CN100478713C - 光学薄膜及其制造方法以及高分子液晶微粒 - Google Patents
光学薄膜及其制造方法以及高分子液晶微粒 Download PDFInfo
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Abstract
本发明提供图象模糊和对比度下降问题得到抑制的，适宜用于进行防眩处理的光学薄膜及其制造方法。本发明的光学薄膜具有透明基体、及设置于其至少一面上的在透明树脂相中分散平均粒径0.5～10μm的透明微粒而成的涂层，其中，透明树脂相和透明微粒中的任一方含有分子取向高分子液晶化合物，另一方由光学各向同性树脂构成。
Description
技术领域
本发明涉及具有散射各向异性的，适宜用于液晶显示器(LCD)、等离子体显示器(PDP)、CRT、EL等图象显示器等的光学薄膜，及其制造方法，并且还涉及用于该光学薄膜的、由具有液晶性液晶原(mesogen)的高分子材料构成的高分子液晶微粒。
背景技术
以上述LCD、PDP、CRT、EL等为代表的图象显示器(以下叫做“显示器”)，应用于电视、电脑为首的各种领域，发展迅速。尤其是LCD，作为薄、轻且通用性良好的显示器，明显地普及到了个人电脑、手机、电视、数码相机、PDA、其他各种装置。
在室外或荧光灯下等比较亮的地方使用这些显示器时，受到阳光或荧光灯等外界光的影响，向显示器的写入就成为问题，为了防止该问题，通常是在显示器表面实施形成凹凸的防眩处理，以使照入的外界光进行散射。
该防眩处理可以采用如下方法进行，例如由喷砂处理等在显示器表面形成粗糙面；或者在显示器表面涂布透明树脂后，用具有凹凸结构的赋形膜进行赋形处理；或者通过涂布在树脂粘合剂中分散有无机或有机透明微粒的涂料，在显示器表面设置防眩层等。
在这些技术中，所举出的最后方法，也就是使用树脂粘合剂和有机透明微粒的防眩处理，目前成为了最为普遍的方法，例如公开在了专利文献1～3等。该方法中，由微粒形成的凹凸、树脂粘合剂与微粒的折射率差，使得外界光散射，进而当用于由于该机理而导致视角受局限的液晶显示器时，通过使从显示器出射的图象信息散射，还具有扩大视角的效果。
但是，实施了如上所述防眩处理的显示器，在抑制表面照入的同时，还会散射显示器内部的图象信息，产生图象模糊或者对比度下降等问题。
本发明人等为了解决上述问题而进行了深入研究的结果，发现图象模糊或者对比度下降是由于，从显示器向防眩层垂直入射的光线与斜着入射的光线在防眩层上散射出射，各自光线的颜色混色而产生的。因此提出了一种防眩膜，其通过在光学各向同性聚合物相中分散光学各向异性相，并控制两者的折射率差，来防止图象对比度的下降。
但是，按照该方法难以形成表面的凹凸，防止外界光照入的性能不充分。另外，由于处于分散状态的光学各向异性相的形状和尺寸的不均匀性大，所以会使图象模糊。
专利文献1：特许第3314965号说明书
专利文献2：特开平5-162261号公报
专利文献3：特开平7-181306号公报
发明内容
本发明就是为了解决上述问题的进行的，目的为提供在抑制图象模糊和对比度下降的现象的同时，防止外界光照入的效果也充分的、适宜用于进行防眩处理的光学薄膜及其制造方法。本发明的另一目的是提供用于制作这种光学薄膜的高分子液晶微粒。
本发明人等为了解决上述问题而进行深入研究的结果，发现图象模糊或者对比度下降是由于，从显示器向防眩层垂直入射的光线与斜着入射的光线在防眩层上散射出射，各自光线的颜色混色而引起的。光的散射是在折射率不同的两个相的界面发生，散射的强度则与其折射率差有关。因此，就由树脂粘合剂和有机透明微粒构成的防眩层来说，存在折射率各不相同的树脂粘合剂与有机透明微粒的界面就是产生散射的原因。因此，本发明人等就通过在维持对垂直入射于防眩层的光线的界面上的两个相的折射率差的同时，消除或者减少对斜着入射光线的界面上的折射率差，成功地抑制了显示器图象模糊或者对比度下降的问题，以至完成了本发明。
也就是说，本发明的光学薄膜具有透明基体、及设置于其至少一面上的、在透明树脂相中分散平均粒径0.5～10μm的透明微粒而成的涂层，其特征为，该透明树脂相和透明微粒中的任一方含有分子取向高分子液晶化合物，另一方由光学各向同性树脂构成。
对本发明的上述光学薄膜来说，优选上述涂层具有平均粗糙度Ra：0.1～1.0μm的凹凸表面。另外，所述透明微粒优选为球状粒子。并且，所述涂层也可以是直接设置在透明基体上。
本发明的光学薄膜的第一个方式为具有透明基体和设置于其至少一面上的涂层的光学薄膜，所述涂层是在由分子取向高分子液晶化合物构成的光学各向异性聚合物相中分散由光学各向同性树脂构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒而成，其特征为，对于该薄膜面以入射角30°入射的波长550nm的光线的直线透过率要高于以入射角0°入射的直线透过率。
本发明光学薄膜的第二个方式为具有透明基体和设置于其至少一面上的涂层的光学薄膜，所述涂层是在光学各向同性树脂中分散由分子取向高分子液晶化合物构成的平均粒径0.5～10μm的光学各向异性聚合物微粒而成，所述分子取向是通过赋予光、热或其两者而实现的。
本发明的上述第一个方式的光学薄膜可以按照如下工序制造：在溶剂中溶解并分散高分子液晶化合物和由光学各向同性树脂构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒来制备涂料的工序；在透明基体上涂布该涂料后挥发掉溶剂，形成在高分子液晶化合物相中分散有透明微粒的涂层的工序；通过赋予光、热或其两者而使高分子液晶化合物分子取向的工序。
另外，本发明的第二个方式的光学薄膜可以按照如下工序制造：在溶剂中溶解并分散光学各向同性树脂和由高分子液晶化合物构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒来制备涂料的工序；在透明基体上涂布该涂料后挥发掉溶剂，形成在光学各向同性树脂中分散有由高分子液晶化合物构成的透明微粒的涂层的工序；通过赋予光、热或其两者而使高分子液晶化合物分子取向的工序。
用于本发明上述第二个方式光学薄膜的由高分子液晶化合物构成的透明微粒(以下叫做“高分子液晶微粒”)的特征为，其为由具有液晶性液晶原，并且通过赋予光、热或其两者而取向的高分子液晶化合物构成的微粒，平均粒径为0.5μm～10μm。
一般来讲，波长550nm的光线对于具有在透明树脂相中分散微粒而成的层的薄膜的直线透过率为，从入射角0°的入射要高于从入射角30°的入射。这是由于当光线对于薄膜斜着入射时，在薄膜内的光路长度变长，其结果光线将较多地通过由折射率各不相同的聚合物相和透明微粒形成的界面，从而使光更严重地散射。
相对于此，本发明的光学薄膜，则通过由光学各向异性聚合物形成透明树脂相和透明微粒中的一方，另一方由光学各向同性树脂形成，赋予与普通薄膜相反的特性。更详细地说，本发明中通过由光学各向异性聚合物形成透明树脂相和透明微粒中的一方，相对于透明微粒的折射率调节透明树脂相的面内方向的折射率nx、ny和法线方向的折射率nz，由此使光线对薄膜从30°入射时的透明树脂相与透明微粒之间的折射率差小于光线从0°入射时的折射率差，使得从30°入射的光线的散射弱于从0°入射的光线的散射，其结果导致提高了直线透过率。即，对于本发明的光学薄膜来说，通过增大从正面入射光线时的透明树脂相与透明微粒之间的折射率差，并减小光线斜着入射时的折射率差，可以减少斜着入射的光线的散射，来抑制混色。由此，起到能够抑制图象模糊和对比度下降的效果。从而，本发明的光学薄膜以赋予防眩性为目的，适宜地应用于液晶显示器(LCD)、等离子体显示器(PDP)、CRT、EL等图象显示器。
附图说明
图1是对于实施例4、5和比较例1、2的光学薄膜，表示对于入射角的550nm光线的直线透过率的图。
具体实施方式
接着，详细地说明本发明的更适宜的实施方式。
作为用于本发明光学薄膜的透明基体，可以使用公知的透明薄膜、玻璃等。作为其具体例可以适宜地使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、三醋酸纤维素(TAC)、聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚碳酸酯(PC)、聚酰亚胺(PI)、聚乙烯(PE)、聚丙烯(PP)、聚乙烯醇(PVA)、聚氯乙烯(PVC)、环烯烃共聚物(COC)、含降冰片烯树脂、聚醚砜、玻璃纸、芳香族聚酰胺等各种树脂薄膜及石英玻璃、钠钙玻璃等玻璃基材等。将本发明的透明基体用于等离子体显示器或液晶显示器时，优选由PET、TAC、COC、含降冰片烯树脂等形成的透明基体。
在上述透明基体上，直接或经由其他层设置有在透明树脂相中分散了透明微粒的涂层，其中，透明树脂相和透明微粒中的任一方是由作为分子取向的高分子液晶化合物的光学各向异性聚合物构成，另一方是由光学各向同性树脂构成。本说明书中所说的“光学各向异性”是指折射率因测定的方向不同而不同的情况，具体讲，是指薄膜面内方向的折射率nx、ny(薄膜面内方向的折射率的最大值nx、最小值：ny)与法线方向的折射率nz之差为0.03以上的情况。
就本发明的光学薄膜来说，作为用于透明树脂相或透明微粒的高分子液晶化合物，只要是能够通过赋予热、光或其两者而取向的物质则没有特别限制，但优选使用在侧链具有液晶原和烷氧基，或者具有液晶原和光反应性基团结构的高分子液晶化合物。尤其优选使用在侧链具有液晶原和肉桂酰基的高分子液晶化合物。这种结构的高分子液晶化合物，起初通过照射光，与该光的电场矢量方向大致一致的方向的液晶原，由肉桂酰基的光二聚反应被固定，进而通过加热，未被固定的剩余的液晶原变得容易移动，跟着被固定了的液晶原得以取向。
接着，示例在本发明中适宜使用的高分子液晶化合物。这些高分子液晶化合物，可通过聚合在液晶原的末端具有丙烯酸基、乙烯基等反应性官能团的单体化合物(以下叫做“液晶性低分子化合物”)而得到。这里，下述结构式中的n表示聚合度，期望的高分子液晶化合物的重均分子量为5000～1000000的范围。
另外，除了示例的高分子液晶化合物以外，还可以使用与两种以上液晶性低分子化合物共聚而得到化合物，与甲基丙烯酸甲酯(MMA)或苯乙烯等不具有液晶原的单体化合物共聚而得到化合物等。
在本发明中，当透明微粒为高分子液晶微粒时，作为制造该高分子液晶微粒的一种方法，可以举出包括下述工序的方法：在水相中添加并搅拌由具有液晶原的一种或多种聚合性单体和聚合引发剂构成的油相，来形成液滴的工序；边搅拌这些边进行聚合性单体的聚合固化的工序。
另外，作为制造本发明高分子液晶微粒的其他方法，可以举出包括下述工序的方法：聚合至少一种为具有液晶原的一种或多种聚合性单体而制造高分子液晶化合物的工序；将得到的高分子液晶化合物溶解于溶剂中制成溶液的工序；将得到的溶液加以冷却，析出高分子液晶微粒的工序。
进而，作为制造本发明高分子液晶微粒的另一方法，可以举出包括下述工序的方法：使至少一种为具有液晶原的一种或多种聚合性单体进行聚合而制造高分子液晶化合物的工序；将得到的高分子液晶化合物溶解于溶剂中制成溶液的工序；将得到的溶液通过喷雾进行微粒化，由热风干燥，来回收高分子液晶微粒的工序。
这里，至于本发明的高分子液晶微粒的制造方法，只要最终能够得到其平均粒径为0.5μm～10μm的高分子液晶微粒，则可以是上述方法以外的任何方法。
进而，对于透明树脂相或透明微粒，为了得到期望的特性，在不损失高分子液晶化合物的取向特性的范围内，也可以在其中添加其他成分。例如，为了控制取向和改善热特性，可以添加聚丙烯酸酯、聚甲基丙烯酸酯、聚苯乙烯等化合物。
作为本发明光学薄膜的透明树脂相中所使用的光学各向同性树脂，适宜使用热塑性树脂、热固性树脂、放射线固化型树脂等，从操作容易的角度考虑，优选使用放射线固化型树脂。
作为放射线固化型树脂，可以使用将具有丙烯酰基、甲基丙烯酰基、丙烯酰氧基、甲基丙烯酰氧基、环氧基、乙烯醚基、土霉素基等聚合性不饱和键或类似于此的官能团的单体、低聚物、预聚物适宜混合而成的组合物。作为单体的例子，可以举出丙烯酸甲酯、甲基丙烯酸甲酯、甲氧基聚乙二醇甲基丙烯酸酯、环己基甲基丙烯酸酯、苯氧基乙基甲基丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、二季戊四醇六丙烯酸酯、三羟甲基丙烷三甲基丙烯酸酯等。作为低聚物和预聚物，可以举出聚酯丙烯酸酯、聚氨酯丙烯酸酯、环氧丙烯酸酯、聚醚丙烯酸酯、醇酸丙烯酸酯、蜜胺丙烯酸酯、硅酮丙烯酸酯等丙烯酸酯化合物、不饱和聚酯、四甲撑二醇二缩水甘油醚、丙二醇二缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、双酚A二缩水甘油醚，以及各种脂环式环氧树脂等环氧系化合物，3-乙基-3-羟甲基土霉素、1，4-双{[(3-乙基-3-土霉素基)甲氧基]甲基}苯、二[1-乙基(3-土霉素基)]甲基醚等土霉素化合物。这些可以单独使用，或者混合使用几种。
本发明光学薄膜中所使用的透明微粒由光学各向同性树脂构成时，优选使用容易控制形状和折射率的树脂微粒。作为构成光学各向同性树脂微粒的材料，可以举出例如丙烯酸树脂、硅酮树脂、苯乙烯树脂、蜜胺树脂、苯乙烯-丙烯酸共聚物树脂等，可以根据对于光学各向异性聚合物相的折射率和亲和性等自由地选择。另外，出于提高分散性，进一步控制折射率的目的，也可以采用油脂类、硅烷偶联剂、金属氧化物等有机、无机材料对树脂微粒实施表面处理。
对于透明微粒的形状没有特别限制，但优选其形状为球状。另外，平均粒径需要处于0.5～10μm的范围，尤其优选处于1～5μm的范围。当平均粒径小于0.5μm时，无法得到良好的光扩散性，另一方面，如果超过10μm，光学薄膜上会显示出透明微粒的粒状模样，因此是不优选的。本发明中的上述透明微粒的平均粒径是指体积平均粒径，是由库尔特计数法得到的值。
本发明中，透明微粒在透明树脂相中的含量，通常优选为0.5～20重量％的范围。另外，在透明树脂相中分散透明微粒而成的层的膜厚，通常优选设定为0.5～50μm的范围，尤其优选为1～10μm的范围。
另外，将本发明的光学薄膜用作防止外光照入的防眩薄膜时，优选表面具有凹凸，并且其凹凸的平均粗糙度Ra在0.1μm～1.0μm的范围。尤其优选Ra在0.1μm～0.5μm的范围。如果Ra小于0.1μm，则防止外光照入的效果就不充分，另外，如果大于1.0μm，则虽然防止外光照入的效果充分，但图象变得模糊，因此是不优选的。
本发明的第一方式的光学薄膜，可以如下制造。首先，将上述高分子液晶化合物和由光学各向同性树脂构成的透明微粒溶解并分散于氯仿等适当溶剂中，制备涂料。将得到涂料涂布于上述透明基体上，挥发溶剂，形成高分子液晶化合物中分散有透明微粒的涂层。接着，对于所形成的涂层，实施紫外线等光照射、由热板等的加热处理、或者该两种处理都实施，使高分子液晶化合物分子取向，形成光学各向异性聚合物相，制作本发明的光学薄膜。
另外，第二方式的光学薄膜，可以如下制造。首先，将光学各向同性树脂和上述高分子液晶微粒溶解并分散于溶剂中制备涂料，将该涂料涂布于透明基体上，挥发溶剂，形成光学各向同性树脂相中分散有高分子液晶微粒的涂层。接着，对于所形成的涂层，赋予光、热或其两者，使高分子液晶化合物分子取向，形成光学各向异性聚合物相，制作本发明的光学薄膜。
为了在上述第一和第二方式的光学薄膜的表面，形成平均粗糙度Ra为0.1μm～1.0μm的凹凸，可以考虑与透明微粒的粒径之间的关系，来调节高分子液晶化合物与透明微粒的混合比率、光学各向同性树脂与高分子液晶微粒的混合比率、涂层的厚度。尤其优选涂层的厚度为透明微粒粒径的100～120％的范围。
下面，使用实施例更加具体地说明本发明，但本发明并不限于这些。实施例1～3是高分子液晶微粒的制造例，实施例4～8是光学薄膜的制造例。这里，“份”是指重量份。
实施例1
将作为聚合性单体的下述式(1)所示的化合物3.0g、下述式(2)所示的化合物2.0g，作为聚合引发剂的2，2’-偶氮二异丁腈0.02份，在聚乙烯醇的0.10％水溶液200ml中于5℃进行混合，得到聚合性单体的反应液。
用均质器以5000rpm搅拌上述聚合性单体的反应液，制备聚合性单体的乳液。进而，在氮气氛围下，边用均质器以5000rpm搅拌，边在80℃加热聚合5小时该乳液后，过滤，得到高分子液晶微粒4.3份。用扫描电子显微镜观察所得高分子液晶微粒的形状的结果，其呈球形。由库尔特计数法测定粒径的结果，其为5.1μm，由GPC测定体积平均分子量的结果，约为100000。
实施例2
将作为聚合性单体的上述式(1)所示的化合物3.0g、上述式(2)所示的化合物2.0g，作为聚合引发剂的2，2’-偶氮二异丁腈0.02g，在THF 200ml中于5℃进行混合，得到聚合性单体的反应液。在氮气氛围下，边用磁力搅拌机搅拌，边在54℃加热聚合24小时该聚合性单体反应液后，冷却，过滤，得到白色的高分子液晶化合物4.1g。由GPC测定该高分子液晶化合物的体积平均分子量的结果约为80000。
接着，将上述高分子液晶化合物2.0g混合到苯甲醚20g中，在80℃加热溶解，得到溶液。进而，将得到的溶液冷却到5℃后，过滤，得到高分子液晶微粒1.9g。用扫描电子显微镜观察所得高分子液晶微粒的形状的结果，其呈不规则形。由库尔特计数法测定粒径的结果，其为2.3μm。
实施例3
将实施例2中得到的高分子液晶化合物2.0g溶解于氯仿40g中，得到溶液。接着，由喷雾干燥器将该溶液喷雾成粒径10μm的液滴，用100℃的热风干燥，得到高分子液晶微粒0.6g。用扫描电子显微镜观察所得高分子液晶微粒的形状的结果，其呈球形。由库尔特计数法测定粒径的结果，其为4.0μm。
实施例4
高分子液晶化合物使用[聚(4-甲氧基联苯氧己基甲基丙烯酸酯)](重均分子量：100000)，透明微粒使用平均粒径3.5μm的苯乙烯树脂制球状透明微粒，溶剂使用氯仿，按照如下混合比混合，用砂磨机分散30分钟，制备涂料。
混合比
高分子液晶化合物：5份
透明微粒：0.5份
氯仿：100份
在膜厚74μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用旋涂法涂布所得的涂料后干燥，在透明基体上形成层厚3.7μm的涂层。
接着，将形成有涂层的薄膜用热板加热(加热条件：110℃，10min)，进行高分子液晶化合物的取向处理，制作光学薄膜。这里，Ra为0.5μm。
实施例5
高分子液晶化合物使用[聚(4’-(4-甲氧基肉桂酰基)-4-联苯基氧己基甲基丙烯酸酯)](重均分子量：80000)，透明微粒使用平均粒径3.0μm的丙烯酸树脂制透明球状微粒，溶剂使用氯仿，按照如下混合比混合，用砂磨机分散30分钟，制备涂料。
混合比
高分子液晶化合物：5份
透明微粒：0.5份
氯仿：100份
在膜厚75μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用旋涂法涂布所得的涂料后干燥，在透明基体上形成层厚3.2μm的涂层。
接着，对于形成有涂层的薄膜，从其上方用UV点光源照射无偏光紫外线(照射条件：150mW/cm2，10sec)，进而用热板加热该薄膜(加热条件：130℃，5min)，进行高分子液晶化合物的取向处理，制作光学薄膜。这里，Ra为0.3μm。
比较例1
使用PMMA(重均分子量：40000)代替高分子液晶化合物，另外，透明微粒使用平均粒径3.5μm的苯乙烯树脂制球状透明微粒，溶剂使用氯仿，按照如下混合比混合，用砂磨机分散30分钟，制备涂料。
混合比
MMA：5份
透明微粒：0.5份
氯仿：100份
在膜厚75μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用旋涂法涂布所得的涂料后干燥，在透明基体上形成层厚3.7μm的涂层，制作用于比较的光学薄膜。
比较例2
使用PMMA(重均分子量：40000)代替高分子液晶化合物，另外，透明微粒使用平均粒径3.0μm的丙烯酸树脂制透明球状微粒，溶剂使用氯仿，按照如下混合比混合，用砂磨机分散30分钟，制备涂料。
混合比
PMMA：5份
透明微粒：0.5份
氯仿：100份
在膜厚75μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用旋涂法涂布所得的涂料后干燥，在透明基体上形成层厚3.2μm的涂层，制作用于比较的光学薄膜。
接着，按照如下方法评价实施例4、5以及比较例1、2。
直线光透过率与入射角之间相关性的测定
用分光光度计测定对光学薄膜以入射角0°～60°的范围入射光线时的550nm光线的直线透过率。在图1表示其结果。
如图1所示，比较入射角0°和30°的直线光透过率的结果，实施例4和实施例5的光学薄膜为，入射角30°时的直线光透过率更高，而比较例1和比较例2的光学薄膜为，入射角0°时的直线光透过率更高。
将上述实施例的光学薄膜和比较例1和2的光学薄膜粘贴在LCD表面上，观察从LCD照出的影象的结果，粘贴有实施例4和实施例5的光学薄膜的LCD，确认输出不模糊而对比度鲜明的影象，但粘贴有比较例1的光学薄膜的LCD，不仅影象明显模糊而且色调发暗，并没有改善模糊程度和对比度。另外，粘贴有比较例2的光学薄膜的LCD，影象明显模糊，并没有改善模糊程度。
实施例6
光学各向同性树脂使用季戊四醇三丙烯酸酯，高分子液晶微粒使用实施例1的高分子液晶微粒，光聚合引发剂使用2-羟基-2-甲基苯丙酮，溶剂使用MIBK，按照如下混合比混合，用砂磨机分散15分钟，制备涂料。
混合比
光学各向同性树脂：100份
高分子液晶微粒：8份
光聚合引发剂：3份
氯仿：140份
在膜厚75μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用逆转涂法涂布所得的涂料，在100℃干燥2分钟后，用120W/cm聚光型高压水银灯，单灯照射紫外线(照射距离10cm，照射时间30秒)，来固化涂布膜。这样，在PET基体上形成层厚5.2μm的涂层。
接着，对于形成有涂层的薄膜，从其上方用UV点光源照射无偏光紫外线(照射条件：150mW/cm2，10sec)，进而用热板加热该薄膜(加热条件：130℃，5min)，进行高分子液晶化合物的取向处理，制作光学薄膜。
实施例7
高分子液晶微粒使用实施例2的高分子液晶微粒，形成层厚3.1μm的涂层，除此之外按照与实施例6相同的方法，制作光学薄膜。
实施例8
高分子液晶微粒使用实施例3的高分子液晶微粒，形成层厚4.3μm的涂层，除此之外按照与实施例6相同的方法，制作光学薄膜。
比较例3
光学各向同性树脂使用季戊四醇三丙烯酸酯，用平均粒径3.0μm的丙烯酸树脂制球状透明微粒代替高分子液晶微粒，光聚合引发剂使用2-羟基-2-甲基苯丙酮，溶剂使用甲基异丁基酮，按照如下混合比混合，用砂磨机分散15分钟，制备涂料。
混合比
光学各向同性树脂：100份
球状透明微粒：8份
光聚合引发剂：3份
氯仿：140份
在膜厚75μm、透过率92％的由PET形成的透明基体上，采用逆转涂法涂布所得的涂料，在100℃干燥2分钟后，用120W/cm聚光型高压水银灯，单灯照射紫外线(照射距离10cm，照射时间30秒)，来固化涂布膜。这样，在PET基体上形成层厚3.4μm的涂层，得到用于比较的光学薄膜。
比较例4
使用平均粒径3.5μm的苯乙烯树脂制球状透明微粒代替高分子液晶微粒，除此之外，按照与比较例3同样的方法，得到用于比较的光学薄膜。
接着，如下评价实施例6～8及比较例3、4。
正面对比度的测定
将实施例6～8及比较例3、4的光学薄膜粘贴在液晶监控器表面，用颜色亮度仪(BM-7：トプコン制造)测定对比度。这里，数值越大说明对比度越好。
关于图象模糊程度的评价
将实施例6～8及比较例3、4的光学薄膜粘贴在液晶监控器表面，在液晶监控器显示静止图象的状态下从正面观察图象的模糊程度。评价基准如下。A：不模糊，B：模糊。
在表1表示其评价结果。
表1
| 正面对比度的测定 | 有关图象模糊的评价 | |
| 实施例6 | 518 | A |
| 实施例7 | 495 | A |
| 实施例8 | 525 | A |
| 比较例3 | 361 | A |
| 比较例4 | 520 | B |
如表1所示，使用高分子液晶微粒的实施例6～8的光学薄膜，正面对比度高，并且图象模糊的程度也少，相对于此，比较例3、4的光学薄膜，正面对比度和图象模糊程度中只有一方能够得到良好的结果。
Claims (10)
1.光学薄膜，其具有透明基体和涂层，所述涂层设置于所述透明基体的至少一面上，且由在透明树脂相中分散平均粒径0.5～10μm的透明微粒构成，其特征为，该透明树脂相和透明微粒中的任一方含有通过赋予热、光或者两者而分子取向的高分子液晶化合物，另一方由光学各向同性树脂构成。
2.权利要求1所述的光学薄膜，其特征为，所述涂层具有平均粗糙度Ra为0.1～1.0μm的凹凸表面。
3.权利要求1所述的光学薄膜，其特征为，所述透明微粒为球状粒子。
4.权利要求1所述的光学薄膜，其特征为，所述涂层直接设置于透明基体上。
5.权利要求1所述的光学薄膜，具有透明基体和设置于其至少一面上的涂层，所述涂层是在由分子取向高分子液晶化合物构成的光学各向异性聚合物相中分散由光学各向同性树脂构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒而成，其特征为，对于该光学薄膜以入射角30°入射的波长550nm的光线的直线透过率要高于以入射角0°入射的光线的直线透过率。
6.权利要求1所述的光学薄膜，具有透明基体和设置于其至少一面上的涂层，所述涂层是在光学各向同性树脂中分散透明微粒而成，所述透明微粒是由通过赋予热、光或其两者得以分子取向的高分子液晶化合物构成的平均粒径0.5～10μm的光学各向异性聚合物微粒。
7.权利要求5所述的光学薄膜的制造方法，包括如下工序：在溶剂中溶解并分散高分子液晶化合物和由光学各向同性树脂构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒来制备涂料的工序；在透明基体上涂布该涂料后挥发掉溶剂，形成在高分子液晶化合物相中分散有透明微粒的涂层的工序；通过赋予光、热或其两者而使高分子液晶化合物分子取向的工序。
8.权利要求6所述的光学薄膜的制造方法，包括如下工序：在溶剂中溶解并分散光学各向同性树脂和由高分子液晶化合物构成的平均粒径0.5～10μm的透明微粒来制备涂料的工序；在透明基体上涂布该涂料后挥发掉溶剂，形成在光学各向同性树脂中分散有由高分子液晶化合物构成的透明微粒的涂层的工序；通过赋予光、热或其两者而使高分子液晶化合物分子取向的工序。
9.用于权利要求6所述的光学薄膜的高分子液晶微粒，是由具有液晶性液晶原，并且通过赋予光、热或其两者而分子取向的高分子液晶化合物构成的透明微粒，其特征为，平均粒径为0.5μm～10μm。
10.权利要求9所述的高分子液晶微粒，其特征为，所述微粒的形状为球状。
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