CN100445067C - 发泡填充构件 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了利用简单的结构，能够以高作业效率将片状发泡基材形成为与结构物的空间的形状相对应的规定形状，并且能够高效地将其不贴附在构成结构物的空间的壁面上而配置在结构物的空间中。片状的发泡基材2沿弯折部分，形成切入厚度方向途中的切入部4、5、6、7和贯穿厚度方向的切断部9、10。在该发泡填充构件1中，使发泡基材2沿切入部4、5、6、7及切断部9、10弯曲，能够形成与支柱的内部空间相对应的立体形状，并能将其配置在内部空间。通过使发泡基材2发泡，能够将发泡物无间隙地填充在整个内部空间内。

Description

发泡填充构件
技术领域
本发明涉及通过发泡填充结构物的空间的发泡填充构件。
背景技术
以往，已知将发泡物填入汽车的支柱(pillar)等中空结构物的发泡填充构件。
作为该发泡填充构件，例如提出了具备由通过外部加热发泡的材料形成的发泡性基材和具有支承发泡性基材的一侧面的支承板的支承构件，发泡性基材以对应于支承板的大小形成为接近环状的形状，在支承板的一侧面突设支承发泡性基材的内周面的环状堰壁的发泡填充具(例如，参考日本专利特开2003-146243号公报)。
该发泡填充具中，如果将发泡性基材配置于支柱等中空室并从外部加热，则因为支承板的关系，发泡性基材的发泡在中空室的长度方向受到抑制、在朝向与长度方向大致垂直相交的中空室的内周壁面的方向受到促进，从而形成发泡体。此外，利用支承板的环状堰壁，能够防止发泡性基材朝向其开口孔的中心部发泡。因此，基于极少量的发泡性基材的加热发泡的发泡体，能够很好地将中空室有效地阻断。
此外，作为发泡填充构件，提出了在通过加热而膨出的材料形成的膨出层的一面侧形成从一端至另一端连通的槽，在另一面侧设置了贴付层的片状空隙填充材料(例如，参考日本专利特开2003-94475号公报)。
该空隙填充材料中，由于形成了槽的地方较薄，所以能够对应于汽车用支柱的曲面而弯曲。因此，即使贴付的曲面的曲率较高，也能够无间隙地进行贴付，在加热后发泡膨出时，能够无间隙地填充。
但是，日本专利特开2003-146243号公报所记载的发泡填充具中，为了限制发泡性基材向中空室的长度方向的发泡及因自重而向长度方向的下垂或垂落，并使发泡性基材的发泡时，不会因施加于与其表面方向大致垂直相交的方向的压力及发泡性基材的重量而向相同方向弯曲，支承板由硬质合成树脂材料形成。因此，必须预先对应于中空室的截面形状成形，还必须采用与各中空室的截面形状分别相配的成形模具。
此外，日本专利特开2003-94475号公报记载的空隙填充材料，由于贴付层被贴付于汽车用支柱的曲面，所以在曲面贴付空隙填充材料后，在该曲面涂布防锈涂料，通过外部加热使膨出层膨出而对空隙进行填充时，有在曲面的贴付了空隙填充材料的部分未涂到防锈涂料的问题存在。
发明内容
本发明的目的是提供能够通过简单的构成，以高作业效率将片状发泡基材形成为与结构物的空间形状对应的规定形状，且不将其贴付于形成结构物空间的壁面，而是可以高作业效率将其配置于结构物的空间的发泡填充构件。
本发明的发泡填充构件是用于通过发泡填充结构物的空间的发泡填充构件，该构件的特征是，具备由发泡材料形成为片状、沿折弯部分形成了切入厚度方向途中的切入部及/或贯通厚度方向的切断部的发泡基材，前述发泡基材通过在前述切入部及/或前述切断部发生折弯可形成规定的形状而形成。
该发泡填充构件中，使片状发泡基材沿切入部及/或切断部折弯，能够通过简单的构成以高作业效率形成对应于结构物的空间的形状的规定形状。因此，不需要对应于结构物的空间的形状的模具等，可实现成本降低。
该发泡填充构件以发泡基材的折弯部分和外周缘部与形成结构物的空间的壁面点接触或线接触的状态被配置于该空间内。因此，在发泡基材不贴付于壁面的同时，它能够以高作业效率，以对应于该空间的形状的形状被配置于该空间内。此外，由于发泡基材不贴付于壁面，所以在发泡填充构件配置后，可对壁面进行处理。
本发明的发泡填充构件中，前述发泡基材的厚度为0.5～6.0mm，弯曲弹性率为20～150MPa。
发泡基材的厚度和弯曲弹性率如上设定的情况下，被配置于空间内的弯曲的发泡基材会产生欲恢复到弯曲前的片状的回复力(回弹性)。因此，被配置于空间内的发泡填充构件依靠发泡基材的回复力被压接于壁面，这样就能够在结构物的空间内被保持为规定形状。其结果是，发泡填充构件能够以对应于该空间的形状，被切实地保持于结构物的空间内。
本发明的发泡填充构件中，较好的是前述切入部及/或前述切断部沿前述发泡基材的长度方向形成。
切入部及/或切断部如上形成的情况下，通过将发泡基材沿该切入部及/或切断部向与其长度方向大致垂直相交的方向折弯，能够将发泡填充构件形成为与该结构物的空间的长度方向大致垂直相交的方向的截面形状相对应的规定形状。
本发明的发泡填充构件中，较好的是前述切入部及/或前述切断部沿与前述发泡基材的长度方向交叉的方向形成。
切入部及/或切断部如上形成的情况下，通过使发泡基材沿该切入部及/或切断部向其长度方向折弯，能够将发泡填充构件形成为与结构物的空间的长度方向的截面形状相对应的规定形状。
本发明的发泡填充构件中，较好的是在前述发泡基材设置了用于与前述结构物卡接的卡接部。
在发泡基材设置了卡接部的情况下，通过将该卡接部卡接于结构物，能够将发泡填充构件固定于结构物。因此，发泡填充构件对应于壁面仅通过卡接部被固定，所以能够不影响其后对壁面的处理而切实地固定于结构物。
较好的是本发明的发泡填充构件用于通过发泡对具备第1空间、与前述第1空间相邻的第2空间和连通前述第1空间及前述第2空间的连通口的结构物的前述第1空间及前述第2空间的填充；前述发泡基材具备被插入形成于长度方向途中的前述连通口的插通部，相对于前述插通部形成于长度方向一侧、被配置于前述第1空间的第1空间填充部，相对于前述插通部形成于长度方向的另一侧、被配置于前述第2空间的第2空间填充部。
如上形成的情况下，将发泡填充构件的第1空间填充部及第2空间填充部的任一方的空间填充部插入连通口，使插通部插通连通口，能够将该一方的空间填充部配置于与其对应的第1空间或第2空间的任一方的空间，此外，能够将另一方的空间填充部配置于另一空间。因此，不需要将空间填充构件分别配置于第1空间及第2空间的各空间，能够提高作业效率。另外，由于能够用1个空间填充构件填充两方的空间，因此能够降低成本。
本发明的发泡填充构件是通过发泡填充结构物的空间的发泡填充构件，该构件的特征是，具备由发泡材料形成为片状、且形成了贯通厚度方向的切缺部的发泡基材，通过将发泡基材插入到前述切缺部，前述发泡基材可形成规定的形状。
该发泡填充构件中，通过在片状的发泡基材的切缺部插入相同或不同的发泡基材，将发泡基材相组合能够形成与结构物的空间的形状相对应的规定形状。因此，片状发泡基材能够通过简易的构成以高作业效率形成与结构物的空间的形状相对应的形状。此外，由于发泡基材不贴付于壁面，所以即使在发泡填充构件配置后，也可对壁面进行处理。
附图说明
图1是表示本发明的发泡填充构件的实施方式之一(弯头状)的平面图。
图2是图1所示的发泡填充构件的长度方向的一侧短侧面的部分放大侧视图。
图3是图1所示的发泡填充构件的宽度方向的一侧长侧面的部分放大侧视图。
图4是表示使图1所示的发泡填充构件沿切入部及切断部弯曲而形成为立体形状的状态的立体图。
图5是表示将形成为图4的立体形状的发泡填充构件配置于支柱的内部空间的状态的截面图。
图6是表示本发明的发泡填充构件的另一实施方式(环状)的平面图。
图7是图6的发泡填充构件的卡接部的放大平面图。
图8是表示将图6的发泡填充构件沿切入部及切断部弯曲而形成为立体形状，将该发泡填充构件配置于支柱的内部空间的状态的截面图。
图9是表示将图6的发泡填充构件的卡接部插入支柱的卡接孔的状态的纵截面图。
图10是表示从图9所示的状态到完成了卡接部的插入的状态的横截面图。
图11是表示本发明的发泡填充构件的又一实施方式(侧视为8字形)的平面图。
图12是表示将图11的发泡填充构件沿切入部弯曲而形成为立体形状，将该发泡填充构件配置于支柱的内部空间的状态的截面图。
图13是表示本发明的发泡填充构件的另一实施方式(多个发泡基材组合)的平面图。
图14是表示将图13的发泡填充构件形成为立体形状，将该发泡填充构件配置于支柱的内部空间的状态的截面图。
具体实施方式
图1是表示本发明的发泡填充构件的实施方式之一的平面图。图2是图1所示的发泡填充构件的长度方向的一侧短侧面的部分放大侧视图。图3是图1所示的发泡填充构件的宽度方向的一侧长侧面的部分放大侧视图。
图1中，该发泡填充构件1被用于将发泡材料填入后述的汽车的支柱21等的内部空间24，由发泡材料形成的片状发泡基材2单层构成(参考图5)。
发泡基材2由通过加热(例如，120～210℃左右)而发泡的发泡材料形成。
对发泡材料无特别限定，可采用公知的发泡性聚合物。对发泡性聚合物无特别限定，可例举乙烯·乙酸乙烯共聚物、聚乙烯、聚丙烯、聚酯、聚乙烯醇缩丁醛、聚氯乙烯、聚酰胺、聚酮等树脂，丁苯橡胶(SBR)、丁二烯橡胶(BR)等橡胶等。较好的是乙烯·乙酸乙烯共聚物。通过采用乙烯·乙酸乙烯共聚物，能够提高发泡倍率。这些发泡性聚合物可适当选择1种或2种以上使用。
为了使发泡性聚合物发泡及固化，还可在发泡材料中例如适当掺入交联剂、发泡剂，并根据需要掺入发泡助剂等。
对交联剂无特别限定，例如采用通过加热被分解、产生游离的自由基、在分子间或分子内形成交联结合的公知的自由基引发剂。具体可例举过氧化二异丙苯、1，1-二叔丁基过氧化-3，3，5-三甲基环己烷、2，5-二甲基-2，5-二叔丁基过氧化己烷、2，5-二甲基-2，5-二叔丁基过氧化己炔、1，3-双(叔丁基过氧化异丙基)苯、叔丁基过氧化酮、叔丁基过氧化苯甲酸酯等有机过氧化物等。
在发泡性聚合物可硫化的情况下，作为交联剂可采用公知的硫化剂。对这种硫化剂无特别限定，可例举硫黄、硫化合物类、硒、氧化镁、一氧化铅、氧化锌、聚胺类、肟类、亚硝基化合物类、树脂类、铵盐类等。
这些交联剂可适当选择1种或2种以上使用。此外，对交联剂的配比无特别限定，例如，对应于发泡性聚合物为0.1～10重量份，较好为0.5～7重量份。
采用硫化剂的情况下，可并用硫化促进剂。作为硫化促进剂可例举二硫代氨基甲酸类、噻唑类、胍类、次磺酰胺类、秋兰姆类、黄原酸类、醛氨类、醛胺类、硫脲类等公知的硫化促进剂。该硫化促进剂可适当选择1种或2种以上使用，其配比对应于发泡性聚合物为0.1～5重量份。
与硫化促进剂相反，以成形性的调节等为目的，例如还可适当掺入有机酸或胺类等公知的硫化延迟剂。
对发泡剂无特别限定，例如采用公知的无机系发泡剂或有机系发泡剂。无机系发泡剂可例举碳酸铵、碳酸氢铵、碳酸氢钠、亚硝酸铵、硼氢化钠、叠氮类等。
有机系发泡剂可例举偶氮二羧酸酰胺、偶氮二羧酸钡、偶氮二异丁腈、偶氮二羧酸酰胺等偶氮系化合物，N，N’-二亚硝基五亚甲基四胺、N，N’-二甲基-N，N’-二亚硝基对苯二甲酰胺、三硝基三甲基三胺等亚硝基系化合物，4，4’-氧双苯磺酰肼、对甲苯磺酰肼、二苯基砜-3，3’-二磺酰肼、烯丙基双(磺酰肼)等肼系化合物，对甲代亚苯基磺酰氨基脲、4，4’-氧双(苯磺酰氨基脲)等氨基脲系化合物，三氯一氟甲烷、二氯一氟甲烷等氟化链烷烃，5-吗啉基-1，2，3，4-噻三唑等三唑系化合物等。
这些发泡剂中，可对应于组成适当选择在发泡性聚合物的软化温度以上分解产生气体、且发泡物形成时几乎不发泡的发泡剂。较好的是采用在120～210℃左右发泡的发泡剂。
这些发泡剂可适当选择1种或2种以上使用。对发泡剂的配比无特别限定，例如对应于发泡性聚合物100重量份为5～50重量份，较好为10～30重量份。
发泡剂的配比量最好在以发泡基材2发泡时，其发泡倍率为5～25倍左右，较好为10～20倍左右，实质上产生独立气泡的范围内。发泡剂的配比量如果过少，则发泡基材2不能充分发泡，如果发泡剂的配比量过多，则通过发泡获得的发泡材料的树脂下垂导致空隙产生，都会导致填充性的下降。
对发泡助剂无特别限定，例如可根据发泡剂的种类选择适当的公知的发泡助剂，具体可例举以尿素为主成分的尿素系化合物，氧化锌、氧化铅等金属氧化物，水杨酸、硬脂酸等高级脂肪酸或其金属盐等。较好的是高级脂肪酸金属盐。
这些发泡助剂可适当选择1种或2种以上使用。此外，对发泡助剂的配比无特别限定，例如对应于100重量份的发泡性聚合物为1～20重量份，较好为5～10重量份。
此外，根据其目的和用途，在对所得发泡材料的物性无影响的范围内，在发泡材料中适当掺入例如稳定剂、增强剂、填充剂、软化剂，并根据需要例如适当掺入增塑剂、防老化剂、防氧化剂、颜料、着色剂、防霉剂、阻燃剂等公知的添加剂。
该发泡基材2一体形成平面看呈矩形的板状，在一侧表面3，如图2所示，从该一侧表面3形成切入厚度方向途中的切入部4、5、6、7，以及如图3所示，形成贯通厚度方向、到达另一侧表面8的切断部9、10。图1中，为区分切入部4、5、6、7和切断部9、10，用虚线表示切入部4、5、6、7，用实线表示切断部9、10。
在发泡基材2的一侧表面3中，从作为长度方向一侧侧面的一侧短侧面11，沿发泡基材2的长度方向到达形成于发泡基材2的长度方向途中的一侧的切断部9、10以直线状形成多个(4个)切入部4。各切入部4在作为发泡基材2的长度方向的垂直相交方向的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部4在发泡基材2的宽度方向以互相等间隔形成，藉此将发泡基材2五等分。
如图2所示，切入部4从一侧表面3向另一侧表面8切入发泡基材2的厚度方向途中。切入深度A为发泡基材2的厚度B的0.1～0.9倍，较好为0.2～0.5倍。
切入宽度与切入刀具的宽度相等，例如300μm以下，较好为10～100μm。
在发泡基材2的一侧表面3中，从作为长度方向另一侧侧面的另一侧短侧面12，沿发泡基材2的长度方向到达形成于发泡基材2的长度方向途中的另一侧的切断部9、10以直线状形成多个(4个)切入部5。各切入部5在发泡基材2的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部5在发泡基材2的宽度方向互相等间隔形成，藉此将发泡基材2五等分。切入部5的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在发泡基材2的一侧表面3中，从作为宽度方向一侧侧面的一侧长侧面13开始，沿发泡基材2的宽度方向，到达从一侧侧面13侧计的第2个切入部4、5以直线状形成多个(2个)切断部9。各切断部9在发泡基材2的长度方向途中，以互相间的规定间隔形成为平行状。
在发泡基材2的一侧表面3中，从作为宽度方向另一侧侧面的另一侧长侧面14开始，沿发泡基材2的宽度方向，到达从另一侧长侧面14侧计的第2个切入部4、5以直线状形成多个(2个)切断部10。各切断部10在发泡基材2的长度方向途中，以互相间的规定间隔形成为平行状。此外，各切断部9、10在发泡基材2的宽度方向以规定间隔(从一侧长侧面13侧计的第2个切入部4、5和从另一侧长侧面14侧计的第2个切入部4、5之间)分别对向配置。
切入部6、7连接在一直线上互相对向配置的各切断部9、10，沿宽度方向以直线状分别形成。另外，切入部6、7的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
利用以上形成的切入部4、5、6、7及切断部9、10，在发泡基材2的长度方向，在一侧短侧面11和切入部6及切入部6的宽度方向侧的切断部9、10之间形成第1直线部15，在另一侧短侧面12和切入部7及切入部7的宽度方向两侧的切断部9、10之间形成第2直线部16，在切入部6及切入部6的宽度方向两侧的切断部9、10和切入部7及切入部7的宽度方向两侧的切断部9、10之间形成第1弯曲部17。此外，在第1直线部15，沿宽度方向，在一侧长侧面13、另一侧长侧面14及各切入部4之间，分别形成多个(5个)第1弯曲片18。在第2直线部16，沿宽度方向，在一侧长侧面13、另一侧长侧面14及各切入部5之间，分别形成多个(5个)第2弯曲片19。
第1直线部15和第1弯曲部17通过切入部6在发泡基材2的长度方向可弯曲地连接。此外，第2直线部16和第1弯曲部17通过切入部7在发泡基材2的长度方向可弯曲地连接。
这样，在第1直线部15及第2直线部16中，沿切入部4、5的切入方向，在图2的实线的箭头所示的方向使发泡基材2弯曲，这样在发泡基材2的宽度方向，互相邻接的第1弯曲片18、第2弯曲片19以规定角度折弯。
在第1直线部15和第1弯曲部17之间，以及第2直线部16和第1弯曲部17之间，将一侧表面3作为弯曲方向外方，将另一侧表面8作为弯曲方向内方，沿切入部6、7的切入方向，在图3的实线所示的方向使发泡基材2发生弯曲，这样在发泡基材2的长度方向，互相邻接的第1直线部15和第1弯曲部17、第2直线部16及第1弯曲部17以规定角度折弯。
例如，首先在上述发泡材料中按照上述配比掺入各成分后，例如采用混料用碾压机、加压式捏合机等进行混炼，然后，通过挤压或砑光辊连续成形为片状，或者例如用挤压成形机将发泡材料连续成形为片状，接着，形成为矩形，在其一侧表面3进行冲切，形成切入部4、5、6、7及切断部9、10，从而获得发泡基材2。
以上形成的发泡基材2的厚度设定为0.5～6.0mm，较好为1.5～3.5mm。此外，发泡基材2的弯曲弹性率为20～150MPa，较好为60～100MPa。通过这样设定，能够赋予发泡基材2以适度的弯曲性和回弹性。
各切入部4、5、6、7沿切入部4、5、6、7的切入方向，在与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面3为弯曲方向外方，另一侧表面8为弯曲方向内方使它们发生弯曲，这样发泡基材2就形成为与图4所示的弯头形状对应的立体形状。
即，第1直线部15沿连接各第1弯曲部18的4个切入部4的切入方向，在与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面3为弯曲方向外方，另一侧表面8为弯曲方向内方，使5个第1弯曲部18弯曲，这样发泡基材2的宽度方向的截面形状就形成为截面逆U字形。
此外，第2直线部16沿连接各第2弯曲部19的4个切入部5的切入方向，在与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面3为弯曲方向外方，另一侧表面8为弯曲方向内方，使5个第2弯曲部19弯曲，这样发泡基材2的宽度方向的截面形状就形成为截面逆U字形。
另外，使第1直线部15、第2直线部16及第1弯曲部17沿连接第1直线部15及第1弯曲部17的切入部6、连接第2直线部16及第1弯曲部17的切入部7，朝向与该切入方向垂直相交的方向弯曲，并使第1弯曲部17弯曲而覆盖弯曲形成为截面逆U字形的第1直线部15及第2直线部16的一侧表面3，形成一侧表面3为弯曲方向外方、另一侧表面8为弯曲方向内方的侧视近似逆V字形。
将以上获得的发泡填充构件1配置于结构物中的空间和中空结构物的内部空间，只要加热至发泡温度(例如，120～210℃左右)，通过发泡就能够无间隙地填充该空间。因此，对这种发泡填充构件1无特别限定，可以减振、隔音、防尘、隔热、缓冲、水密等为目的，作为填充结构物的空间的例如减振材料、隔音材料、防尘材料、隔热材料、缓冲材料、防水材料等各种产品的发泡填充构件使用。
更具体来讲，采用该发泡填充构件1，通过发泡填充作为中空结构物的例如汽车支柱的内部空间，利用发泡形成的发泡材料，能够有效防止引擎的振动和噪音或风声等传入汽车内部。
以下，作为使用该发泡填充构件1的一个例子，对填充汽车支柱的内部空间的方法进行说明。
该方法首先如图5所示，将对应于需填充的支柱21的内部空间24的立体形状及大小而形成的发泡填充构件1设置于该支柱21内。
支柱21形成为近似逆V字筒状(弯头形状)，具备在其长度方向途中弯曲的弯曲管部20、在长度方向的弯曲管部20的两侧的直管部22和23，它们为一个整体。此外，在与一方的直管部22的弯曲部20侧相反侧一端部形成装入发泡填充构件1的开口26。
将发泡填充构件1设置于支柱21内时，将作为发泡填充构件1的第2直线部16的游端部侧的发泡基材2的另一侧短侧面12从支柱21的开口26导入一方的直管部22的内部空间24内。配置第2直线部16时，在使第2直线部16沿弯曲部20弯曲的同时，将其插入至另一方的直管部23的内部空间24内。由此，如图5所示，在另一方的直管部23的内部空间24内配置第2直线部16，在弯曲管部20的内部空间24内配置第1弯曲部17，在一方的直管部22的内部空间24内配置第1直线部15。
这样，该发泡填充构件1中，通过使片状的发泡基材2沿切入部4、5、6、7及切断部9、10弯曲的简易结构，能够有效地形成对应于形成为弯头形状的支柱21的内部空间24的立体形状及大小的立体形状。
即，通过使发泡基材2的第1直线部15及第2直线部16分别沿切入部4、5向发泡基材2的宽度方向弯曲(该切入部4、5沿发泡基材2的长度方向形成)，第1直线部15及第2直线部16形成为对应于2个直管部22、23的内部空间24的径向的截面形状的截面逆U字状。
此外，第1直线部15、第2直线部16及第1弯曲部17分别沿切入部6、7及切断部9、10向发泡基材2的长度方向弯曲(该切入部6、7及切断部9、10沿发泡基材2的宽度方向形成)，并使第1弯曲部17弯曲而覆盖弯曲形成为截面逆U字状的第1直线部15及第2直线部16的一侧表面3，第1弯曲部17形成为对应于弯曲管部20的内部空间24的径向的截面形状的截面逆U字状。
因此，在发泡填充构件1的制造过程中，通过适当选择形成发泡基材2的切入部4、5、6、7及切断部9、10的位置和形成数目，或者沿切入部4、5、6、7及切断部9、10弯曲的角度等，发泡填充构件1能够形成为对应于上述弯头形状等各种形状的支柱21的立体形状。其结果是，不需要对应于支柱21的内部空间24的形状的模具等，可降低成本。
此外，发泡基材2的另一侧短侧面12从支柱21的开口26导入一方的直管部22的内部空间24内，第2直线部16在沿弯曲部20弯曲的同时插入至另一方的直管部23的内部空间24，藉此发泡基材2的沿切入部4、5、6、7及切断部9、10折弯的部分和该发泡基材2的外周缘部与构成支柱21的内部空间24的内周壁面点接触或线接触，发泡填充构件1以此状态被配置于该内部空间24内。
因此，能够在发泡基材2不贴附在内周壁面的状态下，将发泡基材2以与其空间形状相对应的形状高效率地配置在该内部空间24内，由于发泡基材2不贴附在内周壁面上，因此即使在配置发泡填充构件1后，也能够进行后述的对内周壁面的防锈处理等。
由于该发泡填充构件1的发泡基材2的厚度设定为0.5～6.0mm，弯曲弹性率为20～150MPa，因此配置在内部空间24内的弯曲的发泡基材2产生欲恢复成弯曲前的片状的回复力(回弹性)。由此，配置在内部空间24内的发泡填充构件1被发泡基材2的复原力压接在内部空间24的内周壁面，因此能够在支柱21的内部空间24内保持规定形状。其结果是，能够确保发泡填充构件1以与该内部空间24相对应的形状保持在支柱21的内部空间24内。
这样，设置在内部空间24的发泡填充构件1在经过防锈等适当的处理后，例如通过其后的烤漆时在干燥生产线中的加热(例如120℃～210℃左右)，发泡填充构件1的发泡基材2发泡和硬化，形成发泡物，该发泡物将支柱21的内部空间24无间隙地填满。
此外，发泡物的密度(发泡物的重量(g)/发泡物的体积(cm3))例如较好为0.04～0.2g/cm3，更好为0.05～0.1g/cm3，发泡时的发泡倍率较好为5～25倍，更好为10～20倍。
图6为本发明的发泡填充构件的其它实施方式的平面图，图7为在图6所示的发泡填充构件形成的卡接部的放大平面图。
在图6中，该发泡填充构件27用于在后述的汽车支柱77等的内部空间78填充发泡物，由单层的片状发泡基材28构成，该发泡基材28由发泡材料制成(参考图8)。
发泡基材28和上述同样，由通过加热发泡(例如120℃～210℃左右)的发泡材料制成。将该发泡基材28形成为平面视矩形板状，在发泡基材28的长度方向具有隔着规定间隔配置的第1构件29及第2构件30和设在该第1构件29和第2构件30间的卡接部33，它们为一个整体。第1构件29和第2构件30以如下的状态由卡接部33连接，即，使它们的长度方向一致，并且将第1构件29的一个短侧面31(长度方向上的一个侧面)和第2构件30的一个短侧面32(长度方向上的一个侧面)隔着规定间隔对置。
在第1构件29的一侧表面34形成了切入厚度方向途中的切入部35、36、37、38、39和贯通厚度方向到达另一侧表面40的切断部41、42。此外，在第2构件30的一侧表面43形成了切入厚度方向途中的切入部45、46、47、48、49、50和贯通厚度方向到达另一侧表面51的切断部52、53。
在图6中，为了便于区别切入部35～39、44～50和切断部41、42、52、53，用虚线表示切入部35～39、44～50，用实线表示切断部41、42、52、53。
在第1构件29的一侧表面34中，从一侧短侧面31沿第1构件29的长度方向到形成于第1构件29的长度方向途中一侧的第1个(从一侧短侧面31侧计)切断部9、10，以直线状形成多个(4个)切入部35。各切入部35在第1构件29的与长度方向垂直相交的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部35在第1构件29的宽度方向以互相等间隔形成，将第1构件29五等分。切入部35的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在第1构件29的一侧表面34中，从形成于第1构件29的长度方向的近中央的第2个(从一侧短侧面31侧计)切断部41、42，沿第1构件29的长度方向到形成于长度方向途中另一侧的第3个(从一侧短侧面31侧计)切断部41、42，以直线状形成多个(4个)切入部36。各切入部36在第1构件29的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部36在第1构件29的宽度方向以互相等间隔形成，将第1构件29五等分。切入部36的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在第1构件29的一侧表面34中，从一侧长侧面55(宽度方向上的一个侧面)，沿第1构件29的宽度方向到第2个(从一侧长侧面55侧计)切入部35、36，以直线状形成多个(3个)切断部41。各切断部41在长度方向途中以互相间的规定间隔形成为平行状。
在第1构件29的一侧表面34中，从另一侧长侧面56(宽度方向上的另一个侧面)，沿第1构件29的宽度方向到第2个(从另一侧长侧面56侧计)切入部35、36，以直线状形成多个(3个)切断部42。各切断部42在长度方向途中以互相间的规定间隔形成为平行状。
各切断部41、42在宽度方向以规定间隔(从一侧长侧面55侧计的第2个切入部35、36和从另一侧长侧面56侧计的第2个切入部35、36之间的间隔)分别对置。
沿宽度方向以直线状分别形成连接在一直线上互相对向配置的各切断部41、42的切入部37、38、39。切入部37、38、39的切入深度、切入宽度与切入部4相同。
利用以上形成的切入部35、36、37、38、39及切断部41、42，在第1构件29的长度方向，在另一侧短侧面54和切入部39及切入部39的宽度方向两侧的切断部41、42之间形成第1弯曲部60，在切入部39及切入部39的宽度方向两侧的切断部41、42和切入部38及切入部38的宽度方向两侧的切断部41、42之间形成第1直线部61，在切入部38及切入部38的宽度方向两侧的切断部41、42和切入部37及切入部37的宽度方向两侧的切断部41、42之间形成第2弯曲部62，在切入部37及切入部37的宽度方向两侧的切断部41、42和一侧短侧面31之间形成第2直线部63。
在第1直线部61，沿宽度方向在一侧长侧面55、另一侧长侧面56及各切入部36之间，分别形成多个(5个)第1弯曲片64。在第2直线部63，沿宽度方向在一侧长侧面55、另一侧长侧面56及各切入部35之间，分别形成多个(5个)第2弯曲片65。
第1弯曲部60和第1直线部61通过切入部39在第1构件29的长度方向可弯曲地连接。此外，第1直线部61和第2弯曲部62通过切入部38在第1构件29的长度方向可弯曲地连接。再有，第2弯曲部62和第2直线部63通过切入部37在第1构件29的长度方向可弯曲地连接。
这样，能够使第1构件29在第1直线部61及第2直线部63，沿切入部36、35的切入方向弯曲，使在第1构件29的宽度方向互相邻接的第1弯曲片64、第2弯曲片65以规定角度折弯。
还能够在第1弯曲部60和第1直线部61之间、第1直线部61和第2弯曲部62之间、第2弯曲部62和第2直线部63之间，沿切入部39、38、37的切入方向弯曲，使在第1构件29的宽度方向互相邻接的第1弯曲部60和第1直线部61、第1直线部61和第2弯曲部62、第2弯曲部62和第2直线部63以规定角度折弯。
在第2构件30的一侧表面43中，从一侧短侧面32沿第2构件30的长度方向到形成于第2构件30的长度方向途中一侧的第1个(从一侧短侧面31侧计)切断部52、53，以直线状形成多个(4个)切入部44。各切入部44在第2构件30的与长度方向垂直相交的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部44在第2构件30的宽度方向以互相等间隔形成，将第2构件30五等分。切入部44的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在第2构件30的一侧表面43中，沿第2构件30的长度方向从形成于第2构件30的长度方向途中一侧的第2个(从一侧短侧面31侧计)切断部52、53，到形成于长度方向途中另一侧的第3个(从一侧短侧面31侧计)切断部52、53，以直线状形成多个(4个)切入部45。各切入部45在第2构件30的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部45在第2构件30的宽度方向以互相等间隔形成，将第2构件30五等分。切入部45的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在第2构件30的一侧表面43中，从另一侧短侧面57(长度方向上的另一个侧面)沿第2构件30的长度方向，到形成于长度方向途中另一端侧的第4个(从一侧短侧面31侧计)切断部52、53，以直线状形成多个(4个)切入部46。各切入部46在第2构件30的宽度方向中，以互相间的规定间隔形成为平行状。另外，4个切入部46在第2构件30的宽度方向以互相等间隔形成，将第2构件30五等分。切入部46的切入深度和切入宽度与切入部4相同。
在第2构件30的一侧表面43中，从一侧长侧面58(宽度方向上的一个侧面)，沿第2构件30的宽度方向到第2个(从一侧长侧面58侧计)切入部44、45、46，以直线状形成多个(4个)切断部52。各切断部52在长度方向途中，以互相间的规定间隔形成为平行状。
在第2构件30的一侧表面43中，从另一侧长侧面59(宽度方向上的另一个侧面)，沿第2构件30的宽度方向到第2个(从另一侧长侧面59侧计)切入部44、45、46，以直线状形成多个(4个)切断部53。各切断部53在长度方向途中，以互相间的规定间隔形成为平行状。各切断部52、53在宽度方向以规定间隔(从一侧长侧面58侧计的第2个切入部44、45、46和从另一侧长侧面59侧计的第2个切入部44、45、46之间的间隔)分别对置。
沿宽度方向以直线状分别形成连接在一直线上互相对向配置的各切断部52、53的切入部47、48、49、50。切入部47、48、49、50的切入深度、切入宽度与切入部4相同。
利用以上形成的切入部44、45、46、47、48、49、50及切断部52、53，在第2构件30的长度方向，在另一侧短侧面32和切入部47及切入部47的宽度方向两侧的切断部52、53之间形成第3直线部66，在切入部47及切入部47的宽度方向两侧的切断部52、53和切入部48及切入部48的宽度方向两侧的切断部52、53之间形成第3弯曲部67，在切入部48及切入部48的宽度方向两侧的切断部52、53和切入部49及切入部49的宽度方向两侧的切断部52、53之间形成第4直线部68，在切入部49及切入部49的宽度方向两侧的切断部52、53和切入部50及切入部50的宽度方向两侧的切断部52、53之间形成第4弯曲部69，在切入部50及切入部50的宽度方向两侧的切断部52、53和一侧短侧面57之间形成第5直线部70。
在第3直线部66，沿宽度方向在一侧长侧面58、另一侧长侧面59及各切入部44之间分别形成多个(5个)第3弯曲片71。在第4直线部68，沿宽度方向在一侧长侧面58、另一侧长侧面59及各切入部45之间，分别形成多个(5个)第4弯曲片72。在第5直线部70，沿宽度方向在一侧长侧面58、另一侧长侧面59及各切入部46之间分别形成多个(5个)第5弯曲片73。
第3直线部66和第3弯曲部67通过切入部47在第2构件30的长度方向可弯曲地连接。此外，第3弯曲部67和第4直线部68通过切入部48在第2构件30的长度方向可弯曲地连接。再有，第4直线部68和第4弯曲部69通过切入部49在第2构件30的长度方向可弯曲地连接。第4弯曲部69和第5直线部70通过切入部50在第2构件30的长度方向可弯曲地连接。
这样，能够使第2构件30在第3直线部66、第4直线部68及第5直线部70，沿切入部44、45、46的切入方向弯曲，使在第2构件30的宽度方向互相邻接的第3弯曲片71、第4弯曲片72、第5弯曲片73以规定角度折弯。
还能够在第3直线部66和第3弯曲部67之间、第3弯曲部67和第4直线部68之间、第4直线部68和第4弯曲部69之间及第4弯曲部69和第5直线部70之间，沿切入部47、48、49、50的切入方向弯曲，使在第2构件30的宽度方向互相邻接的第3直线部66和第3弯曲部67、第3弯曲部67和第4直线部68、第4直线部68和第4弯曲部69、第4弯曲部69和第5直线部70以规定角度折弯。
卡接部33具有连接第1构件29的第2直线部63和第2构件30的第3直线部66的平面视矩形板状的连结部74、从该连结部74的长度方向的中央向宽度方向两侧突出的一对卡接片75、连结部74的长度方向上从卡接片75的两侧向宽度方向两侧膨出的膨出部76，它们为一个整体。(参考图7)。
连结部74连结第1构件29的一侧短侧面31的中央和第2构件30的一侧短侧面32的中央。此外，连结部74的宽度C与第2弯曲片65及第3弯曲片71的宽度相同，使第2直线部63的宽度方向中央的第2弯曲片65和第3直线部66的宽度方向中央的第3弯曲片71连续形成。
卡接片75形成为延伸于和连结部74的长度方向正交的方向的平面视矩形板状。
膨出部76形成为连接卡接片75的一侧倾斜的平面视近三角形板状。此外，在卡接片75的宽度方向形成连结部74的游端缘，使其比膨出部76的顶点更突出。
发泡基材28采用和上述同样的方法制得，即，连续成形为片状，然后进行冲切，形成具有第1构件29、第2构件30和卡接部33的规定形状，并且在第1构件29的一侧表面34形成切入部35～39和切断部41、42，在第2构件30的一侧表面43形成切入部44～50和切断部52、53。
将上述所得的发泡基材28通过如下的弯折形成图8所示的侧视近环状，即，将各切入部35～39、44～50沿各切入部35～39、44～50的切入方向，向和其切入方向正交的方向，以一侧表面34、43为弯曲方向外方，另一侧表面40、51为弯曲方向内方进行弯折。
即，在第1直线部61，沿连接各第1弯曲片64的4个切入部36的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面34为弯曲方向外方，另一侧表面40为弯曲方向内方，使5个第1弯曲片64折弯，这样发泡基材28的宽度方向的截面形状形成为截面逆U字形。
此外，在第2直线部63，沿连接各第2弯曲片65的4个切入部35的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面34为弯曲方向外方，另一侧表面40为弯曲方向内方，使5个第2弯曲片65折弯，同样发泡基材28的宽度方向的截面形状形成为截面逆U字形。
在第3直线部66，沿连接各第3弯曲片71的4个切入部44的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面43为弯曲方向外方，另一侧表面51为弯曲方向内方，使5个第3弯曲片71折弯，同样发泡基材28的宽度方向的截面形状形成为截面逆U字形。
在第4直线部68，沿连接各第4弯曲片72的4个切入部45的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面43为弯曲方向外方，另一侧表面51为弯曲方向内方，使5个第4弯曲片72折弯，同样发泡基材28的宽度方向的截面形状形成为截面逆U字形。
在第5直线部70，沿连接各第5弯曲片73的4个切入部46的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面43为弯曲方向外方，另一侧表面51为弯曲方向内方，使5个第5弯曲片73弯曲，同样发泡基材28的宽度方向的截面形状形成为截面逆U字形。
另外，使各弯曲部和各直线部沿连接它们的切入部37～39、47～50的各切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向折弯，并使第1弯曲部60、第2弯曲部62、第3弯曲部67和第4弯曲部69弯曲，覆盖弯曲形成为截面逆U字形的第1直线部61、第2直线部63、第4直线部68和第5直线部70的一侧表面34、43，形成一侧表面34、43为弯曲方向外方，另一侧表面40、51为弯曲方向内方的侧视近似环状。
此外，卡接部33以如下的弯曲方式凸设在环的外方，即，如图8和图9所示，在连结部74的长度方向的中央，向同方向对折，并且将连结部74的基部向环的外方弯曲，再如图10所示，使卡接片75向环的内方弯曲。
将这样得到的发泡填充构件27配置在结构物间的空间或中空结构物的内部空间，加热到发泡温度，通过发泡能够无间隙地填充该空间。因此，这种发泡填充构件27可以用作各种工业产品的发泡填充构件。
以下，作为使用该发泡填充构件27的一个例子，对填充汽车的支柱的内部空间的方法进行说明。
在该方法中，首先如图8所示，将按照欲填充的支柱21的内部空间78的立体形状及大小形成的发泡填充构件27设置在该支柱77内。
支柱77具有内板79和外板80。内板79和外板80呈一侧有开口的近似截面凹状，在沿开口的开口宽度的两端部形成有凸缘部81、82。支柱77按照如下要求被设置，即，使这些凸缘部81、82对向贴合，利用焊接将内板79和外板80接合在一起，以封闭面的形式形成内部空间78。
在将发泡填充构件27设置在支柱77内时，以内板79和外板80分离的状态，将各切入部35～39、44～50沿各切入部35～39、44～50的切入方向，向与该切入方向垂直相交的方向，以一侧表面34、43为弯曲方向外方，另一侧表面40、51为弯曲方向内方进行折弯，如图8所示，形成与支柱77的截面形状相对应的侧视近环状，使卡接部33卡接在内板79上的预先形成的卡接孔83中。
即，如图9中实线的箭头所示，将卡接部33的卡接片75和膨出部76插通卡接孔83。所形成的卡接孔83的沿支柱77的长度方向的宽度E(参考图10)大于连结部74的宽度C，但小于向连结部74的两侧突出的膨出部76的顶点间的宽度D(参考图7)。因此，卡接片75和膨出部76对卡接孔83的插通中时，向宽度方向内方弹性变形，但通过卡接孔83后，如图10所示，向宽度方向外方弹性变形，卡接片75的游端部和膨出部76的端缘压接在内板79的外侧面。由此将发泡填充构件27固定在内板79上。
其后，通过将内板79和外板80的凸缘部81、82对向贴合，利用焊接接合，将发泡填充构件设置在支柱77内。
更具体来说，这种支柱77可用作车身的前支柱、侧支柱或后支柱。
其后，经过防锈等适当的处理后，例如利用其后的烤漆时的干燥生产线中的加热，使发泡填充构件27的发泡基材28发泡和硬化，形成发泡物，由该发泡物无间隙地填充支柱77的内部空间78。发泡物的密度及发泡时的发泡倍率最好和上述同等程度。
该发泡填充构件27中，通过使卡接部33与支柱77的卡接孔83卡接，能够将发泡填充构件27固定于支柱77。因此，发泡填充构件27相对形成内部空间28的内周壁面，仅被固定在卡接部33，因此，能够在不影响对壁面进行其后的防锈处理等的前提下，被牢固地固定在支柱77中。
图11是本发明的发泡填充构件的其它实施方式的平面图。
在图11中，该发泡填充构件84用于将发泡物填充在后述的具有相邻的第1空间100和第2空间101的汽车的支柱99等的第1空间100和第2空间101，由单层的发泡材料形成的片状的发泡基材85制成(参考图12)。
发泡基材85和上述同样，由加热发泡(例如120℃～210℃左右)的发泡材料制成。该发泡基材85形成为平面视矩形状，具有形成于其长度方向途中的插通部90、对应于插通部90形成于长度方向一侧的第1空间填充部92、对应于插通部形成于长度方向另一侧的第2空间填充部94，它们为一个整体。
即，在发泡基材85的一个长侧面86(宽度方向上的一个侧面)的长度方向途中，形成向与长度方向垂直相交的宽度方向内方凹入的平面视近似V字形状的凹入部87。此外，在发泡基材85的另一个长侧面88(宽度方向上的另一个侧面)的长度方向途中，在宽度方向和凹入部87对向的位置形成向宽度方向内方凹入的平面视近V字形的凹入部89。
由此，在发泡基材85的长度方向，各凹入部87、89在宽度方向对向的近似矩形状的最窄宽度部分被划为插通部90。此外，在插通部90的两侧，将从其一侧到一侧短侧面91的近似矩形状的部分划为第1空间填充部，从其另一侧到另一侧短侧面93的近似矩形状的部分划为第2空间填充部。
此外，将第1空间填充部92和第2空间填充部94形成为同宽度F，使插通部90的宽度G小于宽度F。
在发泡基材85的一侧表面95，形成从该一侧表面95切入厚度方向途中的切入部96，在另一侧表面97形成从该另一侧表面97切入厚度方向途中的切入部98。在图11中，为了区别一侧表面95的切入部96和相反侧的另一侧表面97的切入部98，用实线表示切入部96，用虚线表示切入部98。
在发泡基材85的一侧表面95，第1空间填充部92的一侧短侧面91(长度方向上的一个侧面)附近的区域和长度方向接近中央的区域，沿发泡基材85的宽度方向，以直线状分别形成多个切入部96。
在发泡基材85的另一侧表面93，第2空间填充部94的另一侧短侧面96(长度方向上的另一个侧面)附近的区域和包含插通部90的插通部90附近的区域，沿发泡基材85的宽度方向，以直线状分别形成多个切入部98。
图11中，在一侧短侧面95附近的区域和在长度方向近似中央的区域所形成的切入部96分别为6个和7个。在另一侧短侧面98附近的区域和插通部90附近的区域所形成的切入部94分别为5个和6个。
发泡基材85采用和上述同样的方法制得，即，连续成形为片状，然后进行冲切，形成在其长度方向具有第1空间填充部92、插通部90和第2空间填充部94的近似矩形，并且在其一侧表面91形成切入部92，另一侧表面93形成切入部94。
将上述所得的发泡基材85通过如下的弯折形成图12所示的截面近似8字状，即，将各切入部92沿各切入部92的切入方向，向和其切入方向正交的方向，以一侧表面91为弯曲方向外方，另一侧表面93为弯曲方向内方进行弯折，并将各切入部94沿各切入部94的切入方向，向和其切入方向正交的方向，以一侧表面93为弯曲方向外方，另一侧表面91为弯曲方向内方进行弯折。
将这样得到的发泡填充构件84配置在结构物间的空间或中空结构物的内部空间，加热到发泡温度，通过发泡能够无间隙地填充该空间。因此，这种发泡填充构件84可以用作各种工业产品的发泡填充构件。
以下，作为使用该发泡填充构件84的一个例子，对填充汽车支柱的邻接的第1空间和第2空间的方法进行说明。
在该方法中，首先如图12所示，将按照欲填充的支柱99的邻接的第1空间100和第2空间101的立体形状及大小形成的发泡填充构件84设置在该支柱99内。
支柱99具有内板102、外板103和中板104。内板102和外板103呈一侧有开口的近似截面凹状，在沿开口的开口宽度的两端部分别形成有凸缘1部05、106。中板104呈嵌入外板103的开口的近似截面凹状，在沿开口的开口宽度的两端部形成有凸缘部107，在凹部形成有贯穿厚度方向的连通口108。所形成的连通口108的沿支柱99的长度方向的宽度大于插通部90的宽度G，而小于第1空间填充部92及第2空间填充部94的宽度F。
支柱99按照如下要求被设置，即，以将中板104夹入内板102和外板103之间的状态，使各凸缘部105、106、107对向贴合，利用焊接将内板102、中板104和外板103接合在一起，以封闭面的形式，在内板102和中板104之间形成第1空间100，在外板103和中板104之间形成第2空间101。
在将发泡填充构件84设置在支柱99内时，首先在内板102、中板104和外板103相分离的状态下，使发泡填充构件84的第2空间填充部94向宽度方向弯曲，同时插入中板104的连通口108，使插通部90插过连通口108。
其后，以通过使切入部96按照内板102(第1空间100)的内周壁面的截面形状弯折，使发泡填充构件84的第1空间填充部92沿其长度方向弯曲，并且通过使切入部98按照外板103(第2空间101)的内周壁面的截面形状弯折，使第2空间填充部94沿其长度方向弯曲的状态，使内板102、外板103和中板104的凸缘部105、106、107对向贴合，通过焊接接合，在支柱99内设置发泡填充构件84。具体来说，这种支柱99可用作车身的前支柱、侧支柱或后支柱。
其后，经过防锈处理等适当的处理后，例如利用其后的烤漆时的干燥生产线中的加热，使发泡填充构件84的发泡基材85发泡和硬化，形成发泡物，该发泡物无间隙地填充支柱99的第1空间100和第2空间101。发泡物的密度及发泡时的发泡倍率最好和上述同等程度。
该发泡填充构件84通过使插通部90插过连通口108，能够将第1空间填充部92配置在第1空间100，将第2空间填充部94配置于第2空间101。因此，无需分别在第1空间100和第2空间101每个空间都配置空间填充构件，能够提高作业效率。此外，由于能够用1个空间填充构件84填充两个空间100、101，因此能够降低成本。
图13是本发明的发泡填充构件的其它实施方式的平面图。
在图13中，该发泡填充构件109被用于将发泡物填充在后述的汽车支柱124等的内部空间125，具有由发泡材料制成的片状的第1发泡基材110和第2发泡基材111，它们是各自独立的(参考图14)。
该第1发泡基材110和第2发泡基材111和上述同样，由加热发泡(例如120℃～210℃左右)的发泡材料制成。两发泡基材110、111分别形成为平面视矩形状。
在第1发泡基材110的一个长侧面112(宽度方向上的一侧侧面)的长度方向途中，形成插入第2发泡基材111、贯穿厚度方向的切缺部113。在第1发泡基材110的一个长侧面112上的一侧短侧面114(长度方向上的一侧侧面)的附近及另一侧短侧面115(长度方向上的另一侧侧面)的附近，相互间在第1发泡基材110的长度方向隔着规定的间隔，分别形成切缺部113。将各切缺部113从一侧长侧面112向第1发泡基材110的另一长侧面120(宽度方向上的另一侧侧面)冲切成凹状，其长度方向形成为和第2发泡基材111的宽度方向一致的平面视近似矩形状。
使所形成的各切缺部113的和长度方向垂直相交的方向的宽度H稍小于插入的第2发泡基材11的厚度。由此，能够将插入的第2发泡基材111紧紧地夹在切缺部113的两侧面间使其固定。
在第2发泡基材111的一个长侧面116(宽度方向上的一侧侧面)的长度方向途中，形成插入第1发泡基材110、贯穿厚度方向的切缺部117。在第2发泡基材111的一个长侧面116上的一侧短侧面118(长度方向上的一侧侧面)的附近及另一侧短侧面119(长度方向上的另一侧侧面)的附近，相互间在第2发泡基材111的长度方向隔着规定的间隔，分别形成切缺部117。将各切缺部117从一侧长侧面116向第2发泡基材111的另一长侧面122(宽度方向上的另一侧侧面)冲切成凹状，其长度方向形成为和第2发泡基材111的宽度方向一致的平面视近似矩形状。此外，使所形成的各切缺部117的和长度方向垂直相交的方向的宽度J稍小于插入的第1发泡基材110的厚度K。由此，能够将插入的第1发泡基材110紧紧地夹在切缺部117的两侧面间使其固定。
此外，按照如下要求形成第1发泡基材110和第2发泡基材111，即，在长度方向第2发泡基材111长于第1发泡基材110，第1发泡基材110的2个切缺部113的长度方向的间隔小于第2发泡基材111的2个切缺部117的长度方向的间隔。由此，如图13所示，能够以使第2发泡基材111的长度方向中央部弯曲、将第2发泡基材111形成为侧面U字形状的状态，将第2发泡基材111和第1发泡基材110相组合。
即，将第1发泡基材110和第2发泡基材111在正交方向交叉，使第1发泡基材110的各切缺部113和第2发泡基材111的各切缺部117的开口互相对合，从第1发泡基材110的切缺部113将另一侧长侧面120侧的连结部121插入第2发泡基材111的切缺部117，同时从第2发泡基材111的切缺部117将另一侧长侧面122侧的连结部123插入第1发泡基材110的切缺部113。
由此，将两发泡基材110、111组合成一体。此外，切缺部113的两侧面夹住插入的第2发泡基材111的连结部123，同时切缺部117的两侧面夹住插入的第1发泡基材110的连结部121，由此将两发泡基材110、111互相固定。这样就形成了图14所示的立体形状的发泡填充构件109。
将以上得到的发泡填充构件109配置在结构物间的空间或中空结构物的内部空间，加热到发泡温度，通过发泡能够无间隙地填充该空间。因此，这种发泡填充构件109可以用作各种工业产品的发泡填充构件。
以下，作为使用该发泡填充构件109的一个例子，对填充汽车的支柱的内部空间的方法进行说明。
在该方法中，首先如图14所示，将按照欲填充的支柱124的内部空间125的立体形状及大小形成的发泡填充构件109设置在该支柱124内。
支柱124具有内板126和外板127。内板126呈一侧有开口的近似截面凹状，在沿开口的开口宽度的两端部形成有凸缘部128。外板127呈一侧有开口的截面近似半圆状，在沿开口的开口宽度的两端部形成有凸缘部129。支柱124按照如下要求设置，即，使这些凸缘部128、129对向贴合，利用焊接将内板126和外板127接合在一起，以封闭面的形式形成内部空间125。
在将发泡填充构件109设置在支柱124内时，首先以内板126和外板127分离的状态，将发泡填充构件109的弯曲的第2发泡基材111插入外板127内。然后，将内板126重叠在外板127上以覆盖第1发泡基材110。其后，使内板126和外板127的凸缘部128、129对向贴合，通过焊接接合，这样就在支柱124内设置了发泡填充构件109。
此外，在该组装完毕的支柱124中，第1发泡基材110的一侧短侧面114及另一侧短侧面115和一侧表面130的长度方向的两端部与设在外板127的开口附近的承载面131相压接，同时第2发泡基材111的一侧短侧面118和另一侧短侧面119与内板126的内侧面相压接，由此发泡填充构件109被固定在支柱124内。更具体来说，这种支柱124可用作车身的前支柱、侧支柱或后支柱。
其后，经过防锈处理等适当的处理后，例如利用其后的烤漆时的干燥生产线中的加热，使发泡填充构件109的第1发泡基材110及第2发泡基材111发泡和硬化，形成发泡物，该发泡物可无间隙地填充支柱124的内部空间125。发泡物的密度及发泡时的发泡倍率最好和上述同等程度。
该发泡填充构件109中，利用在片状的第1发泡基材110的切缺部113插入第2发泡基材111、同时在第2发泡基材111的切缺部117插入第1发泡基材110这样简单的结构，能够以高作业效率将第1发泡基材110和第2发泡基材111相组合，形成对应支柱124的内部空间125的形状的规定形状。因此，无需与支柱124的内部空间125的形状相配的模具，能够降低成本。
发泡填充构件109能够以与支柱124的内部空间125的形状相对应的形状，高效地被配置在该内部空间125内，并且第1发泡基材110和第2发泡基材111不贴附于内周壁面。此外，由于第1发泡基材110和第2发泡基材111不贴附于内周壁面，因此即使在配置发泡填充构件109后，也能够对内周壁面进行防锈处理等。
本发明的发泡填充构件中，切入部、切断部、切缺部的形状、数量、方向以及由此所确定的发泡填充构件的形状不限于上述所举例子，可以根据结构物的空间选择最适宜的。
此外，上述说明仅是作为本发明的例示的实施方式提供的，它们仅仅只是示例，并不是限定性地进行解释。由本领域的普通技术人员所作出的不脱离本发明原理的变化和改进也应归于后述的权利要求的范围。

Claims (6)

1.发泡填充构件，它是用于通过发泡填充结构物的空间的发泡填充构件，其特征在于，具备由发泡材料形成为片状的发泡基材，所述的发泡基材沿其折弯部分形成有切入厚度方向中的切入部及/或贯通厚度方向的切断部，前述发泡基材通过在前述切入部及/或前述切断部发生折弯可形成规定的形状。
2.如权利要求1所述的发泡填充构件，其特征还在于，前述发泡基材的厚度为0.5～6.0mm，弯曲弹性率为20～150MPa。
3.如权利要求1所述的发泡填充构件，其特征还在于，前述切入部及/或前述切断部沿前述发泡基材的长度方向形成。
4.如权利要求1所述的发泡填充构件，其特征还在于，前述切入部及/或前述切断部沿与前述发泡基材的长度方向交叉的方向形成。
5.如权利要求1所述的发泡填充构件，其特征还在于，在前述发泡基材设置了用于与前述结构物卡接的卡接部。
6.如权利要求1所述的发泡填充构件，其特征还在于，它用于通过发泡而填充结构物的第1空间及第2空间，所述的结构物具备第1空间、与前述第1空间相邻的第2空间、和连通前述第1空间及前述第2空间的连通口；前述发泡基材具备被插入形成于长度方向中的前述连通口的插通部，相对于前述插通部形成于长度方向一侧、被配置于前述第1空间的第1空间填充部，相对于前述插通部形成于长度方向的另一侧、被配置于前述第2空间的第2空间填充部。
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