CN100475654C - 自立袋、自立袋的制造方法以及自立袋的使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种自立袋、自立袋的制造方法以及自立袋的使用方法，本发明的自立袋(10)的制造方法是，用金属模对合成树脂制的袋本体(11)进行成型，且将用于形成注入口的注入口形成部(24)以及用于填充口的填充口形成部(22)已成型的袋本体折叠，将折叠的袋本体(11)的开口(12A)密封。
Description
技术领域
本发明涉及自立袋、自立袋的制造方法以及自立袋的使用方法。
背景技术
作为合成树脂制容器的制造方法，例如日本特公昭54-37636(专利文献1)所示，在金属模内从吹入针孔吹出坯料，并在维持成型品形状的状态下，对该针孔进行加热密封，防止异物侵入成型品内(1～2页，第7图、第8图)。
其他合成树脂制容器的制造方法如日本特公平3-66141(专利文献2)所述，在金属模内从空气吹入开口吹出坯料，并在维持成型品形状的状态下，封闭该开口，防止异物侵入成型品内(2页，第6图～第9图)。
专利文献1、2中，在维持成型品形状的状态下，密封成型品，形成空容器，该空容器的保管效率、运送效率差。且，由于容器内的空气较多，保管温度上升时会使体积显著增加，在装箱状态下，容器会产生变形或箱膨胀等缺点，相反，在保管温度下降时，会产生减压变形且凹陷无法复原等缺点。
发明内容
本发明提出了一种自立袋的制造方法，该方法用金属模对合成树脂制的袋本体进行成型，将用于形成注入口的注入口形成部以及用于填充口的填充口形成部已成型的袋本体折叠，将折叠的袋本体的开口密封。
附图说明
图1是表示自立袋的透视图。
图2是表示自立袋折叠状态的一个例子的透视图。
图3是表示自立袋制造工艺的示意图。
图4是表示自立袋的空袋制造阶段的示意图。
图5是表示自立袋的空袋运送阶段的示意图。
图6是表示自立袋制造工艺另一例的示意图。
具体实施方式
自立袋10如图1所示，对侧部20和底部30构成的合成树脂制袋本体11进行吹塑成型，成型为三维状(立体状)，且在向袋本体11填充内容剂之前的阶段，得到袋本体11全体折叠的状态。
袋本体11具有内容剂的收容部21和填充口形成部22，该内容剂的收容部21由侧部20和底部30构成，填充口形成部22通过在整个或近似整个侧部20的上边缘宽度方向形成伸展的宽开口而形成，并形成填充内容剂的填充口22A；以由肩部23将收容部21和填充口形成部22圆滑的连接的方式，对收容部21、填充口形成部22及肩部23全体进行吹塑成型。从自立袋10的侧面看(沿填充口形成部22的后述密封部22B的长度方向)，肩部23从收容部21一侧向填充口形成部22一侧如逆V字形狭窄化。
袋本体11的侧部20由正面部20A、背面部20B、两侧面部20C构成，且通过吹塑成型，在正面部20A和两侧面部20C的交界上设置脊线部(ridge line)41，在背面部20B和两侧面部20C的交界上设置脊线部42，在正面部20A和底部30的交界上设置脊线部43，在背面部20B和底部30的交界上设置脊线部44，在两侧面部20C和底部30的交界上设置脊线部45。并且，袋本体11在沿两侧面部20C的长度方向的中央部沿吹塑成型金属模的分型线设置脊线部46，在底部30的中央部沿吹塑成型金属模的分型线设置脊线部47(如图2所示)。
自立袋10通过填充口22A填充内容剂后，由密封棒夹压填充口形成部22的正面部20A和背面部20B，且通过加热密封或超声波密封等对正面部20A和背面部20B进行熔接、密封。由此，填充口形成部22成为密封部22B。
对自立袋10进行吹塑成型时，在侧部20上边缘侧的一部分成型注入口形成部24，并形成注入口24A。通过切断注入口形成部24形成注入口24A。
自立袋10将袋本体11的全体例如，如以下方式折叠(图2)。
将侧部20放平，且相对侧部20的下部使平板形的底部30全体折叠，使底部30以相对侧部20平行重合的方式折叠成大致平面状的折叠形态。可以将两侧面部20C的脊线部46伸出至侧部20的外侧(图2(A))，或者折入侧部20的内侧(图2(B))。将脊线部46伸出至外侧的自立袋10，折叠状态的全部厚度较薄。
自立袋10适用于放入以下成分的内容剂作为制品，其成分是表活性剂0.1％～50％或溶剂0.1％～50％中的至少一种以上。
下面，说明自立袋的制造工艺(图3、图4)。自立袋10在如图4简略表示的制造线中，由以下工序制造。
(1)袋本体11的成型工序(图3(A)、图4)
可通过直接对合成树脂制的袋本体11进行吹塑成型制造。直接吹塑成型是将坯料挤压到金属模内，且向坯料内部吹入空气，使其向圆周方向延伸，形成袋本体11。直接吹塑成型形成由单层或层叠的树脂层构成的袋本体11。作为直接吹塑成型中袋本体11的构成树脂材料，为单层时可以采用LDPE(低密度聚乙烯)、L-LDPE(直链低密度聚乙烯)或HDPE(高密度聚乙烯)，层叠时以HDPE为外侧层，以LDPE或L-LDPE为内侧层，也可以以HDPE为内侧层，以LDPE为外侧层。
成型的袋本体11具有筒状颈部12，其在前端具有空气吹入开口12A并连接在上述填充口形成部22上部。
(2)袋本体11的折叠工序(图3(B)、图4)
成型的袋本体11的空气吹入开口12A上插设有真空吸引具51，对袋本体11的内压进行减压，使袋本体11减容，折叠成扁平状。袋本体11的折叠形态例如上述的图2所示。
此外，袋本体11通过附加外力挤压减容，也可以折叠成扁平状。
(3)袋本体11的泄漏检查工序
在如上述(2)进行袋本体11的减压工序中，由设置在真空吸引具51的配管系统上的压力计等检查减压度，进行袋本体11的泄漏检查。
(4)袋本体11的密封工序(图3(C)、图4)
在保持折叠的袋本体11减容的状态下，将空气吹入开口12A密封。
本实施方式中，由加热密封具52对连接在筒状颈部12上的填充口形成部22的基部进行加热密封，形成密封部12B，同时切断除去密封部12B的上部。
(5)袋本体11的装饰工序(图3(D)、图4)
在折叠状态下，将密封的袋本体11运送到装饰工序中，在袋本体11的表面进行标签A的贴附、印刷等。
接着，说明自立袋10的使用工艺(图3、图5)。
(1)上述的制造线制造的自立袋10在箱53中装箱，平叠保管。
(2)自立袋10从箱53供应、运送到运送线54，投入梯形的袋保持具55中，运送到填充机。
(3)到达填充机的自立袋10将袋本体11的填充口形成部22(密封部12B)切断，将填充口22A开封(图3(E))。接着，使袋本体11膨胀成三维状，从填充口22A填充内容剂后，将填充口22A密封(图3(F))。由加热密封具对填充口形成部22的残存部进行加热密封，形成密封部22B。
本实施方式将达成以下的作用效果。
①可以对合成树脂制的可挠袋本体11进行吹塑成型，成型为三维状(立体状)，将成型的袋本体11折叠，并将该袋本体11的开口12A密封，可以维持袋本体11的折叠状态保管、运送，填充内容剂时将袋本体11膨胀成三维状则可以自立。通过将袋本体11折叠并减容，可以提高保管效率、运送效率。
②由上述①将折叠的袋本体11的开口12A密封，在保管、运送空袋的状态下，可以防止有异物侵入空袋内。上述①在对袋本体11进行吹塑成型后，快速将开口12A密封，由此，可以将袋内部的无菌状态维持到内容剂的填充阶段。
③由上述①，通过密封部12B维持折叠的袋本体11的减容状态不发生膨胀，可确认袋本体11有无针孔。
④通过对袋本体11进行吹塑成型，使其成为薄的可挠状，与现有的硬质成型瓶体，或贴合薄膜形成的袋相比，使用树脂量较少，且可以稳定的平叠保管。
⑤通过真空吸引具51将袋本体11的内压减压，可将成型的袋本体11迅速折叠。
⑥在上述⑤的袋本体11的减压过程中，可以通过检查减压度简易的进行袋本体11的全部泄漏检查。
⑦通过对袋本体11进行挤压，可以简易的对成型的袋本体11进行折叠。
图6是自立袋10的图3所示的制造工艺和使用工艺的变形例。
如图6的自立袋10制造工艺与图3比较，不同点在于袋本体11的密封工序。在袋本体11的密封工序中，如图6(C)所示，对筒状颈部12前端的空气吹入开口12A进行加热密封作为密封部12B。由此，该袋本体11的密封工序中，不需要切断除去密封部12B的上部，而且在运送工序中，也可以通过机械臂等夹住筒状颈部，将袋本体安全投入到梯形保持具中。
如图6的自立袋10的使用工艺中，在填充机中将袋本体11的填充口形成部22切断使填充口22A开封时，如图6(E)所示，同时将简状颈部12切断除去。
此外，自立袋10可以达成以下的作用效果。
(1)向袋本体11填充内容剂的填充口形成部22，可以以围绕袋本体11的侧部20的上边缘全宽或接近全宽的方式设置，内容剂的填充性好。
(2)可以在对袋本体11进行吹塑成型时，将注入袋本体11内容剂的注入口形成部24作为侧部20的一部分成型，或者可以通过密封吹塑成型的侧部20的上边缘开口部成型。并且，在袋本体11吹塑成型时，注入口形成部24成型为三维状，因此难以闭塞。
(3)对袋本体11进行吹塑成型，可以大幅度省略现有的自立袋所必要的薄膜剪裁或薄膜密封，制造工序简易。
(4)因为不是由贴合薄膜构成袋本体11，所以没有必要通过使用粘着层层叠树脂构成袋本体11。因此，可由单层树脂构成袋本体11，不会有包含表面活性剂或溶剂的内容剂渗透到层叠薄膜的粘着层内，产生该层叠树脂的剥离等问题，可以保持袋品质稳定。
(5)袋本体11的侧部20和底部30一体成型，有很强的抗落下冲击性，不易裂开。
(6)在袋本体11上形成的注入口形成部24，相对平行于袋本体11的底部30的水平方向倾斜0度～90度，优选在30度～60度，最优选为45度，由此可容易注出。
(7)可以通过金属模设计将在袋本体11上形成的注入口形成部24，设计为在袋本体11外方突出的形状，因此可自由的选择该突出形状的构成，简易地制造容易注出的袋，例如加长注入口的突出长度，或加宽注入口的口宽度等。
此外，本发明的自立袋若为用金属模进行成型形成的袋，则不限于进行吹塑成型，也可以进行射出成型等。
Claims (9)
1.一种自立袋的制造方法，其特征在于：
用金属模对合成树脂制的袋本体进行成型；
将用于形成注入口的注入口形成部以及用于填充口的填充口形成部已成型的袋本体折叠；
将折叠的袋本体的开口密封。
2.如权利要求1所述的自立袋的制造方法，其特征在于，将所述折叠的袋本体的开口通过熔接密封。
3.如权利要求1所述的自立袋的制造方法，其特征在于，对所述袋本体的内压进行减压，折叠袋本体。
4.如权利要求1所述的自立袋的制造方法，其特征在于，对所述袋本体进行挤压、折叠。
5.一种自立袋的制造方法，其特征在于，用金属模对合成树脂制的袋本体进行成型，在填充内容剂之前的阶段，对用于形成注入口的注入口形成部以及用于填充口的填充口形成部已成型的袋本体的内压进行减压，折叠所述袋本体。
6.如权利要求5所述的自立袋的制造方法，其特征在于，对所述袋本体进行减压的过程中，通过检查减压度进行该袋本体的泄漏检查。
7.如权利要求5所述的自立袋的制造方法，其特征在于，对所述袋本体进行吹塑成型，并将该袋本体的空气吹入开口通过熔接密封。
8.一种用权利要求1～7中任一项所述的自立袋的制造方法制造的自立袋。
9.权利要求8所述的自立袋的使用方法，其特征在于，将袋本体开封并形成填充口，从该填充口填充内容剂后，封闭该填充口。
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