JP2016130432A

JP2016130432A - 樹脂製パネル

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Publication number: JP2016130432A
Application number: JP2015005249A
Authority: JP
Inventors: 福田　達也; Tatsuya Fukuda; 達也福田; 輝雄玉田; Teruo Tamada; 亮平湯浅; Ryohei Yuasa
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2015-01-14
Filing date: 2015-01-14
Publication date: 2016-07-21
Anticipated expiration: 2035-01-14
Also published as: JP6485052B2

Abstract

【課題】２つの長尺の補強材を連結するときに、連結する部位において剛性低下を抑制し、かつ２つの補強材の上面および下面が同一平面となるようにした樹脂製パネルを提供すること。【解決手段】本発明は、構造体を樹脂シートで覆った樹脂製パネルである。当該構造体は、長尺の部材であって断面形状が同一である２つの補強材（３０１，３０３）と、当該２つの補強材（３０１，３０３）を互いに直交させ、当該２つの補強材（３０１，３０３）の上面（３０Ｕ）同士が同一平面となり、かつ当該２つの補強材の下面同士が同一平面となるように、当該２つの補強材（３０１，３０３）を連結する連結部材（１４０）と、を備える。【選択図】図１０Ｂ

Description

本発明は、樹脂製パネル、およびその製造技術に関する。

従来から、樹脂製パネルが、自動車、航空機等の輸送機械用、建材用、電気機器のハウジング用、スポーツ・レジャー用等多用途に用いられてきた。樹脂製パネルは、芯材を表皮材シートで覆うものであるが、芯材の一方の面のみを表皮材シートで覆うものと、芯材の両方の面を表皮材シートで覆うものが存在する。芯材の一方の面のみを表皮材シートで覆う樹脂製パネルは、例えば建材用等、使用者に視認されないために芯材の他方の面を表皮材シートで覆う必要がない用途などに用いられる。芯材の両方の面を表皮材シートで覆う樹脂製パネルは、サンドイッチパネルとも呼称される。樹脂製パネルは、２枚の表皮材シート、両表皮材シートとの間に介在する芯材とを有する。すなわち、樹脂製パネルは、表皮材シート、芯材および表皮材シートの積層構造が基本的形態である。

従来、芯材となる樹脂発泡体に金属製の補強材をインサートしたものが知られている。例えば引用文献１には、中空二重壁構造の中空部に、中空部内の空間と略同一形状に予め成形された熱可塑性樹脂からなる芯材に補強材を嵌合して芯材と補強材が一体となった芯材を内装することにより、内装する芯材の位置決めが的確にできて、ガタツキ防止や成形収縮による変形を起こすことがないようにした樹脂製パネルが開示されている。

特開２０１０−１７４５７７号公報

従来の樹脂製パネルでは、芯材の形状、大きさによっては、少なくとも２つの長尺の補強材がＴ字型となるように、一方の補強材の先端を他方の補強材を側面に当接させるように連結することがある。その場合、一方の補強材と他方の補強材が接触する面では、両者が分離した状態となっており、当該面の近傍において補強材による剛性向上が図れず、樹脂製パネルにおいて局所的な剛性低下を生じさせる。また、補強材の剛性低下を避けるために一方の補強材を他方の補強材の内挿させた場合には、２つの補強材の上面および／または下面が同一平面とならず、樹脂製パネルの外観あるいは機能性を損なうことになる。

本発明を上述した点に鑑みてなされたものであり、その目的は、２つの長尺の補強材を連結するときに、連結する部位において剛性低下を抑制し、かつ２つの補強材の上面および下面が同一平面となるようにした樹脂製パネルを提供することである。

本発明の第１の観点は、構造体を樹脂シートで覆った樹脂製パネルである。
この樹脂製パネルにおいて、上記構造体は、長尺の部材であって断面形状が同一である２つの補強材と、前記２つの補強材を互いに直交させ、前記２つの補強材の上面同士が同一平面となり、かつ前記２つの補強材の下面同士が同一平面となるように、前記２つの補強材を連結する連結部材と、を備える。

上記樹脂製パネルにおいて補強材は、長手方向に沿って、補強材の上面を有する上面部と、補強材の下面を有する下面部と、上面部と下面部を厚さ方向で支持する支持部と、前記支持部と対向して設けられた開口と、上面部の開口側の端から下面部に向けて突出する第１の突出部と、下面部の開口側の端から上面部に向けて突出する第２の突出部と、を備えてもよい。上記樹脂製パネルにおいて連結部材は、全体として直方体状であって、前記２つの補強材のうち一方の第１の補強材の第１の突出部と係合する第１の溝が形成された上面と、前記第１の補強材の第２の突出部と係合する第２の溝が形成された下面と、第１の溝および第２の溝と直交し、かつ前記２つの補強材のうち他方の第２の補強材の支持部を受け入れるようにして上面から下面に亘って設けられた切り欠き部と、を備えてもよい。

上記樹脂製パネルは、第１の補強材の開口から第１の補強材の上面部と下面部の間に挿入され、かつ第２の補強材の開口から第２の補強材の上面部と下面部の間に挿入される樹脂発泡材、をさらに備えてもよい。

本発明に係る樹脂製パネルによれば、２つの長尺の補強材を連結するときに、連結する部位において剛性低下を抑制し、かつ２つの補強材の上面および下面が同一平面となるようにすることができる。

実施形態の樹脂製パネルの斜視図及びその一部の拡大破断図。実施形態の樹脂製パネル用芯材の斜視図。実施形態の樹脂製パネル用芯材の複数の樹脂発泡材の元となる発泡体の斜視図。図３に示す発泡体を成形する工程を説明するための図。図３に示す発泡体を成形する工程を説明するための図。実施形態の芯材１０の複数の樹脂発泡材の元となる発泡体の平面図。図５に示すＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃ，Ｄ−Ｄの断面図。図５に示すＥ部の拡大斜視図。実施形態の樹脂製パネルに使用される補強材の斜視図である。実施形態の樹脂製パネルに使用される連結部材の構造を示す斜視図および三面図である。実施形態の樹脂製パネル用芯材において、補強材同士を連結部材を用いて連結する方法を説明する図。実施形態の樹脂製パネル用芯材において、補強材同士を連結部材を用いて連結する方法を説明する図。実施形態の樹脂製パネル用芯材において、補強材同士を連結部材を用いて連結する方法を説明する図。実施形態の樹脂製パネル用芯材を組み立てる工程を示す図。実施形態の樹脂製パネル用芯材の断面図。実施形態の樹脂製パネルの成形装置の全体構成を示す図。実施形態の樹脂製パネルの成形方法において、樹脂シートと分割金型の形成面との間で密閉空間が形成された状態を示す図。実施形態の樹脂製パネルの成形方法において、樹脂シートが分割金型の形成面に沿った形状に形成された状態を示す図。実施形態の樹脂製パネルの成形方法において、芯材を分割金型内に挿入した状態を示す図。実施形態の樹脂製パネルの成形方法において、分割金型を閉位置まで移動させた状態を示す図。実施形態の変形例において、溶融状態の樹脂シートに対して芯材を押し付ける前の状態を示す図。実施形態の変形例において、溶融状態の樹脂シートに対して芯材を分割金型の形成面に達するまで押し付けた後の状態を示す図。

以下、本発明の樹脂製パネル、樹脂製パネル用芯材、及びこれらの製造方法の一実施形態について説明する。

（１）樹脂製パネル、及び樹脂製パネル用芯材
図１に示すように、実施形態に係る樹脂製パネル１の外形は、おもて面１ａと裏面１ｂ、及びおもて面１ａと裏面１ｂの間に介在する側壁面１ｃからなる。おもて面１ａ、裏面１ｂ、及び側壁面１ｃは熱可塑性樹脂の樹脂シートＳａ，Ｓｂによって構成されており、その内部には芯材１０が内装されている。つまり、樹脂製パネル１は、熱可塑性樹脂の樹脂シートＳａ，Ｓｂによって、芯材１０を挟み込むようにしたサンドイッチ構造となっている。芯材１０は、本発明の構造体の一例である。

実施形態の樹脂製パネル１において、表皮材シートとなる樹脂シートＳａ，Ｓｂは、その樹脂材料を限定しないが、樹脂製パネル１の剛性を確保するために非発泡樹脂から形成されることが好ましい。例えば、成形性を考慮して、樹脂シートＳａ，Ｓｂは、主材料であるポリプロピレン（ＰＰ）にポリスチレン（ＰＳ）とスチレンエチレンブチレンスチレンブロック共重合体樹脂（ＳＥＢＳ）を混合させてもよい。

図２に示すように、芯材１０は、樹脂発泡材２０１〜２０９が、補強材３０１〜３０８によって補強された構造を備えた発泡構造体である。補強材３０１〜３０８は、芯材１０の平面視で全体として井の字型のレイアウトによって樹脂発泡材２０１〜２０９を補強する。補強材を井の字型のレイアウトに配置することによって、芯材１０の周縁からの外力に対する剛性を高くしつつ、芯材１０の中央付近の上下方向の外力に対する剛性をも高くすることができる。

後述するが、補強材３０１〜３０８はそれぞれ同一の断面形状であり、補強材同士が交差する位置では、図２において視認されない連結部材１４０（後述する）によって補強材同士が相互に連結されている。補強材３０１および補強材３０２は長手方向において同一長さであり、補強材３０３，３０４，３０６，３０７は長手方向において同一長さであり、補強材３０５および補強材３０８は長手方向において同一長さである。

以下の説明では、補強材３０１〜３０８の各々を区別しないで説明するときには、総称して「補強材３０」として言及する。補強材３０は長尺状の部材であり、その断面形状がＨ形の部材（いわゆるＨ形押出リンフォース）であるが、補強材３０の形状はこれに限られない。補強材３０の断面形状は、例えばＣ形、コ字形、角形パイプ状あるいは円形パイプ状等であってもよく、樹脂発泡材２０１〜２０９に嵌合一体化可能な形状であれば適宜のものでよい。補強材３０は、好ましくはアルミニウムなどの金属製あるいは硬質のプラスチック製である。

芯材１０のおもて面および裏面は、それぞれ同一平面となっている。つまり、芯材１０として組み立てられた状態では、樹脂発泡材２０１〜２０９のおもて面および裏面は、補強材３０１〜３０８のおもて面および裏面とそれぞれ同一平面となっている。
樹脂発泡材２０１〜２０９の厚さ、および、補強材３０の厚さは、樹脂製パネル１としての目標厚さ、さらには、樹脂製パネル１の目標の剛性を確保するための樹脂シートの厚さに応じて適宜決定され、特に限定されるものではない。

実施形態の樹脂製パネル１において、樹脂発泡材２０１〜２０９は例えば熱可塑性樹脂を用いて成形される。その樹脂材料は限定しないが、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィンや、ポリアミド、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル等のアクリル誘導体のいずれか、又は２種類以上の混合物を含む。樹脂発泡材２０１〜２０９は樹脂製パネル１の体積に占める割合が大きく、軽量化のために発泡材を用いて発泡させた発泡樹脂であることが好ましいが、発泡倍率は特に限定するものではない。

実施形態の樹脂製パネル１において、樹脂発泡材２０１〜２０９に使用されうる発泡材としては、公知の物理発泡材、化学発泡材及びその混合物が挙げられる。例えば、物理発泡材としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス等の無機系物理発泡材、及びブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡材を適用できる。また、化学発泡材としては、例えば、アゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、４，４’−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、ジフェニルスルホン−３，３’−ジスルホニルヒドラジド、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド、トリヒドラジノトリアジン又はアゾビスイソブチロニトリルなどの有機発泡材、クエン酸、シュウ酸、フマル酸、フタル酸、リンゴ酸、酒石酸、シクロヘキサン−１，２−ジカルボン酸、ショウノウ酸、エチレンジアミン四酢酸、トリエチレンテトラミン六酢酸、ニトリロ酸などのポリカルボン酸と、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムアルミニウム、炭酸水素カリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸アンモニウムなどの無機炭酸化合物の混合物や、クエン酸ニ水素ナトリウム、シュウ酸カリウムなどのポリカルボン酸の塩が無機発泡材として挙げられる。

樹脂シートＳａ，Ｓｂ及び樹脂発泡材２０１〜２０９は、剛性及び強度を増加させる目的で、ガラスフィラーを混入した樹脂材料を用いて成形するようにしてもよい。
ガラスフィラーとしては、ガラス繊維、ガラスクロスやガラス不織布などのガラス繊維布、ガラスビーズ、ガラスフレーク、ガラスパウダー、ミルドガラスなどが挙げられる。ガラスの種類としては、Ｅガラス、Ｃガラス、Ａガラス、Ｓガラス、Ｄガラス、ＮＥガラス、Ｔガラス、クオーツ、低誘電率ガラス、高誘電率ガラスなどが挙げられる。
なお、ガラスフィラーに限らず、剛性を上げるためのタルク、炭酸カルシウム、珪灰石（Wollastonite）、マグネシウム系材料等の無機フィラー、カーボンファイバー等を混入させてもよい。

（２）芯材１０及びその製造方法
次に、図３〜図１２を参照して、本実施形態の芯材１０及びその製造方法について説明する。
図３は、実施形態の芯材１０の樹脂発泡材２０１〜２０９の元となる発泡体２０の斜視図である。図４Ａ及び図４Ｂは、図３に示す発泡体２０を成形する工程を順に説明するための図である。図５は、実施形態の芯材１０の樹脂発泡材２０１〜２０９の元となる発泡体２０の平面図である。図６（ａ）〜（ｄ）はそれぞれ、図５に示すＡ−Ａ，Ｂ−Ｂ，Ｃ−Ｃ，Ｄ−Ｄの断面図である。図７は、図５に示すＥ部の拡大斜視図である。図８は、実施形態の樹脂製パネルに使用される補強材３０の斜視図である。図９は、実施形態の樹脂製パネルに使用される連結部材１４０の構造を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は三面図である。図１０Ａ〜１０Ｃはそれぞれ、実施形態の樹脂製パネル用芯材において、補強材３０同士を連結部材１４０を用いて連結する方法を説明する図である。図１１は、実施形態の芯材１０を組み立てる工程を示す図である。図１２は、実施形態の芯材１０の断面図であり、（ａ）は図２のＸ−Ｘ断面を、（ｂ）は図２のＹ−Ｙ断面を示す。

（２−１）複数の樹脂発泡材の元となる発泡体
本実施形態の樹脂発泡材２０１〜２０９は、一体物として成形される発泡体２０を割断することによって作製される。図３に示すように、発泡体２０の外形は、おもて面２０ａと裏面２０ｂ、及びおもて面２０ａと裏面２０ｂの間に介在する側壁面２０ｃからなる。
図３に示すように、発泡体２０のおもて面２０ａには、芯材１０として組み立てられた場合に補強材３０が配置されるべき位置に直線状の４個の溝部Ｄ１〜Ｄ４が形成されている。溝部Ｄ１〜Ｄ４が交差する位置には、補強材３０同士を連結する連結部材１４０との干渉を避けるために開口部Ａ１〜Ａ４が形成されている。すなわち、溝部Ｄ１と溝部Ｄ２が交差する位置に開口部Ａ１が形成され、溝部Ｄ１と溝部Ｄ３が交差する位置に開口部Ａ２が形成され、溝部Ｄ３と溝部Ｄ４が交差する位置に開口部Ａ３が形成され、溝部Ｄ２と溝部Ｄ４が交差する位置に開口部Ａ４が形成されている。

図３には示していないが、発泡体２０の裏面２０ｂにおいても、平面視でおもて面２０ａの４個の溝部Ｄ１〜Ｄ４と対応する位置に、同様に４個の溝部Ｄ１〜Ｄ４が形成されている。溝部Ｄ１〜Ｄ４は、発泡体２０を割断し、かつ割断後に８個の補強材３０１〜３０８を嵌合するために設けられている。発泡体２０の溝部の構造については後で詳述する。

（２−２）複数の樹脂発泡材の元となる発泡体の成形
発泡体２０は、図４Ａ及び図４Ｂに示す成形装置５０を使用してビーズ法型内発泡成形法によって成形される。図４Ａ（ａ）に示すように、成形装置５０には対向して配置される型５１，５２が設けられる。型５１，５２はそれぞれ、空室５３，５４の一部を構成している。空室５３，５４には、冷却管４１，４２が配設されている。
図４Ａ（ａ）に示す状態から型５１，５２を閉じると、図４Ａ（ｂ）に示すように型５１，５２による密閉空間であるキャビティ５０ａが形成される。型５１，５２が閉じられた状態で、フィーダ４３，４４を通して発泡ビーズを充填する。充填される発泡ビーズの量は、例えばキャビティ５０ａの容積の１０５〜１１０％である。次に、図４Ｂ（ｃ）に示すように、蒸気注入口５５，５６より、空室５３，５４に蒸気（例えば蒸気圧３．０〜３．５kgｆ／cm²）を、例えば１０〜３０秒間注入する。蒸気は型に形成された細孔から発泡ビーズ内の気泡、個々間の空隙に入り込み、ビーズ相互を融着させる。その後、図４Ｂ（ｄ）に示すように、冷却水注入口５７，５８から冷却水を冷却管４１，４２に注入し、型５１，５２に噴霧して型５１，５２および発泡体２０を冷して発泡体２０を固化させる。次いで、図４Ｂ（ｅ）に示すように型を開けて発泡体２０を取り出す。発泡体２０はその後、例えば５０〜７０°Ｃの部屋に１２〜２４時間置いて養生させることで硬化を促進させ、ヒケ、変形を防止する。

（２−３）複数の樹脂発泡材の元となる発泡体の詳細形状の一例
次に、発泡体２０の溝部Ｄ１〜Ｄ４の詳細形状について、図５〜７を参照して説明する。以下では、おもて面２０ａ側の溝部Ｄ１についてのみ説明するが、他の溝部Ｄ２〜Ｄ４、および、裏面２０ｂ側の溝部も同様の形状である。なお、本実施形態では、各溝部の中央にあるおもて面２０ａに直交する面を想定したときに、その面を挟んで各溝部は対称的な構造になっている。

溝部Ｄ１では、発泡体２０のおもて面２０ａを基準に所定の段差量をもって係合面２１１，２２１が形成されている。図５に示すように、係合面２１１，２２１は、発泡体２０のおもて面２０ａの一辺から当該辺に対向する他辺に亘って溝部Ｄ１のほぼ全域で形成されている。
係合面２１１，２２１は、断面形状がＨ形の補強材３０１（Ｈ形押出リンフォース）が係合し、それによって、図２に示すように樹脂発泡材２０１〜２０５，２０９が補強材３０１に一体嵌合するために設けられている。おもて面２０ａと係合面２１１，２２１の間の段差量は、樹脂発泡材２０１〜２０５，２０９が補強材３０１に一体嵌合した状態において樹脂発泡材２０１〜２０５，２０９のおもて面（つまり、発泡体２０のおもて面２０ａ）と補強材３０１の上面とが概ね同一平面上となる限り、適宜設定されてよい。また、係合面２１１，２２１の幅は、少なくとも補強材３０１が係合可能な長さが確保されていればよい。

図５に示すように、係合面２１１，２２１が延びる方向に沿って突起２１１ａ，２２１ａがそれぞれ６箇所形成されているが、突起２１１ａ，２２１ａの個数は一例に過ぎず、図示された個数に限られない。突起２１１ａ，２２１ａは、断面形状がＨ形の補強材３０１（Ｈ形押出リンフォース）が係合したときに、補強材３０１と係合面２１１，２２１の間に生ずる面圧を高め、それによって樹脂発泡材２０１〜２０５，２０９の補強材３０１に対する嵌合力を大きくすることを目的として設けられている。つまり、突起２１１ａ，２２１ａを設けることで、各樹脂発泡材を補強材３０１に嵌合した後に、各樹脂発泡材が補強材３０１から離脱し難くすることができる。

なお、図５及び図６では、突起２１１ａ，２２１ａがすべての箇所で対向する位置に設けている場合が示されているが、この場合に限られない。突起２１１ａ及び突起２２１ａはそれぞれ係合面２１１及び係合面２２１上で互いに独立した位置に設けてもよい。
突起２１１ａ，２２１ａの高さ、係合面２１１，２２１が延びる方向に沿った長さ、及び各突起の個数は、各樹脂発泡材と補強材３０１を組み立てるときの作業性（つまり、嵌合するときの力）と、各樹脂発泡材を補強材３０１に嵌合した後の離脱力とを勘案して、適宜に設定される。

図５及び図６に示した例では、突起２１１ａ，２２１ａはそれぞれ、係合面２１１，２２１の端に形成されているが、この例に限られない。補強材３０１が係合面２１１，２２１に係合している範囲であれば、補強材３０１と係合面２１１，２２１の間に生ずる面圧を高めることができるため、突起２１１ａ，２２１ａは係合面２１１，２２１の端に形成されていなくても構わない。

図６で明瞭に見られるように、好ましくは、係合面２１１，２２１の間には、発泡体２０を溝部Ｄ１において割断するための溝として、溝の深さが比較的浅い浅溝２３０ａと、溝の深さが比較的深い深溝２３０ｂとが形成される。図５及び図６に示した例では、１１箇所の浅溝２３０ａと１０箇所の深溝２３０ｂが設けられている。発泡体２０を溝部Ｄ１において割断するための溝として浅溝２３０ａと深溝２３０ｂを設ける理由は、以下のとおりである。すなわち、仮に深溝のみを設けた場合には、後の工程において発泡体２０を割断する力が少なくて済み、作業性が向上するが、発泡体２０を成形する工程において深溝に相当する位置での型のキャビティの通路が狭いために発泡ビーズをフィーダからキャビティの全域に充填し難くなる。一方、仮に浅溝のみを設けた場合には、発泡体２０を成形する工程において発泡ビーズをフィーダから充填しやすくなるが、後の工程において発泡体２０を溝部Ｄ１において割断する力が大きくなってしまい、作業性が悪化する。そこで、成形性と作業性を両立する観点から、浅溝２３０ａと深溝２３０ｂを設けている。
なお、図５に示したように、浅溝２３０ａと深溝２３０ｂはそれぞれ複数個を交互に設けることが好ましい。これは、成形性と作業性を両立しつつ、係合面２１１，２２１が延びる方向に沿って複数の浅溝の位置が分散されるため、発泡体２０の割断位置の精度が良好となるためである。

図７に示すように、図５のＥ部、つまり溝部Ｄ１の一端には、芯材１０を組み立てた後に補強材３０１の脱落を防止するためのストッパ２１２，２２２が形成されていることが好ましい。
なお、図７に示す例では、ストッパ２１２，２２２はおもて面２０ａと同一の平面を構成しているが、これに限られない。ストッパ２１２，２２２は、補強材３０１がその長手方向に沿って移動して脱落することを防止できればよいので、必ずしもおもて面２０ａと同一平面である必要はなく、補強材３０１が係合する係合面２１１，２２１よりもおもて面２０ａ側に突出していればよい。

（２−４）補強材および連結部材の構造
次に、補強材３０および連結部材１４０の構造について、図８および図９を参照して説明する。
図８に示すように、補強材３０は長尺状の部材であり、その長手方向に沿って、上面部３１、下面部３２、支持部３３、第１の突出部３１ａ、第２の突出部３２ａ、および、開口３０Ｇを備える。前述したように、補強材３０１〜３０８は、図８に示す補強材３０の構造を備え、それぞれ全長が個別に設定されている。
上面部３１は、補強材３０の上面３０Ｕを有する。下面部３２は、補強材３０の下面３０Ｌを有する。上面３０Ｕは芯材１０のおもて面と同一平面であり、下面３０Ｌは芯材１０の裏面と同一平面である。支持部３３は、上面部３１と下面部３２の中央において上面部３１と下面部３２を厚さ方向で支持し、上面３０Ｕおよび下面３０Ｌのそれぞれと直交する方向に延びている。開口３０Ｇは、支持部３３と対向して設けられている。かかる構成によって、補強材３０の断面形状はＨ形をなしている。
第１の突出部３１ａは、上面部３１の開口３０Ｇ側の端から下面部３２に向けて突出している。第２の突出部３２ａは、下面部３２の開口３０Ｇ側の端から上面部３１に向けて突出している。

図９に示すように、連結部材１４０は全体として直方体状であり、上面１４０Ｕ、下面１４０Ｌ、第１の側面１４０Ｓ１、および、第２の側面１４０Ｓ２を備える。
第１の補強材３０と第２の補強材３０とを連結する場合を想定すると、連結部材１４０の上面１４０Ｕには、第１の補強材３０の上面部３１側に設けられた第１の突出部３１ａと係合する第１の溝１４１が形成されている。連結部材１４０の下面１４０Ｌには、第１の補強材３０の下面部３２側に設けられた第２の突出部３２ａと係合する第２の溝１４２が形成されている。
連結部材１４０の切り欠き部１４３は、第１の溝１４１および第２の溝１４２と直交し、かつ第２の補強材３０の支持部３３を受け入れるようにして上面１４０Ｕから下面１４０Ｌに亘って設けられている。

（２−５）補強材同士の連結
次に、連結部材１４０を用いた補強材３０同士の連結について、図１０Ａ〜１０Ｃを参照して説明する。
図１０Ａ〜１０Ｃは、補強材３０１と補強材３０３を連結部材１４０を用いて連結する場合について説明するが、他の２つの補強材の連結も同様にして行われる。つまり、補強材３０１と、補強材３０４，３０５，３０８の各々との連結も同様にして行われ、補強材３０２と、補強材３０５，３０６，３０７，３０８の各々との連結も同様にして行われる。

図１０Ａに示す状態Ｓ１では、補強材３０１の一端から連結部材１４０が嵌め込まれる。ここで、連結部材１４０の第１の溝１４１が補強材３０１の上面部３１側に設けられた第１の突出部３１ａと係合し、かつ連結部材１４０の第２の溝１４２が補強材３０１の下面部３２側に設けられた第２の突出部３２ａと係合した状態で、連結部材１４０が補強材３０１の長手方向に摺動可能となっている。
連結部材１４０が補強材３０１に嵌め込まれた状態では、連結部材１４０の上面１４０Ｕは補強材３０１の上面３０Ｕよりも下方に位置しており、上面１４０Ｕの下面１４０Ｌは補強材３０１の下面３０Ｌよりも上方に位置している。

図１０Ｂに示す状態Ｓ２では、補強材３０１に嵌め込んだ連結部材１４０を補強材３０１の長手方向に沿って、補強材３０３を補強材３０１に連結すべき位置まで摺動させた状態を示している。
図１０Ｂに示す状態Ｓ３では、補強材３０１の長手方向に直交する方向から補強材３０３を連結部材１４０に嵌め込もうとする状態を示している。このとき、連結部材１４０の上面１４０Ｕと下面１４０Ｌに亘って設けられた切り欠き部１４３に補強材３０３の支持部３３が挿入され、連結部材１４０の切り欠き部１４３と補強材３０３の支持部３３が係合する。さらに、連結部材１４０の上面１４０Ｕおよび下面１４０Ｌがそれぞれ補強材３０３の上面部３１および下面部３２に内接し、連結部材１４０の第１の側面１４０Ｓ１の両面が補強材３０３の第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａに内接する。つまり、連結部材１４０のうち補強材３０１から突出する部分が補強材３０３の内側に挿入された状態となり、その状態で補強材３０３がその長手方向に摺動可能となっている。

補強材３０３の端部が補強材３０１に当接するまで補強材３０３を摺動させると、図１０Ｃに示す状態Ｓ４となる。この状態では、補強材３０１の上面３０Ｕと補強材３０３の上面３０Ｕとが同一平面となり、補強材３０１の下面３０Ｌと補強材３０３の下面３０Ｌとが同一平面となる。すなわち、各補強材の上面同士および下面同士がそれぞれ同一平面となるように、補強材３０の高さよりも連結部材１４０の高さが低く設定されている。

（２−６）発泡体の割断、及び芯材の組み立て
次に、発泡体２０が成形された後の工程について、図１１および図１２説明する。
発泡体２０が成形されると、発泡体２０を４箇所の溝部Ｄ１〜Ｄ４の浅溝２３０ａ及び深溝２３０ｂにおいて割断して、９個の樹脂発泡材２０１〜２０９に分割する。次いで、図１０Ａ〜１０Ｃを参照して説明したように連結部材１４０を用いて補強材３０同士を連結しながら、９個の樹脂発泡材２０１〜２０９の各々を補強材３０の開口３０Ｇから補強材３０の内部に挿入して、９個の樹脂発泡材２０１〜２０９と補強材３０１〜３０８が一体となった芯材１０を組み立てる。

図２を参照すると、芯材１０の組み立て方法の一例は、以下の(i)〜(vii)の順に示すとおり、芯材１０の端Ｅ１側から端Ｅ２側の方向に沿って組み立てられる。なお、これとは逆に、芯材１０の端Ｅ２側から端Ｅ１側の方向に沿って組み立ててもよい。

(i) 芯材１０の端Ｅ１側から２個ずつの連結部材１４０を補強材３０１および補強材３０２にそれぞれ嵌め込み、補強材３０４，３０５，３０６が連結する位置まで移動させる。
(ii) (i)において嵌め込んだ２個ずつの連結部材１４０の切り欠き部１４３（４箇所）に補強材３０４，３０５，３０６の支持部３３を挿入する。それによって、補強材３０４の一端を補強材３０１に連結し、補強材３０６の一端を補強材３０２に連結する。補強材３０５の一端を、補強材３０４に対向する位置において補強材３０１に連結し、補強材３０５の他端を、補強材３０６に対向する位置において補強材３０２に連結する。
(iii) 樹脂発泡材２０４を補強材３０１，３０４の内部に挿入し、樹脂発泡材２０５を補強材３０１，３０２，３０５の内部に挿入し、樹脂発泡材２０６を補強材３０２，３０６の内部に挿入する。
(iv) 樹脂発泡材２０３を補強材３０１，３０４の内部に挿入し、樹脂発泡材２０１を補強材３０１，３０２，３０５の内部に挿入し、樹脂発泡材２０７を補強材３０２，３０６の内部に挿入する。
(v) 芯材１０の端Ｅ２側から２個ずつの連結部材１４０を補強材３０１および補強材３０２にそれぞれ嵌め込み、樹脂発泡材２０１，２０３，２０７に当接するまで移動させる。
(vi) (v)において嵌め込んだ２個ずつの連結部材１４０の切り欠き部１４３（４箇所）に補強材３０３，３０７，３０８の支持部３３を挿入する。それによって、補強材３０３の一端を補強材３０１に連結し、補強材３０７の一端を補強材３０２に連結する。補強材３０８の一端を、補強材３０３に対向する位置において補強材３０１に連結し、補強材３０８の他端を、補強材３０７に対向する位置において補強材３０２に連結する。
(vii) 樹脂発泡材２０２を補強材３０１，３０３の内部に挿入し、樹脂発泡材２０９を補強材３０１，３０２，３０８の内部に挿入する（図１１参照）。樹脂発泡材２０８を補強材３０２，３０７の内部に挿入する。
以上の(i)〜(vii)の工程を経て、芯材１０が完成する。

図１２（ａ）（図２に示す芯材１０のＸ−Ｘ断面図）に例示するように、本実施形態の芯材１０では、樹脂発泡材２０１〜２０９が補強材３０に挿入された状態において、各樹脂発泡材の突起２１１ａ，２２１ａが形成された箇所では各樹脂発泡材（図１２（ａ）では、樹脂発泡材２０１，２０３）の補強材３０（図１２（ａ）では、補強材３０１）に対する面圧が高くなり、また、仮に各樹脂発泡材（図１２（ａ）では、樹脂発泡材２０１，２０３）に対してそれぞれ図中の右方向又は左方向の力が加わった場合でも補強材３０の第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａが各樹脂発泡材の突起２１１ａ，２２１ａと当接するため、各樹脂発泡材が補強材３０から離脱し難い構成となっている。

図１２（ｂ）（図２に示す芯材１０のＹ−Ｙ断面図）に示すように、本実施形態の芯材１０では、補強材３０の内部間（図１２（ｂ）では、補強材３０１と補強材３０３の内部間、および、補強材３０１と補強材３０８の内部間）を架橋するようにして連結部材１４０が補強材同士を強固に連結するため、連結される補強材同士が接する部位（具体的には、補強材３０１の第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａの近傍の位置）での芯材１０の剛性の低下が抑制される。

本実施形態の芯材１０では、連結部材１４０の第１の溝１４１は補強材３０の第１の突出部３１ａと係合し、連結部材１４０の第２の溝１４２は補強材３０の第２の突出部３２ａと係合しているため、補強材３０に嵌め込まれた連結部材１４０が、当該補強材３０の長手方向と直交する方向に脱落することはない。また、本実施形態の芯材１０では、図１１に示したように樹脂発泡材２０１〜２０９が補強材３０の内部に挿入されるため、補強材３０にいったん嵌め込まれた連結部材１４０が当該補強材３０の長手方向に沿ってスライド移動して補強材３０から外れることがない。

本実施形態の芯材１０では、連結される補強材３０（図１２（ｂ）では、補強材３０１，３０３）の上面同士および下面同士が同一平面となる。そのため、芯材１０を樹脂シートＳａ，Ｓｂで覆った場合に、樹脂製パネル１のおもて面１ａおよび裏面１ｂの全域で平坦となり、樹脂製パネル１の外観あるいは機能性を損なうことがない。

（３）樹脂製パネルの成形方法
次に、図１３〜１９を参照して、実施形態の樹脂製パネル１を、金型を用いて成形する装置および方法について説明する。

先ず、実施形態の樹脂製パネル１の成形装置について説明する。
図１３に示すように、実施形態の成形装置９０は、押出装置６０と、押出装置６０の下方に配置された型締装置７０とを有する。押出装置６０から押出された溶融状態の樹脂シートＰは、型締装置７０に送られ、型締装置７０において溶融状態の樹脂シートＰが成形される。なお、図１３では、型締装置７０及び溶融状態の樹脂シートＰのみを断面図で示してある。

押出装置６０は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂ、アキュムレータ８１Ａ，８１Ｂ、プランジャー８２Ａ，８２Ｂ、押出機８３Ａ，８３Ｂ、及び樹脂供給ホッパー８４Ａ，８４Ｂを備える。押出装置６０では、樹脂原料が押出機を用いて可塑化溶融させられ、この溶融樹脂がＴダイ６１Ａ，６１Ｂでダイ外へ押し出される。押出装置６０において、押出機８３Ａ，８３Ｂの押出能力は、樹脂製パネル１の大きさにより適宜選択することができるが、樹脂製パネル１の成形サイクルを短縮させる観点から、５０kg/時以上であることが好ましい。

押出装置６０では、樹脂シートの押出速度は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂ及びアキュムレータ８１Ａ，８１Ｂにより設定される。また、ドローダウンを防止する観点から、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂにおける樹脂シートの押し出しは、４０秒以内に完了することが好ましく、３０秒以内に完了するのがさらに好ましい。このため、アキュムレータ８１Ａ，８１Ｂに貯留された溶融樹脂材料は、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂから１cm²当たり５０kg/時以上、好ましくは６０kg/時以上で押し出されることになる。このとき、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂのダイ先端のスリットを樹脂シートの押出速度に応じて変化させることでドローダウンの影響をさらに抑制することができる。すなわち、Ｔダイ６１Ａ，６１Ｂのスリットの間隔を押出開始から徐々に広げ、押出終了時に最大とすることで、樹脂シートの自重による肉厚変化を抑制し、上下方向の広い範囲に亘り樹脂シートを均一な厚さとすることができる。これにより、後述する一対の分割金型を開位置から閉位置へ移動させる時点において、樹脂シートの厚みを均一にすることができる。

図１３を再度参照すると、型締装置７０は、溶融状態の樹脂シートＰの供給方向に対して略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させられる一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを有する。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂを対向させた状態で配置される。形成面７２Ａ，７２Ｂの表面には、樹脂製パネル１の略外形に応じて凹凸部が設けられてもよい。

一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの各々において、各々に対応する形成面７２Ａ，７２Ｂの上下端近傍には、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが形成されている。このピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂはそれぞれ、形成面７２Ａ，７２Ｂのまわりに環状に形成され、対向する分割金型７１Ｂ，７１Ａに向かって突出する。これにより、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを型締する際、それぞれのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂの先端部が当接し、溶融状態の樹脂シートＰの周縁にパーティングラインＰＬが形成されるようになっている。

一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲において、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出可能に摺動部７５Ａ，７５Ｂが設けられている。摺動部７５Ａ，７５Ｂは、形成面７２Ａ，７２Ｂから突出した状態において、その端面が樹脂シートＰに接触し、それにより、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成されるようにして、設けられている。

一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂには、真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂが内蔵されている。真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂは、真空ポンプおよび真空タンク（いずれも図示せず）と接続されている。真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂと形成面７２Ａ，７２Ｂの間には、密閉空間の真空吸引のために連通する連通路（図示せず）が設けられている。

一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは、金型駆動装置（図示せず）によって、開位置と閉位置の間を移動可能となるように駆動される。開位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に、２枚の溶融状態の連続した樹脂シートＰが、互いに間隔を隔てて配置可能となっている。２枚の樹脂シートＰは、成形後に、樹脂製パネル１における樹脂シートＳａ，Ｓｂとなる。閉位置では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂが当接する。

次に、樹脂製パネル１の成形方法について説明する。
先ず、図１３に示したように、押出装置６０から溶融状態の樹脂シートＰが各ダイスリットから鉛直下方に押し出される。この押し出された樹脂シートＰはそれぞれ、ローラ６５Ａ，６５Ｂを通して、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間に供給される。この時点で、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂは開位置にある。

なお、樹脂製パネル１の表面に装飾シート（例えば布製の装飾シート）を付加する場合には、垂下する樹脂シートＰと装飾シートを、ローラ６５Ａ，６５Ｂにより互いに圧着させることができる。このとき、装飾シートは、その内面が布状であることが、樹脂シートＰとの溶着を強くするうえで好適である。ローラ６５Ａ，６５Ｂは、表面にフッ素の薄膜でコーティングを施し、また７０〜１００℃程度に加熱することが樹脂の付着防止および溶着強度の向上のうえで好ましい。
また、あらかじめ、装飾シートを分割金型の形成面に設置しておき、樹脂シートＰの成形と同時に、樹脂シートＰを装飾シートに溶着させてもよい。
尚、布製の装飾シートとしては、不織布が好ましい。特に、かえしのある針を突き刺して機械的に繊維を結合させてなるニードルパンチ不織布を用いることが、溶着強度向上のうえで好ましい。

次に、図１４に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂを突出させて、その端面を樹脂シートＰに接触させる。これにより、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間が形成される。そして、真空チャンバ７３Ａ，７３Ｂと形成面７２Ａ，７２Ｂの間に設けられた連通路（図示せず）によって、密閉空間内の空気を吸引する。この吸引により、２枚の樹脂シートＰがそれぞれ、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図１５に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル１の略外形に形成される。
尚、形成面７２Ａ，７２Ｂの周囲にある摺動部７５Ａ，７５Ｂの先端から樹脂シートＰ側の空気を吸引できるように構成することで、樹脂シートＰを摺動部７５Ａ，７５Ｂに接触させた状態で、確実に保持することができる。また、密閉空間を吸引して樹脂シートＰを形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状にするときに、皺が発生することを抑制できる。

次に、マニピュレータ（図示せず）を用いて一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの間で芯材１０を位置決めし、図１６に示すように、側方より一方の分割金型（図１６では、分割金型７１Ｂ）に押し付けるようにして挿入する。これにより、芯材１０が樹脂シートＰに溶着する。なお、樹脂材料にもよるが、樹脂シートＰは成形後の冷却により１％前後収縮する。分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂは、その収縮を見込んで形状が設定されている。すなわち、形成面７２Ａ，７２Ｂは、樹脂シートの成形後の目標寸法よりも僅かに大きく設定されている。そのため、常温状態の芯材１０を余裕を持って分割金型内に挿入することができる。

次に、図１７に示すように、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた芯材１０は、他方の樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の樹脂シートＰの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。なお、型締の際、予め成形された常温状態の芯材１０を溶融状態の樹脂シートＰに対して溶着させるため、芯材１０自体は、型締により変形を受けないように予め位置決めされている。

最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル１を形成面７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。尚、型締めと同時に、ピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂでバリが切断されるように構成してもよい。以上で、樹脂シートＳａ、芯材１０、樹脂シートＳｂが積層された樹脂製パネル１が完成する。

なお、前述したように、剛性及び強度を増加させる目的で、樹脂シートＰにはガラスフィラー、無機フィラーやカーボンフィラーを混入するようにしてもよい。

上述したように、押し出された溶融状態の樹脂シートが固化する前に、分割金型で挟み込んで、芯材に溶着させる方法によれば、成形コストを低減できる。なぜなら、例えば、固化した樹脂シートを再度加熱して溶融させ、芯材に溶着させる方法に比べて、再加熱工程が不要になり、成形コストを低減できるからである。
また、鉛直下方に溶融状態の樹脂シートを押し出す構成とすることで製造装置の占有面積を減らすことができる。なぜなら、例えば、水平方向に押し出して成形する場合は、水平方向に樹脂シートを移動させるための搬送装置が別途必要になるとともに、当該搬送装置や金型を押出装置と水平方向に並べて設置することが必要になるからである。
なお、上述した実施形態の樹脂製パネルの成形方法は、適宜変形するようにしてもよい。以下、実施形態の樹脂製パネルの成形方法の変形例について説明する。

（変形例１）
上述した樹脂製パネルの成形方法では、一対のＴダイが溶融状態の樹脂シートを押し出す場合について説明したが、円筒状のパリソンを切断しつつ押し出すことで樹脂シートを得るようにしてもよい。

（変形例２）
上述した樹脂製パネルの成形方法では、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを閉位置に移動させる前に、樹脂シートＰと一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂとの間に密閉空間を形成する場合について説明したが、これに限られない。一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを閉位置に移動させることで密閉空間を形成するようにしてもよい。

（変形例３）
上述した樹脂製パネルの成形方法では、樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させるために、密閉空間内部の空気を吸引するようにした場合について説明したが、これに限られない。樹脂シートＰに空気等の流体を吹き付けることによって樹脂シートＰを一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させるようにしてもよい（ブロー成形）。

（変形例４）
上述した樹脂製パネルの成形方法では、溶融状態の樹脂シートの外層を分割金型の形成面に押圧させる工程は、密閉空間の吸引による方法、又はブロー成形による方法を用いたが、これらの方法に限られない。密閉空間を形成することなく、芯材１０を用いて溶融状態の樹脂シートを分割金型の形成面に押し付ける方法を適用してもよい。この方法について、図１８及び図１９を参照して説明する。
図１８は、溶融状態の樹脂シートに対して芯材１０を押し付ける前の状態を示す図である。図１９は、溶融状態の樹脂シートに対して芯材１０を分割金型の形成面に達するまで押し付けた後の状態を示す図である。

本変形例の方法では先ず、図１８に示すように、押出装置６０から溶融状態の樹脂シートＰが鉛直下方に押し出された状態（図１３と同じ状態）で、マニピュレータ１２０によって保持された芯材１０が、樹脂シートＰを挟んで分割金型７１Ｂと対向する位置に位置決めされる。芯材１０が位置決めされると、芯材１０を保持するマニピュレータ１２０は、分割金型７１Ｂの形成面７２Ｂに向けて移動させられる。すると、芯材１０が溶融状態の樹脂シートＰに接触し、芯材１０と樹脂シートＰが溶着する。芯材１０との接触時において、溶融状態の樹脂シートＰは、熱伝導率の高い分割金型７１Ｂと接触していないため比較的高温に保たれている。よって、芯材１０と樹脂シートＰは良好に溶着する。
マニピュレータ１２０がさらに移動させられ、樹脂シートＰの外層が分割金型７１Ｂの形成面７２Ｂに達すると、図１９に示す状態となる。このとき、マニピュレータ１２０によって樹脂シートＰの外層が芯材１０を介して形成面７２Ｂに押し付けられる。その後、芯材１０からマニピュレータ１２０が取り外される。

以降の工程は、前述したとおりである。
すなわち、図１７に示したように、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを開位置から閉位置まで移動させて、型締する。これにより、一方の樹脂シートＰ（図面右側）に対して溶着されていた芯材１０が他方の樹脂シートＰ（図面左側）に対しても溶着される。そして、一対の樹脂シートが分割金型７１Ａ，７１Ｂの形成面７２Ａ，７２Ｂに押圧させられ、図１５に示すように、形成面７２Ａ，７２Ｂに沿った形状、すなわち、樹脂製パネル１の略外形に形成される。さらに、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂのピンチオフ部７４Ａ，７４Ｂにおいて、一対の樹脂シートＰの周縁が溶着させられ、パーティングラインＰＬが形成される。最後に、一対の分割金型７１Ａ，７１Ｂを再び開位置に移動させ、成形した樹脂製パネル１を形成面７２Ａ，７２Ｂから離間させ、パーティングラインＰＬまわりに形成されたバリを、カッター等で切断して除去する。以上で、樹脂シートＳａ、芯材１０、樹脂シートＳｂが積層された樹脂製パネル１が完成する。

以上、本発明の実施形態について詳細に説明したが、本発明の樹脂製パネルとその製造方法は上記実施形態に限定されず、本発明の主旨を逸脱しない範囲において、種々の改良や変更をしてもよいのは勿論である。

上述した実施形態では、芯材１０において補強材を井の字型のレイアウトに配置するようにしたが、このレイアウトに限られない。補強材と連結部材の形状を変更することで、２以上の補強材を別のレイアウトにすることもできる。
図２に示したように、芯材１０において補強材を井の字型のレイアウトに配置する場合には、補強材同士が直交する構成となるが、これとは別の構成とすることができる。つまり、補強材同士を連結する角度は任意に設定することができる。例えば、補強材３０の端面に直交する方向から傾斜した方向に補強材３０の長手方向が向くようにして補強材３０を形成する。連結部材１４０の切り欠き部１４３を、第１の溝１４１および第２の溝１４２と直交する方向から傾斜した方向に形成する。そうすることで、補強材３０同士が連結部材１４０を介して連結される角度を任意に設定することができる。

上述した実施形態では、補強材３０としてＨ形押出リンフォースが適用される場合について説明したが、Ｈ形に限られずコの字の形態（図８において、支持部３３を第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａの側に形成した形態）としてもよい。例えば、全体としてＴ字形となる補強材を芯材に組み込む場合には、補強材の一方の側に別の補強材を突き当てるようにすればよいため、必ずしもＨ形の補強材を使用しなくてもよい。

上述した実施形態では、補強材３０に第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａを設け、第１の突出部３１ａおよび第２の突出部３２ａをそれぞれ連結部材１４０の第１の溝１４１および第２の溝１４２に係合させるようにしたが、連結部材１４０が補強材３０から脱落しないための別の手段を設けることで、補強材３０の各突出部および連結部材１４０の各溝を設けないようにしてもよい。例えば、補強材３０との摺動抵抗が高い材質を連結部材１４０の表面に貼り付けるようにしてもよいし、連結部材１４０が容易に脱落せず、かつ補強材３０の内部を摺動可能な程度に連結部材１４０を補強材３０に圧入する構成としてもよい。

１…樹脂製パネル
Ｓａ，Ｓｂ…樹脂シート（表皮材シート）
１ａ…おもて面
１ｂ…裏面
１ｃ…側壁面
１０…芯材
２０…発泡体
２０ａ…おもて面
２０ｂ…裏面
２０ｃ…側壁面
２０１〜２０９…樹脂発泡材
Ａ１〜Ａ４…開口部
Ｄ１〜Ｄ４…溝部
２３０ａ…浅溝
２３０ｂ…深溝
２１１，２２１…係合面
２１１ａ，２２１ａ…突起
２１２、２２２…ストッパ
３０…補強材
３０Ｕ…上面
３０Ｌ…下面
３０Ｇ…開口
３１…上面部
３１ａ…第１の突出部
３２…下面部
３２ａ…第２の突出部
３３…支持部
１４０…連結部材
１４０Ｕ…上面
１４０Ｌ…下面
１４０Ｓ１…第１の側面
１４０Ｓ２…第２の側面
１４１…第１の溝
１４２…第２の溝
１４３…切り欠き部
５０…成形装置
５０ａ…キャビティ
４１，４２…冷却管
４３，４４…フィーダ
５１，５２…型
５３，５４…空室
５５，５６…蒸気注入口
５７，５８…冷却水注入口
６０…押出装置
７０…型締装置
６１Ａ，６１Ｂ…Ｔダイ
６５Ａ，６５Ｂ…ローラ
７１Ａ，７１Ｂ…分割金型
７２Ａ，７２Ｂ…形成面
７３Ａ，７３Ｂ…真空チャンバ
７４Ａ，７４Ｂ…ピンチオフ部
７５Ａ，７５Ｂ…摺動部
９０…成形装置
Ｐ…樹脂シート

Claims

構造体を樹脂シートで覆った樹脂製パネルであって、
前記構造体は、
長尺の部材であって断面形状が同一である２つの補強材と、
前記２つの補強材を互いに直交させ、前記２つの補強材の上面同士が同一平面となり、かつ前記２つの補強材の下面同士が同一平面となるように、前記２つの補強材を連結する連結部材と、
を備えたことを特徴とする、樹脂製パネル。
前記補強材は、長手方向に沿って、
補強材の上面を有する上面部と、
補強材の下面を有する下面部と、
上面部と下面部を厚さ方向で支持する支持部と、
前記支持部と対向して設けられた開口と、
上面部の開口側の端から下面部に向けて突出する第１の突出部と、
下面部の開口側の端から上面部に向けて突出する第２の突出部と、
を備え、
前記連結部材は、全体として直方体状であって、
前記２つの補強材のうち一方の第１の補強材の第１の突出部と係合する第１の溝が形成された上面と、
前記第１の補強材の第２の突出部と係合する第２の溝が形成された下面と、
第１の溝および第２の溝と直交し、かつ前記２つの補強材のうち他方の第２の補強材の支持部を受け入れるようにして上面から下面に亘って設けられた切り欠き部と、
を備えた、
請求項１に記載された樹脂製パネル。
第１の補強材の開口から第１の補強材の上面部と下面部の間に挿入され、かつ第２の補強材の開口から第２の補強材の上面部と下面部の間に挿入される樹脂発泡材、をさらに備えた、
請求項２に記載された樹脂製パネル。