上并对该导线束的端部相互间进行焊接而构成，所述导线束是在金属线材上以露出其端部的形式包覆绝缘覆膜而形成，沿周向配列有至少1列的所述导线束的端部相互间的接合部，在该回转电机的定子中，第1绝缘层将所述接合部分别包覆，并且，形成横跨于径向和周向的至少一方向上邻接的所述接合部的形态，第2绝缘层形成将所述第1绝缘层包覆、一直到达所述导线束的端部的所述绝缘覆膜的形态，所述第1绝缘层具有比所述第2绝缘层大的弹性率。因此，利用第1绝缘层来提高线圈端的刚性，并利用第2绝缘层来防止因第1绝缘层上发生的龟裂和剥离所引起的接合部的露出，不仅能减小电磁噪音，而且还可得到能确保电气绝缘性的回转电机的定子。
附图说明
图1为表示本发明实施例1的回转电机的定子的要部立体图。
图2为表示本发明实施例1的回转电机的定子的要部剖面图。
图3为从内径侧看本发明实施例1的回转电机的定子的要部平面图。
图4为说明本发明实施例1的回转电机的定子中的定子绕组的接合部的绝缘构造的剖面图。
图5为图4的V—V向视剖面图。
图6为说明本发明实施例1的回转电机的定子中的适用于定子绕组的导体部分的立体图。
图7为表示本发明中的树脂的弹性率与电磁噪音的峰值的关系图。
图8为说明本发明实施例2的回转电机的定子中的定子绕组的接合部的绝缘构造的剖视图。
图9为图8的IX—IX向视剖面图。
图10为表示本发明实施例3的回转电机的定子的立体图。
图11为表示本发明实施例3的回转电机的定子的盖体未安装状态的立体图。
图12为表示从轴向外侧看、本发明实施例3的回转电机的定子的盖体未安装状态时的附带连接线部周围的端面图。
图13为模式表示本发明实施例3的回转电机的定子中的定子绕组的1相绕组端面图。
图14为表示本发明实施例3的回转电机的定子的盖体安装状态时的附带连接线部周围的要部剖面图。
图15为表示本发明实施例3的回转电机的定子中的适用于定子绕组的绕组组件的平面图。
图16为表示构成图15所示的绕组组件的连续导体线的立体图。
图17为表示构成图15所示的绕组组件的连续导体线的配对的平面图。
具体实施方式
下面参照附图说明本发明的实施例。
实施例1
图1为表示本发明实施例1的回转电机的定子的要部立体图，图2为表示本发明实施例1的回转电机的定子的要部剖面图，图3为从内径侧看本发明实施例1的回转电机的定子的要部平面图，图4为说明本发明实施例1的回转电机的定子中的定子绕组的接合部的绝缘构造的剖面图，图5为图4的V—V向视剖面图，图6为说明本发明实施例1的回转电机的定子中的适用于定子绕组的导体部分的立体图。另外，为了便于说明，图2表示仅在隔离3个切槽的切槽对上收纳有导体部分的状态。
各图中，定子1由圆环状的定子铁心2和卷装于定子铁心2上的定子绕组3构成。
在定子铁心2上，沿周向以所定间距、配列着将槽方向作为轴方向的切槽2a，形成向内周侧开口的形态。
下面说明定子绕组3的构造。
如图6所示，作为导线束的导体部分4，是通过将包覆有绝缘覆膜(例如漆包线覆膜)401的短尺状的金属线材(例如铜线材)400，由转弯部4b将1对直线部4a连结而形成U字形而构成。并且，该端部4c通过将绝缘覆膜401除去而露出金属线材400。
导体部分4是向隔开3切槽的各切槽2a的对中，从定子铁心2的第1端部侧(轴向一端侧)分别插入有2根。此时，如图2所示，在各切槽2a上，4根直线部4a相互密接，沿径向并排成1列而被收纳。并且，相邻的直线部4a间的绝缘可由包覆在直线部4a上的绝缘覆膜401来确保，直线部4a与切槽2a的内壁面间的绝缘由绝缘子5来确保。另外，为了便于说明，从各切槽2a内的直线部4a的收纳位置是从径向内径侧向外径侧作为1号地址、2号地址、3号地址和4号地址。
在各切槽2a对中，1根导体部分4的1对直线部4a被插入在一方的切槽2a内的1号地址、另一方的切槽2a内的2号地址中，剩余的1根导体部分4的1对直线部4a被插入在一方的切槽2a内的3号地址、另一方的切槽2a内的4号地址中。并且，向定子铁心2的第2端面侧(轴向另一端侧)延伸的各导体部分4的延伸相互朝离反方向弯曲。接着，从切槽2a的1号地址向定子铁心2的第2端面侧延伸的导体部分4的端部4c是通过从该导体部分4的延伸部的弯曲方向上的隔开3个切槽的切槽2a的2号地址，与向定子铁心2的第2端面侧延伸的导体部分4的端部4c接合而构成波状绕组。同样，从切槽2a的3号地址向定子铁心2的第2端面侧延伸的导体部分4的端部4c是通过从该导体部分4的延伸部的弯曲方向上的隔开3个切槽的切槽2a的4号地址，与向定子铁心2的第2端面侧延伸的导体部分4的端部4c接合而构成波状绕组。此时，端部4c相互间在径向上重叠，通过TIG(Tungsten Inert Gas)焊接等方法进行焊接。并且，绝缘层7涂覆形成于导体部分4的端部4c相互间的接合部6上，可得到定子绕组3。
在这种结构的定子绕组3中，在定子铁心2的第1端面侧，与插入于切槽2a对的1号地址和2号地址的直线部4a连结着的转弯部4b以及与插入于切槽2a对的3号地址和4号地址的直线部4a连结着的转弯部4b在径向上分离，沿周向以1个切槽间距配列成环状，构成了第1线圈端群3f。另外，将各转弯部4b作为了构成第1线圈端群3f的线圈端。
又，在定子铁心2的第2端面侧，与插入于切槽2a对的1号地址和2号地址的直线部4a连结着的连结部(线圈端)以及与插入于切槽2a对的3号地址和4号地址的直线部4a连结着的连结部(线圈端)在径向上分离，沿周向以1个切槽间距配列成环状，构成了第2线圈端群3r。并且，构成各连结部的接合部6在径向上分离，沿周向以1个切槽间距配列成环状的2列。
又，如图4和图5所示，绝缘层7是2层构造，包括：使用第1绝缘性树脂即环氧树脂，将接合部6(熔化成一体的区域)包覆状涂覆成形的第1绝缘层8；以及使用第2绝缘性树脂即硅酮树脂，将第1绝缘层8和端部4c的绝缘覆膜除去区域包覆状涂覆成形的第2绝缘层9。并且，第1绝缘层8与周向上邻接的接合部6分离，横跨径向邻接的接合部6而形成。同样，第2绝缘层9与周向上邻接的接合部6和第1绝缘层8分离，横跨径向邻接的接合部6和第1绝缘层8而形成。
在由TIG焊接而形成接合部6时，在露出的金属线材400的表面上会形成氧化覆膜，同时会损伤或劣化露出的金属线材400旁边的绝缘覆膜401。为此，至少应将第2绝缘层9形成至绝缘覆膜401的未损伤或劣化的健全部分。
在这种结构的定子1中，由于是将作为导线束的U字形的导体部分4从定子铁心2的第1端面侧插入切槽2a的各对中，向定子铁心2的第2端面侧延伸的导体部分4的端部相互接合，制作成定子绕组3，因此，接合部6被环状地沿周向配列在定子铁心2的第2端面上，就可容易地进行构成第1、第2绝缘层8、9的环氧树脂和硅酮树脂的涂覆。
又，因使用了环氧树脂来形成第1绝缘层8，故可提高定子1的刚性。
又，因使用了硅酮树脂来形成第2绝缘层9，故可获得第2线圈端群3r的振动的减衰效果。
又，由环氧树脂组成的第1绝缘层8将各接合部6包覆，并横跨径向邻接的接合部6状地涂覆形成，由硅酮树脂构成的第2绝缘层9将第1绝缘层8和端部4c的绝缘覆膜除去区域包覆，并横跨径向邻接的接合部6状地涂覆形成。这样，与硅酮树脂相比，环氧树脂的弹性率和热传导率大。
由于弹性率大的第1绝缘层8形成了横跨径向邻接的接合部6的形状，因此可加大定子1整体的刚性。这样，在搭载定子1的回转电机动作时，可减小定子与转子间发生的磁吸引力所引起的定子铁心2的振动造成的电磁噪音。又由于加大了定子1整体的刚性，故定子铁心2的共振振动数移向高频率侧，可减小发动机的低速回转区域中的电磁噪音。
又，由于弹性率小的第2绝缘层9形成了横跨径向邻接的接合部6的形状，因此，利用第2绝缘层9可减小随着定子铁心2的振动而引起的第2线圈端群3r的振动，可抑止电磁噪音的发生。
因第1绝缘层8的弹性率大，故金属线材400与第1绝缘层8的热膨胀率的差异而使第1绝缘层8容易发生龟裂和剥离。另一方面，因第2绝缘层9的弹性率小，故第2绝缘层9上不会发生龟裂和剥离。为此，假设即使在第1绝缘层8上发生了龟裂和剥离，利用包覆第1绝缘层8而形成的第2绝缘层9，也可防止接合部6向外部的露出。这样，即使因泥水等的侵入而将定子绕组3浸水，也可抑止接合部6的电气性腐蚀，可提高电气绝缘性。
由于将第2绝缘层9形成至绝缘覆膜401的未损伤或劣化的健全部分，因此，可防止金属线材400对外部露出，可提高电气绝缘性。
又，因绝缘层7是第1、第2绝缘层8、9的2层构造。故可将热传导率差的第2绝缘层9形成较薄。这样，第2绝缘层9可形成较薄，由此可改善通过第2绝缘层9的散热性。定子1动作时，因焊接造成的电阻值上升的焊接部的发热，就会快速地传到第1绝缘层8内而到达第2绝缘层9，从第2绝缘层9散热。结果是可抑止定子绕组3的过度的温度上升，抑止导体部分4的绝缘覆膜401的绝缘层7旁边的部位的热劣化，可防止定子1的电气绝缘性的恶化。
在此，环氧树脂的热传导率为0.30W/(m·K)，硅酮树脂的热传导率为0.15W/(m·K)。并且，绝缘层7的总厚度相同，将绝缘层7作成了环氧树脂和硅酮树脂的2层构造，若采用以上的本构造，其结果是与将绝缘层作成硅酮树脂的1层构造相比较，则可减少定子绕组的温度上升7deg，同时可降低电磁噪音总值3dB。
下面对第1绝缘层8和第2绝缘层9的弹性率作一探讨。
首先涂覆环氧树脂，形成将各接合部6包覆、从周向上邻接的接合部6分离并横跨径向上邻接的接合部6，制作出多个定子。并且，涂覆于接合部6的环氧树脂在各个定子上改变弹性率。将这种作成后的定子搭载在回转电机上，全负荷时，测定3000rpm范围内的电磁噪音的峰值的结果详见图7。
从图7中可以看出，电磁噪音的峰值依存于树脂的弹性率，树脂的弹性率处于1GPa以上65dB以下时稳定。一般认为，这是因为树脂的弹性率处于1GPa以上时，在横跨于径向邻接的接合部6间的状态下形成的树脂的刚性变大，定子全体的刚性充分大。其结果，可抑止定子与转子间发生的磁性吸引力所引起的定子铁心的振动的缘故。这样，因65dB的电磁噪音是产品规格上属于容许的电磁噪音级，故最好是将第1绝缘层8的弹性率定为1GPa以上。
在将这种作成的定子反复进行了1000次的200℃(1小时)和—40℃(1小时)的冷热循环之后，对漏电流作了测定。此时，判定为漏电流在1mA以下时无裂缝。
从该冷热循环试验中，得出的结果是当树脂的弹性率处于0.9GPa以下时，没有发现裂缝的发生，当树脂的弹性率处于1.0GPa时，裂缝的发生率为0.05％，当树脂的弹性率处于5.0GPa时，裂缝的发生率急增至5.0％。为此，为了确实防止第1绝缘层8上发生的裂缝所引起的绝缘性恶化，最好是将第2绝缘层9的弹性率定为1Gpa以下。
在上述实施例1中，已对使用切槽2a以每极每相、1的比例所形成的定子铁心2的结构作了说明，但也可以采用切槽以每极每相、2的比例所形成的定子铁心。在此场合，导体部分4被插入每隔开6个切槽的各切槽对中。
在上述实施例1中，已对在每隔开3个切槽的各切槽对中、各插入2个导体部分4的结构作了说明，但插入各切槽对中的导体部分4的个数不限定于2个，只要是将导体部分4的直线部4a插入在构成各切槽对的2个切槽2a内的不同地址(层)中即可，既可是1个，也可是3个以上。并且，当插入各切槽对中的导体部分4的个数是1个时，接合部6在周向上配列成环状1列，将第1绝缘层8形成了横跨周向邻接的接合部6的形态。又，当插入各切槽对中的导体部分4的个数是3个时，接合部6在周向上配列成环状3列，将第1绝缘层8形成了横跨径向邻接的3个接合部6的形态。
实施例2
图8为说明本发明实施例2的回转电机的定子中的定子绕组的绝缘构造的剖视图，图9为图8的IX—IX向视剖面图。
在本实施例2中，绝缘层7A采用了由环氧树脂构成的第1绝缘层8A和由硅酮树脂构成的第2绝缘层9A的2层构造，如图8和图9所示，第1绝缘层8A将各接合部6(熔化成一体化的区域)包覆，并涂覆形成了横跨径向和周向上邻接的接合部6的形态，第2绝缘层9A将第1绝缘层8A和各端部4c的绝缘覆膜除去区域包覆，并涂覆形成了横跨径向和周向上邻接的接合部6和第1绝缘层8A的形态。
另外，其它结构与上述实施例1相同。
采用本实施例2，由于将弹性率大的第1绝缘层8A形成了横跨径向和周向上邻接的接合部6的形态，因此，与上述实施例1相比，定子的刚性更大，可进一步抑止定子铁心2的振动所引起的电磁噪音的发生。
又，由于将弹性率小的第2绝缘层9A形成了横跨径向和周向上邻接的接合部6的形态，因此，利用第2绝缘层9A可进一步减小随着定子铁心的振动引起的第2线圈端群3r的振动，可进一步抑止电磁噪音的发生。
另外，采用本实施例2，与上述实施例相比，可得到2dB的电磁噪音降低效果。
实施例3
上述实施例1、2中，使用U字形的导体部分4作为了导线束来构成定子绕组3，在本实施例3中，作为导线束使用了连续导体线30来构成定子绕组16。
图10为表示本发明实施例3的回转电机的定子的立体图，图11为表示本发明实施例3的回转电机的定子的盖体未安装状态的立体图，图12为表示从轴向外侧看、本发明实施例3的回转电机的定子的盖体未安装状态时的附带连接线部周围的端面图，图13为模式表示本发明实施例3的回转电机的定子中的定子绕组的1相绕组端面图，图中的虚线表示第1端面侧的配线状态，实线表示第2端面侧的配线状态，黑点表示接合部。图14为表示本发明实施例3的回转电机的定子的盖体安装状态时的附带连接线部周围的要部剖面图，图15为表示本发明实施例3的回转电机的定子中的适用于定子绕组的绕组组件的平面图，图16为表示构成图15所示的绕组组件的连续导体线的立体图，图17为表示构成图15所示的绕组组件的连续导体线的配对的平面图。
各图中，定子14由圆环状的定子铁心15和卷装于定子铁心15上的定子绕组16构成。
在定子铁心15上，沿周向以所定间距、配列着将槽方向作为轴方向的切槽15a，形成向内周侧开口的形态。其中，切槽15a的每极每相是以2的比例而形成。即，与磁极数16极的转子相对应，在定子铁心15的内周侧沿周向配列着96个切槽15a。又，定子绕组16将作为导线束的连续导体线30卷装在定子铁心15上面构成。该连续导体线30是在剖面矩形的金属线材(例如铜线材)402上包覆绝缘覆膜(例如漆包线覆膜)401而形成。为了便于说明，在各切槽15a上，如图13所示，标有从1号至96号的切槽编号，各切槽15a内的连续导线体30的收纳位置是从径向内径侧向外径侧作为了1号地址、2号地址、…6号地址。
首先说明定子绕组16的具体构造。
如图13所示，1相绕组161分别由1根连续导体线30组成的第1至第6绕组32～37所构成。
其次，第1绕组32是将1根连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的2号地址和1号地址。第2绕组33是将连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的1号地址和2号地址。第3绕组34是将连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的4号地址和3号地址。第4绕组35是将连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的3号地址和4号地址。第5绕组36是将连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的6号地址和5号地址。第6绕组37是将连续导体线30波状绕组状地构成：在从切槽编号的1号至91号中的每隔6个切槽中，交替使用切槽15a内的5号地址和6号地址。并且，在各切槽15a内，将连续导体线30的直线部30b在径向上并排6根配列成1列，将矩形剖面的长度方向在径向(切槽编号的深度方向)上对齐。
然后，在定子铁心15的第2端面侧(轴向另一端侧)上，将从切槽编号的1号的1地址延伸的第2绕组33的端部33a与从切槽编号的91号的6地址延伸的第6绕组37的端部37b接合，将从切槽编号的1号的3地址延伸的第4绕组35的端部35a与从切槽编号的91号的2地址延伸的第2绕组33的端部33b接合，再将从切槽编号的1号的5地址延伸的第6绕组37的端部37a与从切槽编号的91号的4地址延伸的第4绕组35的端部35b接合，形成了由第2、第4、第6绕组33、35、37串联所组成的3转弯部的波状绕组。此时，端部相互间在径向上重叠，通过TIG焊接等方法进行焊接。另外，第4绕组35的端部35a与第2绕组33的端部33b的接合部即近接地址接合部312-3以及第6绕组37的端部37a与第4绕组35的端部35b的接合部即近接地址接合部314-5轴向高度一致，相互分离地在径向上并排成1列。
其中，构成第2绕组33的连续导体线30的端部侧，从1号的切槽15a的1地址延伸后，弯曲状地沿着图13中的逆时针方向，在定子铁心15的第2端面上延伸所定距离，在此朝轴向外方弯曲，再朝径向外方弯曲，然后再朝轴向外方弯曲。构成第6绕组37的连续导体线30的端部侧，从91号的切槽15a的6地址延伸后，弯曲状地沿着图13中的顺时针方向，在定子铁心15的第2端面上延伸所定距离，在此朝轴向外方弯曲，再朝径向内方弯曲，然后再朝轴向外方弯曲。并且，构成第2绕组33的连续导体线30的端部与构成第6绕组37的连续导体线30的端部接合。这样，第2绕组33的端部33a与第6绕组37的端部37b的接合部即远程地址接合部311-6相对径向并列的2个近接地址接合部、312-3、314-5轴向高度一致，沿图13中的逆时针方向错开3个切槽状地进行配置。
又，在定子铁心15的第1端面侧(轴向一端侧)上，将从切槽编号的1号的2地址延伸的第1绕组32的端部32a与从切槽编号的91号的3地址延伸的第3绕组34的端部34b接合，将从切槽编号的1号的4地址延伸的第3绕组34的端部34a与从切槽编号的91号的5地址延伸的第5绕组36的端部36b接合，再将从切槽编号的1号的6地址延伸的第5绕组36的端部36a与从切槽编号的91号的1地址延伸的第1绕组32的端部32b接合，形成了由第1、第3、第5绕组32、34、36串联所组成的3转弯部的波状绕组。此时，端部相互间在径向上重叠，通过TIG焊接等方法进行焊接。另外，第1绕组32的端部32a与第3绕组34的端部34b的接合部即近接地址接合部312-3以及第3绕组34的端部34a与第5绕组36的端部36b的接合部即近接地址接合部314-5轴向高度一致，相互分离地在径向上并排成1列。
其中，构成第5绕组36的连续导体线30的端部侧，从1号的切槽15a的6地址延伸后，弯曲状地沿着图13中的逆时针方向，在定子铁心15的第1端面上延伸所定距离，在此朝轴向外方弯曲，再朝径向内方弯曲，然后再朝轴向外方弯曲。构成第1绕组32的连续导体线30的端部侧，从91号的切槽15a的1地址延伸后，弯曲状地沿着图13中的顺时针方向，在定子铁心15的第1端面上延伸所定距离，在此朝轴向外方弯曲，再朝径向外方弯曲，然后再朝轴向外方弯曲。并且，构成第5绕组36的连续导体线30的端部与构成第1绕组32的连续导体线30的端部接合。这样，第5绕组36的端部36a与第1绕组32的端部32b的接合部即远程地址接合部311-6相对径向并列的2个近接地址接合部、312-3、314-5轴向高度一致，沿图13中的顺时针方向错开3个切槽状地进行配置。
并且，将从切槽编号的49号和55号，延伸至定子铁心15的第2端面侧的第1绕组32的连续导体线30的部分切断，将从切槽编号的55号和61号，延伸至定子铁心15的第2端面侧的第2绕组33的连续导体线30的部分切断。接着，将第1绕组32的切断端32c和第2绕组33的切断端33c连接在连接件25上，将第1绕组32的切断端32d与第2绕组33的切断端33d接合，形成了串联的第1、第3和第5绕组32、34、36与串联的第2、第4和第6绕组33、35、37并联所组成的3转弯的1相绕组161。
另外，第1绕组32的切断端32c和第2绕组33的切断端33c成为了1相绕组161的导出口线(O)，第1绕组32的切断端32d和第2绕组33的切断端33d成为了1相绕组161的中性点引线(N)。
图13中，只示出了切槽编号的1号、7号…91号的第1个切槽群上卷装的1相绕组161，切槽编号的2号、8号…92号的第2个切槽群、切槽编号的3号、9号…93号的第3个切槽群、切槽编号的4号、10号…94号的第4个切槽群、切槽编号的5号、11号…95号的第5个切槽群、切槽编号的6号、12号…96号的第6个切槽群也是一样，卷装有1相绕组161。并且，对于第4至第6切槽群，在第2端面侧，远程地址接合部311-6相对径向并列的2个近接地址接合部312-3、314-5轴向高度一致，沿图13中的顺时针方向错开3个切槽状地进行配置。在第1端面侧，远程地址接合部311-6相对径向并列的2个近接地址接合部、312-3、314-5轴向高度一致，沿图13中的逆时针方向错开3个切槽状地进行配置。
卷装在第1个切槽群、第3个切槽群和第5个切槽群上的3个1相绕组161的各中性点引线(N)一体性连接，将3个1相绕组161作成了Y连结线(交流连结线)组成的3相交流绕组。同样，卷装在第2个切槽群、第4个切槽群和第6个切槽群上的3个1相绕组161的各中性点引线(N)一体性连接，将3个1相绕组161作成了Y连结线(交流连结线)组成的3相交流绕组。并且，将连接件25与各中性点引线(N)连接，可得到图11所示的定子14。
在定子绕组16的第2端面侧构成有第2线圈端群16r，该第2线圈端群16r从切槽15a延伸，与进入隔开6个切槽的切槽15a中的连续导体线30的转弯部30a相互分离，在周向上配列成环状3列，以1个切槽间距进行配列。第2端面侧的附带连接线部39如图12所示，在第2线圈端群16r的转弯部30a上，沿周向以1个切槽间距状地配列有6对的径向并排成1列的近接地址接合部312-3、314-5，在6对的近接地址接合部312-3、314-5的周向两侧，以1个切槽间距各自配列有3个远程地址接合部311-6。
同样，在定子绕组16的第1端面侧构成有第1线圈端群16f，该第1线圈端群16f从切槽15a延伸，进入隔开6个切槽的切槽15a中的连续导体线30的转弯部30a在周向上成为环状3列，以1个切槽间距进行配列。第1端面侧的附带连接线部39在第1线圈端群16f的转弯部30a上，沿周向以1个切槽间距状地配列有6对的径向并排成1列的近接地址接合部312-3、314-5，在6对的近接地址接合部312-3、314-5的周向两侧，以1个切槽间距各自配列有3个远程地址接合部311-6。
并且，环氧树脂将构成附带连接线部39的近接地址接合部312-3、314-5和远程地址接合部311-6(熔化成一体化的区域)包覆，并涂覆形成了横跨径向和周向上邻接的接合部6的形态，形成了第1绝缘层8B。接着，将例如由玻璃环氧树脂组成的盖体27嵌入第1绝缘层8B形成的两个附带连接线部39中，再将硅酮树脂注入盖体27内，如图14所示，由硅酮树脂组成的第2绝缘层9B涂覆形成了将第1绝缘层8B和连续导体线30的端部的绝缘覆膜除去区域包覆的形态。该第2绝缘层9B形成了横跨于周向和径向邻接的接合部的形态。由此可得到图10所示的定子14。
在这种结构的定子14中，构成第1～第6绕组32～37的各自的连续导体线30，从1个切槽15a延伸至定子铁心15的端面侧，折返后进入隔开6个切槽的切槽15a中，被卷装成波状绕组。并且，对于切槽深度方向(径向)，各自的连续导体线30在每6个切槽上被卷装成内层和外层交替状的形态。
下面参照图15至图17具体说明定子14的制造方法。
绕组组件40在平面上，同时折叠形成有以1切槽间距相互平行配列的12根的连续导体线30。
各连续导体线30如图16所示，由转弯部30a连结的直线部30b折曲成形为以6个切槽间距(6P)配列的平面状图形。相邻的直线部30b通过转弯部30a，在与直线部30b的配列方向正交的方向上错开了连续导体线30的宽度(W)部分。所谓与直线部30b的配列方向正交的方向，是指相当于切槽深度方向。并且，绕组组件40是将这种折曲形成的连续导体线30错开6个切槽间距，将直线部30b重叠配列所组成的连续导体线30的对(参照图17)，每隔1个切槽间距地错开配列成6对所构成。
该绕组组件40如图15所示，重叠的直线部30b的对，以1个切槽间距地配列了96对，12根的连续导体线30的端部各以6根向两端的两侧延伸。向该绕组组件40两端的两侧延伸的连续导体线30的端部，在除去绝缘覆膜401后露出金属线材402，与图13中的第1～第6绕组32～37的端部32a～37a、32b～37b对应。
将由以所定间距形成切槽的磁性钢板组成的带状体层叠成多层，通过激光焊接等方法一体化，制作成长方体的层叠铁心(未图示)。其次，将3个绕组组件40重叠状地安装在长方体的层叠铁心的切槽深度方向上。此时，在层叠铁心的各切槽中，并排成1列地收纳着6个直线部30b，矩形剖面的长度方向与切槽深度方向一致。将层叠铁心弄圆，使层叠铁心的端部相互间对合，通过激光焊接等方法接合一体化，制作成圆环状的定子铁心15。
然后，对连续导体线30的端部实施图13所示的接线处理，再将第1绝缘层8B涂覆形成在各附带连接线部39上。接着，将盖体27与各附带连接线部39嵌接，将硅酮树脂注入盖体27内，形成第2绝缘层9B，制作成了图10所示的定子14。另外，附带连接线部39形成于弄圆后的层叠铁心的端部相互间的对合部38的周围。
采用本实施例3，由于由第1绝缘层8B和第2绝缘层9B组成的2层构造的绝缘层7B涂覆形成于第1～第6绕组32～37的端部相互间的接合部，因此可获得与上述实施例2一样的效果。
又，采用本实施例3，由于使用连续导体线30构成了定子绕组16，因此，与使用U字形的导体部分4制作的定子绕组3相比，可明显地减少接合部位，不仅提高接合作业性，还可减少形成绝缘层7B的树脂量。
又由于盖体27包覆在附带连接线部39上，因此，特别是方便于粘性小的硅酮树脂的涂覆作业。并且，利用盖体27可防止绝缘层7B的露出，故在将定子14搭载在回转电机上时，可避免绝缘层7B与构架的干扰以及绝缘层7B与回转电机的内装构件的干扰。
在上述实施例3中，已说明了按照图13所示的接线方法进行第1～第6绕组32～37的接线处理来构成定子绕组16的例子，但第1～第6绕组32～37的接线方法不限定于此，可根据规格进行适当设定。
又，对于附带连接线部39上的接合部的配列状态、附带连接线部39与导出口线(包含中性点引线)的配列状态，也不限定于上述实施例3的配列状态。
在本实施例3中，已说明了将绕组组件40在径向上重叠3层后安装在定子铁心15上的例子，但既可以将绕组组件40在径向上重叠2层或4层后安装在定子铁心15上，也可以将1个绕组组件40安装在定子铁心15上。
又，在上述实施例3中，盖体27是由玻璃环氧树脂制成，但盖体27的材料不限定于玻璃环氧树脂，只要具有电气绝缘性及其耐热性，例如也可是尼龙。
另外，在上述的各实施例中，第1绝缘层8、8A、8B形成了将各接合部包覆的形态，但第1绝缘层8、8A、8B也可将各接合部包覆后一直形成至绝缘覆膜401的健全部分。在此场合，为了不使第1绝缘层8、8A、8B露出，应将第2绝缘层9、9A、9B一直形成至绝缘覆膜401的健全部分。由此可提高电气绝缘性及振动的减衰效果。
又，在上述实施例1中，使用环氧树脂作为了第1绝缘层8，但第1绝缘层8只要具有例如1GPa以上的弹性率即可，例如也可使用丙烯树脂。又，使用硅酮树脂作为了第2绝缘层9，但第2绝缘层9只要具有例如1GPa以下的弹性率即可，例如也可使用尿烷树脂。

Claims (9)

1.一种回转电机的定子，包括：将槽方向作为轴方向的切槽朝内周侧开口地在周向上大量形成的圆环状的定子铁心；以及卷装在所述定子铁心上的定子绕组，
所述定子绕组具有多个绕组，该绕组是将导线束在切槽深度方向上按照内层和外层交替的方法卷装在各规定切槽数的所述切槽上并对该导线束的端部相互间进行焊接而构成，所述导线束是在金属线材上以露出其端部的形式包覆绝缘覆膜而形成，沿周向配列有至少1列的所述导线束的端部相互间的接合部，其特征在于，
第1绝缘层将所述接合部分别包覆，并且，形成横跨于径向和周向的至少一方向上邻接的所述接合部的形态，
第2绝缘层形成将所述第1绝缘层包覆、一直到达所述导线束的端部侧的所述绝缘覆膜的形态，
所述第1绝缘层具有比所述第2绝缘层大的弹性率。
2.如权利要求1所述的回转电机的定子，其特征在于，所述第2绝缘层形成横跨于径向和周向的至少一方向上邻接的所述接合部的形态。
3.如权利要求1所述的回转电机的定子，其特征在于，所述第1绝缘层形成为将所述接合部包覆、一直延伸到所述导线束的端部侧的所述绝缘覆膜的形态。
4.如权利要求3所述的回转电机的定子，其特征在于，所述第2绝缘层形成横跨于径向和周向的至少一方向上邻接的所述接合部的形态。
5.如权利要求1所述的回转电机的定子，其特征在于，所述第1绝缘层由环氧树脂构成。
6.如权利要求1所述的回转电机的定子，其特征在于，所述第2绝缘层由硅酮树脂构成。
7.如权利要求1至6的任一项所述的回转电机的定子，其特征在于，所述导线束是U字形的导体部分，
所述多个绕组，是将所述导体部分从所述定子铁心的轴向一端侧、至少各1根插入隔开所述规定切槽数的各切槽对中，对从所述定子铁心的轴向另一端侧延伸的所述导体部分的端部相互间进行焊接而构成，
所述导体部分的端部相互间的接合部，沿周向环状地配列在所述定子铁心的轴向另一端侧。
8.如权利要求1至6的任一项所述的回转电机的定子，其特征在于，所述导线束是连续导体线，
所述多个绕组，由将规定根数的所述连续导体线折曲成形而制作的至少1根绕组组件所构成，
规定根数的所述连续导体线中的每一根折曲形成由转弯部连结直线部、以规定切槽间距进行配列、并且将相邻的该直线部通过该转弯部在该直线部的配列方向正交的方向上错开所述连续导体线的宽度的平面状图形，
所述绕组组件是由折曲形成该平面状图形的2根所述连续导体线相互错开所述规定切槽间距，将所述直线部重叠状配列而形成连续导体线对，将该连续导体线对按照各错开1个切槽间距且与所述规定切槽数的相同数量的方式进行配列，并且所述连续导体线的端部向所述绕组组件两端的两侧延伸而构成，
所述多个绕组，是将卷装在所述定子铁心上的、构成所述绕组组件的所述连续导体线的从所述切槽延伸至该定子铁心的轴向两端的端部相互间进行焊接而构成。
9.如权利要求8所述的回转电机的定子，其特征在于，盖体被安装成将所述连续导体线的端部相互间的接合部形成的所述第2绝缘层包覆的形态。
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