CN1003519B - 动态硫化热塑烯烃聚合物胶料 - Google Patents

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Abstract

热塑性胶料可用于模制品，如汽车胶管和外体部件，其注模制品显示出良好的流动性和表面特性该胶料含有等比例的聚烯烃、卤化丁基橡胶和氯丁橡胶，其中的橡胶已经在聚烯烃存在下动态硫化至全部硫化状态。

Description

动态硫化热塑烯烃聚合物胶料
近年来，人们对即具有弹性，又具有热塑性的共混聚合物产生了极大的商业兴趣。这些共混聚合物有一个总称，即热塑性烯烃（TPO）。它们除了具有热塑性树脂的再加工性外，还具有硫化弹性体的性质。如果共混聚合物中的一个组分是全部或部分交联的可硫化弹性体，则弹性性能就会增强。
TPO胶料的硫化工作最早是由盖世勒和哈斯莱特（Gessler，Haslett）进行的，参见美国专利3，037，954号。该专利提出了动态硫化的概念。在动态硫化中，将可硫化的弹性体分散在树脂状热塑聚合物中，并在连续混合和剪切该共混聚合物的情况下使弹性体硫化。其结果是在未硫化的树脂状热塑性聚合物基质中存在着已硫化橡胶的微粒凝胶分散体。盖世勒在这份专利中公开了含有聚丙烯和橡胶的胶料，其中的橡胶特别是丁基橡胶、氯化丁基橡胶、聚丁二烯、氯丁橡胶和聚异丁烯。胶料约含50份至90份聚丙烯和5份至50份橡胶。
美国专利3，758，643号和3，806，558号揭示了含有烯烃树脂和烯烃共聚型橡胶的TPO型聚合物，其中的橡胶动态硫化，处于部分硫化状态。这些胶料是可再加工的并导致模制品具有好的表面状况。但是这些产品的进一步应用受到了限制，因为其高压缩变定和/或仅部分橡胶硫化造成的低软化温度。另外，采用部分环氧化物硫化难以控制反应是否完全，因此每次反应得到的产品性质均不相同。
美国专利4，130，534号揭示了含有聚烯烃树脂和丁基橡胶的TPO掺和物，含有可多至60%重量的聚烯烃树脂和40%重量或更多的橡胶。采用的丁基橡胶包含丁基橡胶本身，以及氯化或溴化丁基橡胶。在较好的实施方案中聚烯烃树脂占掺和物重量的20%至45%，橡胶重量约占掺和物80%至55%，据报道，橡胶被全部硫化，而硫化是动态硫化。
美国专利4 130，535号揭示TPO胶料，其中橡胶组份是乙烯-丙烯共聚物（“EPM”）或三元共聚物（“EPDM”），优选的热塑性聚烯烃树脂是聚丙烯和聚乙烯，胶料约含75%至25%重量的聚烯烃树脂和约25%至75%重量的橡胶。橡胶进行动态硫化，达到全部硫化态。美国专利4，311，628号揭示了类似的胶料，其中橡胶的硫化体系是金属活化的卤化树脂硫化体系，例如溴化二羟甲基苯酚树脂。
这些其中橡胶被全部硫化的TPO体系具有下述缺点，即由于较差的流动性，这些TPO胶料制备的注模部件显示了“流线”缺陷。因此，为了尽量解决此问题，需要设计特种的模型，特别是对于大部件。该胶料具有的高肖氏硬度A也进一步限定了其应用。
美国专利4，409，365号揭示TPO胶料，其中聚烯烃树脂与EPDM和丁晴橡胶混合，橡胶经过硫化，并提到得到的产品具有改善的抗油性。
美国专利3，081，279号揭示的胶料中，橡胶（如丁基橡胶）与氯磺化的聚烯烃树脂混合，并经过硫化。据报道，得到的未硫化的掺和物具有改进的加工特性。
美国专利2，369，471号揭示了乙烯聚合物与各种烃橡胶和卤化橡胶的掺和物，该胶料或者不经硫化，或者是压模成硫化橡胶。
美国专利4，302，557号揭示一种收缩膜，该膜含有EPM或EPDM橡胶和低密度聚乙烯或软乙烯共聚物，如乙烯-乙酸乙烯酯。另外，该共混聚合物也可含有聚丙烯或高密度聚乙烯（HDPE）。公开的另一种胶料含有乙烯共聚物橡胶和聚丙烯或HDPE。该橡胶可不经硫化，或者在另一种情况下，制备出该共混聚合物的薄膜，经辐射交联形成热缩的薄膜。
美国专利4，212，787号揭示一种含过氧化物可硫化橡胶和过氧化物可分解聚烯烃树脂的胶料，该胶料中也可含有非过氧化物可硫化橡胶，如聚异丁烯。较好的过氧化物可硫化橡胶是乙烯丙烯橡胶（EPR），较好的过氧化物可分解聚合物是聚丙烯。可硫化橡胶按上述美国专利3，866，558号的方式进行部分硫化。部分硫化可以在二乙烯基苯的存在下进行。据报道，该产品具有改善的柔性和回弹性。该胶料约含100至5份重量的部分硫化的弹性体，弹性体是将下述混合物在过氧化物存在下进行动态热处理而制得，混合物含（a）100～40份重量的过氧化物可硫化烯烃共聚物橡胶和（b）0～60份重量的过氧化物可分解烯烃塑料;以及（c）5～100份重量的至少一种过氧化物不可硫化烃类橡胶。
美国专利4，202，801号揭示了部分动态硫化的掺和物，该掺和物含有EPM或EPDM和树脂（聚乙烯或聚丙烯）以及共轭二烯烃橡胶，例如，氯丁橡胶，该胶料属于典型TPO类。氯丁橡胶是作为一种共轭二烯烃橡胶提到的，它是许多已公开橡胶的一种，但没有提到它是优选物，也没有任何实例说明氯丁橡胶的用途以及其使用所带来的好处。
美国专利4，348，266号特别提出了一种弹塑性胶料，它含有20～45份聚乙烯和80～55份氯丁橡胶。较好的实施方案采用辐射硫化，并做了一个对比试验以供比较，即将PE/氯丁橡胶掺和物进行动态硫化形成化学硫化，其硫化体系是ZnO，苯并噻唑基二硫化物和间-亚苯基双马来酰亚胺。
采用热塑性聚烯烃树脂和橡胶也制备了其它一些TPO胶料。美国专利4，104，210号公开的胶料中，橡胶是二烯烃橡胶，例如天然橡胶、聚异戊二烯、丁晴橡胶或丁基橡胶，并且橡胶被全部硫化。美国专利4，211，049号公开了用于含二烯烃橡胶的TPO橡胶的特殊硫化剂，例如苯酚硫化剂、尿烷硫化剂及某些给硫硫化剂。美国专利4，141，878号公开了TPO胶料中橡胶被氯磺化聚乙烯交联。
先有技术中的TPO胶料或者是其中的橡胶组份未硫化或部分硫化，并且具有低抗张强度和高压缩变定的胶料;或者就是橡胶部分全部硫化的胶料。这样的胶料硬度大，注模成型时流动性差，因此最终产品带有流线。
先有技术中还有其它种类树脂和橡胶的胶料，其中的树脂一般为聚乙烯或聚丙烯。
美国专利3，407，253号公开了结晶聚烯烃的掺和物，例如聚丙烯和橡胶，如丁基橡胶，据称当拉伸聚烯烃时，该橡胶产生空隙，该弹性体不经硫化。产品是不透明的，并且模起来象皮革。
美国专利3，597，372号揭示了一种热塑性塑料和橡胶的掺和物，例如聚丙烯和氯丁橡胶。橡胶通过化学手段或辐射而交联，胶料在制成物品和硫化后显示了收缩性。
美国专利3，701，702号揭示的胶料约含2～30%重量的热塑性树脂的制备纤维（例如聚丙烯）和弹性体（例如氯丁橡胶）。树脂和弹性体在高于树脂熔点的温度下充分掺合，然后在低于树脂熔点的温度下冷却，并加入硫化剂，随后将胶料成型，并进行不受压力限制的自由硫化。
美国专利3，965，055号揭示了可硫化橡胶和树脂（例如聚丙烯）的掺和物。可硫化橡胶可包括氯丁橡胶和丁基橡胶的掺和物。树脂连续分散在整个橡胶相中，粒度的横截面约为0.5微米或更小，L/D比至少为2。胶料可与制好的硫化剂掺和，并通过无压力限制的自由硫化而硫化之。
美国专利4，005，054号揭示了一种含树脂和橡胶的可硫化胶料，其中树脂可以是聚丙烯，橡胶可以是氯丁橡胶。加工该胶料使树脂形成直径小于5微米的纤丝。产品据称在一个方向上能抗伸长。
已经出乎意料地发现，由热塑性烯烃树脂和两种橡胶组份构成的掺和物所制备的TPO具有好的物理强度特性，以及优异的加工性和流动性，好的抗油性，低压缩变定。选择的橡胶是卤化丁基橡胶和氯丁橡胶（Polychloroprene）时，可获得意想不到的结果。该橡胶与树脂掺和，并经过动态硫化，最好采用ZnO硫化体系。
选择聚丙烯或高密度聚乙烯作为热塑烯烃树脂时，胶料显示出良好的高温性能。本发明的胶料因为具有增加的抗张力，优异的流动特性和低压缩变定，可采用做模制品和挤压品，特性是制品具有良好的外观是很重要的，例如汽车外部部件。
本发明叙述了改进的TPO胶料，特别叙述了含有聚烯烃树脂和两种橡胶的胶料，其中一种橡胶是卤化丁基橡胶，另一种是氯丁橡胶。橡胶的硫化通过动态硫化实现。
在说明书和权利要求书中，使用的“动态硫化”一词系指对含橡胶的TPO胶料硫化的过程，其中橡胶在高剪切条件下硫化。结果橡胶交联，同时以“微粒凝胶”细颗粒的形式分散在聚烯烃基质中。动态硫化是在橡胶的硫化温度或高于硫化温度下混合TPO组份而实现的。混合用设备可是辊式破碎机，班布里密炼机、连续混合机、捏和机或混合挤压机，如双螺杆挤压机等。经动态硫化的胶料的独特特征是，尽管实际橡胶组份全部硫化，但是采用常规橡胶加工技术，如挤压、注模、压模等。仍可以加工和再加工该胶料，并可以利用和再加工废品或闪蒸残物。
说明书和权利要求书中使用的“动态硫化的掺杂物”（DVA）一词系指含热塑聚烯烃数字和橡胶的胶料，其中橡胶组份已经过动态硫化，全部呈硫化态。胶料的制备一般是在动态硫化的条件下将聚烯烃树脂、橡胶和硫化剂、填充剂掺和在一起。
在制备本发明较好的DVA胶料时，至少将一种聚烯烃树脂和卤化丁基橡胶以及氯丁橡胶掺合。较好的聚烯烃树脂是高密度聚乙烯（HDPE）和聚丙烯。本发明中也可使用其它聚烯烃均聚物和乙烯的共聚物，但是生成的DVA胶料的高温性能差。这些聚烯烃包括低密度聚乙烯（LDPE），线性低密度聚乙烯（LLDPE）和聚乙烯（PB），以及乙烯和乙烯基醋酸酯的共聚物、丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙基丙烯酸酯等。并经过动态硫化，最好采用ZnO硫化体系。
选择聚丙烯或高密度聚乙烯作为热塑烯烃树脂时，胶料显示出良好的高温性能。本发明的胶料因为具有增加的抗张力，优异的流动特性和低压缩变定，可采用做模制品和挤压品，特别是制品具有良好的外观是很重要的，例如汽车外部部件。
本发明叙述了改进的TPO胶料，特别叙述了含有聚烯烃树脂和两种橡胶的胶料，其中一种橡胶是卤化丁基橡胶，另一种是氯丁橡胶。橡胶的硫化通过动态硫化实现。
在说明书和权利要求书中，使用的“动态硫化”一词系指对含橡胶的TPO胶料硫化的过程，其中橡胶在高剪切条件下硫化。结果橡胶交联，同时以“微粒凝胶”细颗粒的形式分散在聚烯烃基质中。动态硫化是在橡胶的硫化温度或高于硫化温度下混合TPO组份而实现的。混合用设备可是辊式破碎机，班布里密炼机、连续混合机、捏和机或混合挤压机，如双螺杆挤压机等。经动态硫化的胶料的独特特征是，尽管实际橡胶组份全部硫化，但是采用常规橡胶加工技术，如挤压、注模、压模等。仍可以加工和再加工该胶料，并可以利用和再加工废品或闪蒸残物。
说明书和权利要求书中使用的“动态硫化的掺杂物”（DVA）一词系指含热塑聚烯烃树脂和橡胶的胶料，其中橡胶组份已经过动态硫化，全部呈硫化态。胶料的制备一般是在动态硫化的条件下将聚烯烃树脂、橡胶和硫化剂、填充剂掺和在一起。
在制备本发明较好的DVA胶料时，至少将一种聚烯烃树脂和卤化丁基橡胶以及氯丁橡胶掺合。较好的聚烯烃树脂是高密度聚乙烯（HDPE）和聚丙烯。本发明中也可使用其它聚烯烃均聚物和乙烯的共聚物，但是生成的DVA胶料的高温性能差。这些聚烯烃包括低密度聚乙烯（LDPE），线性低密度聚乙烯（LLDPE）和聚乙烯（PB），以及乙烯和乙烯基醋酸酯的共聚物、丙烯酸、甲基丙烯酸酯、乙基丙烯酸酯等。
本发明中可使用的橡胶是卤化丁基橡胶和氯丁橡胶。
丁基橡胶是异烯烃和共轭多烯烃的共聚物。可用的共聚物含有大部分异烯烃和较少量的、最少不超过30%重量的共轭多烯烃。较好的共聚物约含85～99.5%（最好95～99.5%）重量的C4-C7异烯烃（如异丁烯）和15～0.5%（最好约5～0.5%）重量的约为4～14个碳原子的多烯烃。这些共聚物在专利和文献中被称作“丁基橡胶”，例如见加·斯·惠特比（G·S·Whitby）著的教课书《合成橡胶》（1954年由John Wily和Sons公司出版）第608～609页等。在说明书和权利要求书中使用的“丁基橡胶”一词包括上述的带有4～7个碳原子的异烯烃与约0.5～20%重量的约4～10个碳原子的共轭多烯烃的共聚物。这些共聚物最好约含0.5～5%的共轭多烯烃。较好的异烯烃是异丁烯。合适的共轭多烯烃包括异戊二烯、丁二烯、二甲基丁二烯、间戊二烯等。
商品丁基橡胶是异丁烯和较少量异戊二烯的共聚物。一般使用一氯甲烷作为媒介物，弗瑞德-克来福特催化剂作为引发剂通过淤浆法制备。一氯甲烷的优点是AlCl3-一种比较便宜的弗瑞德-克来福特催化剂-与异丁烯和异戊二烯共聚用单体一样可溶解在一氯甲烷中。此外，丁基橡胶聚合物不溶于一氯甲烷，而是以细颗粒的形式从溶液中沉淀出来。聚合一般约在-90℃～100℃的温度下进行。这里将美国专利2，356，128和2，356，129号所提到的相关内容并入本发明。
在通流管反应器中进行的聚合反应是连续的。单体原料和催化剂在装有轴流泵的通流管底部连续输入。该泵高速循环淤浆，以便提供有效的混合和热传递，约含20～30%重量丁基橡胶的聚合物淤浆通过输送线从反应器连续溢流出来。
如果所需的产品是丁基橡胶本身，则淤浆通过输送线进入约在140～180PA（巴）（1.38～1.58大气压）和65～75℃操作下的闪蒸槽。蒸汽和热水与进槽的淤浆在喷嘴处混合，蒸发一氯甲烷和未反应的单体，从槽上部通过并回收。通过除水和干燥得到最终的聚合物。但是如果需要生产卤化丁基橡胶，可以通过制备该橡胶的溶液来实现。当然要采用卤化技术。
较好的卤化方法采用“溶剂替换”法。从聚合反应器出来在一氯甲烷中的冷的丁基橡胶淤浆被送到装有已搅拌好的溶液的槽内，溶液含液体乙烷。热的己烷蒸汽在槽上部闪蒸一氯甲烷稀释剂和未反应的单体。细的淤浆颗粒迅速发生溶解。汽提得到的溶液，以便除去残量一氯甲烷和单体，通过闪蒸浓缩使溶液达到卤化所需的浓度。从闪蒸浓缩步骤中回收的己烷被冷凝，然后返回溶液槽。
在卤化过程中，溶液中的丁基橡胶与氯或溴在一系列高度混合的段中接触。卤化步骤中产生盐酸和氢溴酸，必须加以中和。卤化过程的详细描述参见美国专利3，029，191号和2，940，960号，以及描述连续氯化过程的美国专利3，099，644号，所有这些专利的相关内容在此并入发明中。
本发明DVA胶料中的聚烯烃树脂组分约含25～100%重量的聚丙烯或高密度聚乙烯，较好约含35～100%重量的PP或HDPE;最好是约含45～100%（重量），例如45%至约90%（重量），使用PP或HDPE掺和物时，每种聚合物因其各自的高温性能而选择出来，但是在这些聚合物的掺和物中却未见特殊的优点。可以与PP或HDPE掺和的前述任选的聚烯烃树脂约占DVA的聚烯烃树脂组份的0～75%（重量）。使用任选的聚烯烃树脂时，其混入掺和物中的量约以10～55%（重量）为佳，最好约占聚烯烃树脂组份的15～35%（重量）。本发明较好的实施方案中，使用的聚烯烃树脂仅是聚丙烯。
实施本发明时，最好使用基本上等比例的聚烯烃树脂，卤化丁基橡胶和氯丁橡胶。说明书和权利要求书中对于聚烯烃和橡胶使用的“基本上等比例”这一术语系指每种加到DVA中的橡胶约占共混聚合物中丙烯部分的90～110%（重量），例如，如果聚丙烯约占整个DVA胶料的20%（重量），那么，卤化丁基橡胶和氯丁橡胶则分别约为18～22%（重量）。说明书和权利要求书中使用的“共混聚合物”一词系指聚烯烃和橡胶的掺和物。
本发明DVA胶料的抗油性主要来自氯丁橡胶。DVA胶料应至少含35%重量的卤化丁基橡胶加上氯丁橡胶。另一方面，氯丁橡胶一般与聚烯烃树脂不相容，而卤化丁基橡胶则与其相容。卤化丁基橡胶的作用是使氯丁橡胶和聚烯烃相容，所以至少应占总橡胶量的25%（重量）。因此卤化丁基橡胶可约占DVA胶料中总橡胶重量的25～65%。每种橡胶最好约占总橡胶重量的35%至65%。从上述公开中可以明显看出，本发明一个新颖方面是发现通过掺入较少量与树脂聚合物相容的第二种橡胶可使在一般情况下与树脂不相容的橡胶变得与树脂相容。
共混聚合物约占整个DVA胶料的40～70%（重量）。共混聚合物中每个组份可约占DVA重量的12%～35%。较好的情况是每种橡胶和聚烯烃分别约占DVA胶料重量的13.5%～25%，最好约占15%～22%（重量），例如16～19%（重量）。
除了聚合物组分外，本发明的DVA胶料还可含有填料、抗氧剂、稳定剂、橡胶加工油、润滑剂（如oleamide）、防粘剂、蜡、发泡剂、颜料、用于填料的偶联剂、以及其它橡胶配方技术中已知的加工助剂。金属氧化物（如MgO）可以用作酸接受体。颜料和填料的量根据聚合物组份和添加剂的量可达到总DVA胶料的30%（重量）。填料较好是约占DVA胶料的10～30%（重量），最好约占整个胶料的12～25%（重量）。
填料可以是无机填料，如碳酸钙、粘土、氧化硅或炭黑。任何一种类型的炭黑都可使用，如槽法炭黑、炉法炭黑、热法炭黑、乙炔黑、灯黑等。
橡胶加工油根据其所属链烷烃加工油、环烷烃加工油或芳香烃加工油的类别有不同的ASTM标准。使用的加工油种类是橡胶组份常用的。技术娴熟的橡胶化学家会知道某种橡胶应使用的油类。橡胶加工油的使用量基于橡胶总含量，可由加工油与DVA中被动态硫化的橡胶之重量比来确定，该比值范围约从0.3∶1～1.3∶1，较好的从0.4∶1～1∶1最好约从0.5∶1～0.75∶1。也可以使用不以石油为原料的油，如来自煤焦和松焦的油。除了来自石油的橡胶加工油外，还可用有机酯和其它合成增塑剂。说明书和权利要求书中使用的“加工油”一词系指来自石油的加工油和合成增塑剂。
加工油保证了DVA具有良好流动性（例如螺旋试验流动读数至少为16厘米），是DVA的主要组份，用油量部分取决于共混聚合物和填料的用量，在某种程度上也取决于使用的硫化体系。加工油约占DVA的20%（重量）。也可加大使用量，但随之而来的缺点是使DVA的物理强度降低。
如果除PP或HDPE外，聚烯烃树脂还掺有一种或多种任选的聚烯烃树脂，那么DVA中加工油的含量可按比例降低，对DVA表面特性或流动性没有不利影响。例如，聚烯烃树脂约含30%（重量）的任选聚烯烃树脂以及PP或HDPE，油含量则可以从约20%减少到15%（重量），而对DVA的流动性和表面性质无不利影响。事实上，在这种情况下最好减少加工油含量，因为向胶料加入任选的聚烯烃树脂会导致物理性能降低。所以减少加工油量具有补偿作用。DVA的加工油含量的较佳范围约是15～35%（重量），最佳范围约是基于全部DVA胶料重量的20～25%。
本发明胶料中可以使用抗氧剂，使用特定的抗氧剂取决于使用的橡胶和塑料，也可根据需要使用多种类型的抗氧剂。选择合适的抗氧剂是橡胶化学家熟悉的技能。抗氧剂一般属于化学保护剂或物理保护剂一类。当由胶料制造的部件运动少时使用物理保护剂，这些保护剂一般是蜡质材料，涂在橡胶部件的表面上形成保护涂层，使其免受氧、臭氧等的影响。
化学保护剂一般分为三个化学组：仲胺、酚醛塑料和亚磷酸盐。举例说明，用于本发明抗氧剂的未限定例子有受阻酚、氨基苯酚、对苯二酚、烷基二胺、胺缩合产物等。上述抗氧剂及其它类型抗氧剂的未限定例子有苯乙烯酚、2，2′-亚甲基-双（4-甲基-6-1，丁基苯酚）;2，6-二-叔丁基-邻-二甲基-氨基-对甲酚;对苯二酚单苄基醚，辛基化二苯胺苯基-β-萘基胺;N，N′-二-苯基乙撑二胺;氧代-α-萘基胺;N，N′-二-苯基-对-亚苯基二胺等。物理抗氧剂包括混合石油石蜡和微晶石蜡。
可以使用常规硫化体系对橡胶进行动态硫化，但是本发明特别排除过氧化物硫化体系。在用过氧化物对橡胶进行全部硫化的条件下，聚丙烯树脂会解聚，因此得到的是没有什么耐温性的低强度胶料。另外，已知用于共轭二烯橡胶硫化的任何特殊硫化剂均适用。它们包括硫磺硫化体系和非硫磺硫化体系，例如卤化丁基橡胶仅用氯化锌就可硫化。当然氧化锌硫化体系也可以包括促进剂，如二硫代氨基甲酸酯、秋兰姆、二元胺和硫脲。已知技术中用于卤化丁基橡胶的不含氧化锌的硫化剂也可使用。例如一种这样的硫化体系包括铅黄，2-巯基咪唑啉和二苯胍。
树脂硫化体系可以用于卤化丁基橡胶和氯丁橡胶。用做硫化剂的树脂是酚醛树脂，溴化酚醛树脂，氨基甲酸乙酯树脂等。
酚醛树脂硫化剂是合适的硫化剂，但它们使橡胶部分带有浅黄色或浅橙色。一类较好的硫化体系基于ZnO和/或MgO。这类硫化体系允许使用颜料（如TiO2），使胶料带有明亮的白色。在该种硫化体系中，MgO起主要作用，它不是作为促进剂而是作为酸接收体稳定橡胶，使其免于脱卤。
在一个较好的实施方案中，待硫化的卤化橡胶是氯化或溴化丁基橡胶。卤化的丁基橡胶用氧化锌硫化体系硫化。载硫促进剂可与氧化锌一起使用。
可与ZnO连用的硫化卤代丁基橡胶的促进剂的例子有：2，6-叔丁基-对甲酚;N，N′-二乙基硫脲，二-邻-甲苯基胍;双亚戊基秋兰姆四硫化物亚乙基二硫代碳酸酯;2-巯基-苯并噻唑;二硫化苯并噻唑;N-苯基-β-萘基胺;二硫化四甲基秋兰姆，二乙基二硫代氨基甲酸锌，二丁基二硫代氨基甲酸锌，二甲基二硫代氨基甲酸锌。对于卤代丁基橡胶和氯丁橡胶的ZnO硫化体系的配方是本技术领域中熟知的。一种较好的硫化体系包括MgO、ZnO和二乙基二硫代氨基甲酸锌，这种体系使硫化橡胶具有低压缩变定。
在本发明中，聚烯烃树脂和橡胶混合在一起，混合时温度要足以使树脂软化，或者更通常是在高于树脂熔点的温度下混合，而该树脂在常温下是晶体，例如PP。紧密混合树脂和橡胶之后加入硫化剂。在硫化温度下加热和素炼，一般用约0.5～10分钟足以完成硫化。提高硫化温度可以减少硫化时间。合适的硫化温度范围约从树脂的熔点（对HDPE约为130℃，对PP约为165℃）至250℃;更典型的温度范围约从150℃至230℃。最好在约180℃～220℃下进行硫化。
混合过程最好一定要持续到硫化完成。如果混合停止后还使硫化继续，则作为热塑性的胶料将不能再加工。但是动态硫化可以分段进行。例如，硫化起始于双螺旋挤压机，然后用水下造粒机使DVA材料成粒，并因此在硫化完成前骤冷之。可于以＊在动态硫化条件下完成该硫化过程。本领域的技术人员都知道行橡胶硫化所需的适当的硫化剂类型、数量和混合时间的长短。如果需要，可以用不同量的硫化剂对橡胶单独硫化，以确定所采用的最佳硫化体系，达到全部硫化的适宜硫化条件。
在进行本发明的动态硫化前，最好所有组份都放在混合物中，但这不是必须条件。例如在一个方案中，待硫化的橡胶可以在部分和全部聚烯烃树脂的存在下动态硫化，然后再向掺和物中加入另外的聚烯烃树脂。类似地，动态硫化前也不必加入全部填料和油。部分或全部填料和油可以在硫化完成后加入。
说明书和权利要求书中对于本发明被动态硫化的橡胶组份所使用的“全部被硫化”这一术语系指待硫化的橡胶组份已经被硫化到一种状态，这样橡胶的物理性能得到扩大，得到弹性性能，这一般是与常规硫化态下的橡胶相比。硫化橡胶的硫化程度可以由凝胶含量或可反提取的组份描述。也可用交联密度表示之。
用测定提取物作为确定硫化状态的合适方法时，改进的热塑性弹性胶料的制备是通过将掺和物的可硫化的橡胶组份硫化到这样的程度，即它含有占硫化过的橡胶组份不多于约4%重量的可提取物，该提取物可在室温下由能溶解欲被硫化橡胶的溶剂提取。硫化程度最好使胶料含有小于2%重量的可提取物。一般讲，硫化过橡胶组份的可提取物越少，性能就越好，胶料中基本不含来自已硫化橡胶相（少于0.5%重量）的可提取的橡胶则更好。凝胶含量由凝胶百分数表示，即由下述程序表示，将样品于室温下在有机溶剂中浸泡48小时，再称量干燥过的残物，根据胶料方面的知识做适当的校正，由此测定不溶聚合物的量。因此，从初重量中减去可溶组份的重量（不是待硫化的橡胶）得到修正过的初重量和最终重量。可滚组份诸如补充油、增塑剂和可溶于有机溶剂中胶料的组份以及DVA中不倾向硫化的橡胶组份。任何不溶的颜料、填料等也从初重量和最终重量中减去。
用交联密度测定硫化态是改善的热塑性弹性胶料的特征，测定时，掺合物的硫化程度与硫化同掺和物中相同的橡胶相当，用与掺和物使用的相同的硫化剂的量在压力下和模具中进行静态硫化，硫化剂的量要使在这样的时间和温度条件下得到有效的交联密度，大于每毫升约3×10-5摩尔橡胶，最好大于约5×10-5摩尔/毫升，更好是1×10-4摩尔/毫升。然后用橡胶单独硫化需要的同样量硫化剂（基于掺和物的橡胶含量）在类似条件下对掺和物进行动态硫化。由此测定的交联密度可以被认为是获得改善热塑性塑料的硫化量的度量。硫化剂的量是基于掺和物的橡胶含量，并是使橡胶单独获得上述交联密度的量，但是不能由此事实而假设硫化剂不与树脂反应，或者在树脂和橡胶之间没有反应。也许发生一些非常重要反应，但这是有限的。然而上述测定的交联密度提供了一种有用的对于热塑性弹性胶料的交联密度的近似计算法，这一假设与热塑性能相符。也与下述事实相符，即通过高温溶剂萃取可以从胶料中除去大部分树脂，例如通过沸腾萘烷萃取。
橡胶的交联密度通过平衡溶剂溶胀由沸洛里-雷纳（Flory-Rehner）方程（橡胶化学和技术杂志，30卷第929页）确定。从Sheehan和Bisio写的评论文章（橡胶化学和技术杂志，39卷149页）中得到在计算中采用的对于橡胶-溶剂对的合适的哈金斯溶解度参数。如果硫化橡胶中被萃取出的凝胶含量低，则需要采用Bueche修正，其中V项被凝胶分数（%凝胶/100）乘。交联密度是在无树脂存在下测定的有效网链密度V的一半。因此硫化过的掺和物的交联密度以后将被理解为对于与掺和物中同样的橡胶按上述方法测定的值。更好的胶料将满足上述两种硫化状态的测定值，即估算的交联密度和橡胶可提取物的百分数。
本发明一种较好的胶料含有作为聚烯烃树脂的聚丙烯，以及氯化丁基橡胶和氯丁橡胶，这两种橡胶用ZnO硫化体系动态硫化，对PP无不良影响。
本发明的优点通过参考下列实施例可以更容易理解。制备DVA胶料使用的密炼条件见表Ⅰ
实施例Ⅰ
用反应级聚丙烯，氯化丁基橡胶和氯丁橡胶R（NeopreneR）W制备两种DVA化合物。化合物之间的主要差别是共混聚合物的含量和油含量。该胶料按表Ⅰ提出的程序用氧化锌/PermaluxR硫化体系进行动态硫化。
将本发明的胶料与SantopreneR201-73（市场上可购到的TPO，由孟山都公司制备）相比，SantopreneR产品被认为是PP和乙烯丙烯二烯共聚物（EPDM）的掺和物，其中EPDM组份全部被硫化。比较结果示于表Ⅱ中。
很明显，由螺旋流动试验所示，产品b（在本发明范围内）较先有技术的流动性好（29 1/2比16 1/2），另外，它还具有改善的抗油性（37比62）。
含有19份氯化丁基下降，氯丁橡胶R（Neoprene）W.PP和20份加工油的掺和物具有稍微好的流动性（18比16 1/2），但却大大地改善了物理性能。抗张强度的增加大于50%，抗撕裂强度约增加65%。
实施例Ⅱ
用不同的硫化体系制备本发明的DVA胶料。表Ⅲ比较了氧化锌/秋兰姆-噻唑硫化体系、氧化锌/PermaluxR硫化体系和酚醛树脂硫化体系。表Ⅳ比较了氧化锌/PermaluxR硫化体系、酚醛树脂硫化体系（sup1045）和卤化酚醛树脂硫化体系（sup1055）。
这三种硫化体系生产的高弹性DVA胶料具有可比较的物理性能。由PermaluxR和树脂体系得到最好的压缩变定值。用酚醛树脂硫化体系得到的颜色最浅，模制表面最光滑。PermaluxR硫化体系也显示了最好的抗油性。
表Ⅲ中的数据比较表明，一份PermaluxR就可得到充分的硫化，使用两份没有得到益处（产品B.C.D）。过量的氧化物有损于抗张强度和抗油性（产品B和E）。变化MgO含量对DVA性能影响极小（表ⅡB-D;表Ⅳ）。
从表Ⅳ中的数据可明显看出变化树脂硫化体系，未卤化（产品B和C）或卤化树脂（D和E）的类型对DVA性能没有什么影响。类似地，硫化树脂含量上的差别（比较产品B和C;D和E）对DVA性能也没有明显影响。
实施例Ⅲ
本发明的DVA胶料根据实施例Ⅰ的方法按不同量的聚合物，填充油和不同的无机填料含量制备。结果示于表Ⅴ中。油量由15份增加到20份，大大改善了DVA的流动性（比较产品B与A和C）。油量为20%（重量）时，流动性超过了商品TPO胶料（18比16 1/2），而抗张强度却因油量增加而降低。本发明的DVA胶料较之先有技术的胶料有效好的抗张性和流动性。
实施例Ⅳ
制备分别含有19%（重量）的聚丙烯，氯丁橡胶和氯化丁基橡胶和17%（重量）的加工油的DVA，进一步比较油量的影响。母炼胶分为二份，一份用来试验物理性能，第二份返回到混合器，加入足够的油使掺和物中的油含量增到33.6%（重量）。结果示于表Ⅵ中，见产品A和B。制备第三种掺和物进行比较（产品C），该掺和物含30%重量的油和分别为17%重量的聚烯烃和橡胶。
从表中数据看出，将DVA的油含量从17%（重量）（A）增加到33.6%（重量）（B）增加了流动性（9比29.5），减少了抗张强度（1730比980）。增加油量的作用是预料到的。尽管如此，所没有预料到的是比先有技术的流动性有很大的改善（29.5比16.5）。DVA（产品B）的抗张强度与先有技术的化合物相符。
表Ⅵ中的产品C说明增加聚合物含量的同时稍微降低油含量对物理性能没有明显的不良影响。
实施例Ⅴ
用不同等级的氯丁橡胶和氯化丁基橡胶制备DVA胶料，结果示于表Ⅶ中。选择较低还是较高门尼粘度的橡胶对混合特性较之对物理特性的影响大。组合使用氯化丁基橡胶R（ChlorobutylR）1068和氯丁橡胶R（NeopreneR）WHV比起组合使用氯化丁基橡胶（ChlorobutylR）1066和氯丁橡胶R（NeopreneR）W在混合时要求更多的热量和剪切力。这说明谨慎选择所用的聚合物等级，即使在高油含量的DVA（产品C）中也能保证好的掺混。
使用溴化丁基橡胶和氯化丁基橡胶得到的DVA胶料性能基本相同。参见产品D和E，表Ⅶ。
实施例Ⅵ
用不同聚烯烃按实例Ⅰ的方式制备DVA掺和物，说明聚烯烃对DVA性能的影响。如表Ⅷ所示，用较软的共聚物（聚丁烯）取代部分PP，则不用改变油含量就得到具有改善的流动性能的DVA，用聚丁烯取代5%重量的PP对物理性质的影响类似于增加5%重量的油含量而产生的作用（比较表Ⅴ和Ⅷ）。
用＊种不同类型的油制备DVA胶料，评价它们对产品性能的影响。结果示于表Ⅸ中。用环烷油（A）和石蜡油（B）得到的化合物具有基本相似的性能。石蜡油较环烷油进入掺和物中更慢。出乎意料的是，含芳香油的掺和物的抗张强度大大高于其它掺和物。用石蜡油（产品B）使胶料具有改善的流动性。
表Ⅰ
氯化丁基橡胶/PP/氯丁橡胶胶料-典型的班布里密炼循环。
时间，分钟（近似） 估计的釜温℃（°F） 　　程 序
0 - 装入弹性体，烯烃树 脂、MgO、抗氧剂、填 料、硬酯酸。
1～3 160～170 回流后增加油量。
（320～340）
5～6 160～170 加入硫化剂。
（320～340）
7～8 170～180 观察动力高峰，扭矩 表明硫化反应。
（340～360）
175～210 用5分钟完成硫化，并 使硫化的弹性体继续分 散;
（350～420） 调节转子速度或用冷却 水保护釜温在指定的范 围内。
12～15 190～220 卸出物料
（380～440）
表Ⅱ
先有技术与本发明的DVA比较
DVA
组 份 A B 先有技术
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL）1066 19 16.2 -
Dypro Kzzz Z PPRC（1.5链节）19 16.2
氯丁橡胶（Neopren）W 19 16.2
Maglite Kor D 0.5（K）＊.2（D）
Atomite（CaCO3） 16.7 12.9
Cir Cosol 4240油 20 33.6
Irganoz 1010 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.4
硫化剂
氧化锌 4 4
Permalux 1 1.2
螺旋流动试验
厘米 18 29 1/2 16 1/2
外观
颜色 深棕色 米色
表面 光滑 光滑
物理性质，（注模）
肖氏硬度A，（瞬时） 79 66 68～72
肖氏硬度D，（瞬时） 25 17 16
抗张强度，磅/吋2 1460 980 903～970
最大延伸率% 180 210 117～140
撕裂，模头B.15/吋 191 120*(估计) 114
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 7370 3500*(估计) 4200
感觉 似橡胶 似橡胶 似橡胶
高弹性 高弹性 高弹性
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，% 49 47 29
流体浸渍，
70小时，@100C
体积增加
蒸馏水，% 6 13 12
ASTM＃3油，% 61 37 62
＊类似配方
表Ⅲ
氯化丁基橡胶/PP/氯丁橡胶DVS胶料-硫化体系比较
硫化剂类型 秋兰姆-噻唑 Pcrmalux 树脂
组份 A B C D E F
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL）1066 19 19 19 19 19 19
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 19 19 19 19 19 19
氯丁橡胶（Neopren）W 19 19 19 19 19 19
Maglite Kor D 4 4 4 1 4 4
Atomite（CaCO3） 13.2 14.2 15.2 17.2 9.2 12.7
Cir Cosol 4240油 17 17 17 17 17 17
Irganoz 1010 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
硫化剂，氧化锌 5 5 5 5 10 5
TMTDS 1 - - - - -
MBTS 2 - - - - -
Permalux - 2 1 2 2 -
sup-1045树脂 - - - - - 2.5
A B C D E F
螺旋流动试验
厘米 11 9 8.5 10 10.5 9.5
外观
颜色 棕色 棕色 棕褐 深灰 灰色 金黄
表面 进乎光滑-有些粗糙，条纹-进乎光滑，光滑
物理性质，（注模(2)）
肖氏硬度A，（瞬时） 87 81 86 85 80 82
肖氏硬度D，（瞬时） 27 29 28 30 28 28
抗张强度，磅/吋2 1570 1570 1730 1740 1450 1540
最大延伸率% 70 100 85 100 100 90
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 11500 11100 12200 13000 11400 11200
感觉 ……似橡胶，高弹性……
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，% 62 57 48 53 57 53
烘箱老化，7天@125℃
肖氏硬度A变化，份（Pts） -1 +6 -1 +3 +8 +2
张力变化，% +13 +33 +20 +28 +42 +30
延伸率变化，% -6 +10 +9 +20 +10 +22
流体浸泡
70小时@100C
体积增加 11 6 5 11 8 11
蒸馏水，% 76 48 54 54 72 79
（1）用于比较的非标准试验：较高的数值表明较好的制模填充特性。使用Boy实验室注压条件：压力-800磅/吋2，筒体温度444°F（230℃），喷嘴温度512°F（267℃），在125°F（52℃）下压模;注射13秒，保持20秒。
（2）Boy注模机，温度和时间同上，压力根据需要调节。
表Ⅳ
氯化丁基橡胶/PP/氯丁橡胶DVA胶料-硫化体系比较
Permalux 树脂
硫化类型 A B C D E
组份
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL） 19 19 19 19 19
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 19 19 19 19 19
氯丁橡胶（Neopren）W 19 19 19 19 19
Maglite K 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
Atomite（CaCO3） 16.7 15.2 14.2 15.2 14.2
Cir Cosol 4240油 20 20 20 20 20
Irganoz 1010 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
硫化剂
氧化锌 4 4 4 4 4
Permalux 1 - - - -
sup-1045树脂 - 2.5 3.5 - -
sup-1065树脂 - - - 2.5 3.5
螺旋流动试验
厘米(1) 18 16.5 17 16 17.5
外观
颜色
表面
物理性质，（注模(2)）
肖氏硬度A，（瞬时） 79 85 80 80 80
肖氏硬度D，（瞬时） 25 25 25 25 25
抗张强度，磅/吋2 1460 1270 1350 1360 1240
最大延伸率% 180 160 210 200 250
撕裂强度
模头B，（磅/吋2） 190 180 180 190 200
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 7370 6520 7200 7520 7580
感觉 ……似橡胶，高弹性……
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，% 49 46 47 42 47
流体浸泡，70小时，@100C
体积增加 60 73 74 76 78
ASTM＃3油，%
（1），（2）见表1注释 （3）在树脂分散后加入
表Ⅴ
氯化丁基橡胶/PP/氯丁橡胶
-比较不同量的填料和油
化合物 A B C
组份
埃克松公司的氯化丁基橡胶
（Exxon CHLOROBUTYL）1066 22 17 17
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 22 17 17
氯丁橡胶（Neopren）W 22 17 17
Maglite K 0.5 0.5 0.5
Atomite（CaCO） 10 20 25
Cir Cosol 4240油 15 20 15
Irganoz 1010 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.5 0.5
硫化剂
Protox 166（氧化锌） 4.7 4.7 4.7
TMTDS 1 1 1
MBTS 2 2 2
螺旋流动试验
厘米(1) 14 18 14
物理性质，（注模(2)）
肖氏硬度A，（瞬时） 84 76 83
肖氏硬度D，（瞬时） 28 23 28
抗张强度，磅/吋2 1490 1080 1240
最大延伸率% 170 160 140
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 10500 7100 10100
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，（212F） 55 51 53
感觉 高弹性，似橡胶，表面粗糙
颜色 棕色
（1）比较用非标准试验;较高数值表明较好的模制填充特性。使用Boy实验室注压条件：压力800磅/吋2，筒体温度444°F（230℃），喷嘴512°F（567℃），在125°F（52℃）下制模;注射13秒，保持20秒。
（2）Boy注模机，温度和时间同上，压力按需要调节。
表Ⅵ
加工油量的作用
DVA A B(1) C
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL）1068 17
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL）1066 19 15.2
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 19（W） 15.2V 17（W+V）
氯丁橡胶（Neopren）W或WHV 19 15.2 17
Maglite D 4 3.2 2
Atomite（CaCO3） 15.2 12.9 10.4
Cir Cosol4240油 17 33.6 30
Irganox1010 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.4 0.5
硫化剂
氧化锌 5 4 4
Permalux 1 1.2 1
螺旋流动试验
厘米 9 29.5 25
外观
颜色 灰色/棕色 深棕色 浅灰，棕褐色
表面 有些粗糙条纹 光滑 光滑
物理性质，（注模(2)）
肖氏硬度A，（瞬时） 86 66 75
肖氏硬度D，（瞬时） 29 17 23
抗张强度，磅/吋2 1730 980 970
最大延伸率% 90 210 170
感觉 似橡胶 软，似橡胶 似橡胶
高弹性 高弹性 高弹性
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，% 50 47 48
流体浸泡，70小时，@100C
体积增加
蒸馏水，% 8 13 11
ASTM＃3油，% 54 37 47
表Ⅶ
氯化丁基橡胶/烯烃塑料/氯丁橡胶DVA胶料
-不同聚合物的作用
DVA A B C D E
埃克松公司的氯化丁基橡胶
（Exxon Chlorobutyl）1066
（52-59门尼粘度）(1) 19 - - 18 -
埃克松公司的氯化丁基橡胶
（Exxon Chlorobutyl）1068
（72门尼粘度）(1) - 19 16 - -
埃克松公司的溴化丁基橡胶
（Exxon Bromobutyl）2244
（72门尼粘度）(1) - - - - 18
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 19 19 16 18 18
氯丁橡胶（Neoprene）W 19 19 19 19 19
（42～51门尼粘度）(1) 19 - - 18 18
氯丁橡胶（Neopren）WHV - 19 16 - -
（106～125门尼粘度）(1)
Maglite K 0.5 0.5 0.4 0.5 0.5
Atomite（CaCO3） 14.2 14.2 9.4 13.4 13.4
Cir Cosol 4240油 20 20 35 26.5 26.5
Irganoz 1010 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2 - -
硬酯酸 0.5 0.5 0.5 0.5 0.5
硫化剂
sup1055树脂 3.5 3.5 3.0 - -
氧化锌 4(2) 4(2) 3.4(2) 4 4
Permalux - - - 1 1
螺旋流动试验
厘米 17.5 19 32 22.5 22
外观
颜色
表面
感觉
物理性质，（注模）
肖氏硬度A，（瞬时） 80 78 68 78 77
肖氏硬度D，（瞬时） 24 25 17 - -
抗张强度，磅/吋2 1240 1310 910 1250 1260
最大延伸率% 250 200 250 210 260
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 7500 7600 3500 5700 5600
压缩变定B，叠加
22小时，@100C（212F） 47 48 49 62 59
流体浸泡，70小时，@100C
体积增加，蒸馏水，% - - - 12 11
ASTM＃3油，% 78 76 57 52 55
（1）在100℃下测量 （2）在硫化中的树脂分散后加入
表Ⅷ
氯化丁基橡胶/烯烃塑料/氯丁橡胶DVS胶料
-混炼的烯烃树脂的作用
组份 A B
埃克松公司的氯化丁基橡胶
（Exxon CHLOROBUTYL）1066 22 22
Dypro Kzzz Z PPRC（1.5链节） 22 15
聚丁烯DP8010
（0.2MI（熔体指数）共聚物） - 7
氯丁橡胶（Neoprene）W 22 22
Maglite K 0.5 0.5
Atomite（CaCO3） 10 10
CirCosol 4240油 15 15
硬酯酸 0.5 0.5
Irganox1010 0.1 0.2
DLTDP 0.2 0.2
硫化剂
Protox166（氧化锌） 4.7 4.7
TMTDS 1 1
MBTS 2 2
流动性能
螺旋流动试验，厘米(1) 14 16
物理性质，注模哑铃（Dumbbell）(1)
肖氏硬度A，（瞬时） 84 76
肖氏硬度D，（瞬时） 28 21
抗张强度，磅/吋2 1490 1090
最大延伸率% 170 190
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 10500 52600
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，（212F） 55 48
感觉 高弹性，似橡胶，粗糙表面
颜色 棕色 棕色
表Ⅸ
氯化丁基橡胶/PP/氯丁橡胶DVA橡胶
-各种油的作用
组份 A B C
埃克松公司的氯化丁基橡胶
（Exxo CHLOROBUTYL）1068 17 17 17
Dypro Kzzz Z PPRC(1.5链节) 17 17 17
氯丁橡胶（Neoprene）W 17 17 17
Maglite K 0.5 0.5 0.5
Atomite（CaCO3） 20 20 25
Cir Cosol4240油
(172℉苯胺点，2525 S SU@ 100 F) 20 - -
Flexon 766油
(219℉苯胺点，503 S SU@ 100 F) - 20(2) -
Flexon 391油
(124℉苯胺点，4010 S SU@ 100 F) - - 20
Irganozx 1010 0.1 0.1 0.1
DLTDP 0.2 0.2 0.2
硬酯酸 0.5 0.5 0.5
硫化剂
Pvotox166（氧化锌） 4.7 4.7 4.7
TMTDS 1 1 1
MBTS 2 2 2
螺旋流动试验
厘米(1) 18 20 17
物理性质，（注模(1)）
肖氏硬度A，（瞬时的） 76 76 80
肖氏硬度D，（瞬时的） 23 21 23
抗张强度，磅/吋2 1080 1020 1580
最大延伸率% 156 186 70
挠曲模量
割线模量，磅/吋2 7100 6900 10100
压缩变定B，叠加
22小时，@100C，（212F） 51 53 52
感觉 高弹性，似橡胶，粗糙表面
颜色 棕色 棕色 棕色
（1）Boy注模机，详见表Ⅰ注脚。
（2）Flexon766，这种最高苯胺点油较其它两种油合并入批料慢得多。
表＊
组份一览表
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL） 氯化异戊二烯-异丁烯共聚物 埃克松（Exxon） 化学公司
51-60ML（1+8）100℃ 美国
溴化丁基橡胶
（Bromobutyl）2224 溴化异戊二烯-异丁烯共聚物 同上
42-52ML（1+8）125℃
氯化丁基橡胶
（CHLOROBUTYL）1068 氯化异戊二烯-异丁烯共聚物 同上
42-52ML（1+8）125℃
Flexon766 环烷加工油ASTM104A型 美国埃克松公司
Atomite 天然重质碳酸钙，平均粒度 The mpson 3微米 Weinmah公司
MagliteD，K 氧化镁，高活性的 C.DHall，
氧化镁，低活性的 莫克化学公司
TMTDS 二硫化四甲基秋兰姆 几家公司
MBTS 二硫化2，2-二苯并噻唑基 几家公司
Dypro Kzzz Z 反应器共聚物聚丙烯1.5链 Cosden 节＊条件＊ 油和化学公司
Flexon391 芳香加工油ASTM102型 美国埃克松公司
DLTDP 硫化二丙酸二月桂酯 ＊.R.Grace公司
Weston619 〈＆＆〉磷酸酯 Borg-Warner化 学公司
氯丁橡胶（Neoprene）W 氯丁橡胶 Du Pont
42-52ML（1+4）100℃ 弹性体部
氯丁橡胶（Neoprene）WHV 氯丁橡胶
106-125ML（1+4）100℃ 同上
Circosol4240油 环烷加工油ASTM103型 太阳石油销售公司
S P1045 烷基苯酚-甲醛树脂 Schenectady化学 公司
S P1055 溴化烷基酚树脂 同上
Protox166 氧化锌（用丙酸处理＊ Culfg，Western
Nat'l资源部
Permalux 二邻苯二酚硼酸酯的-邻胍盐 Dupont弹性体化学 品部
聚丁烯（Polybutylene） 聚丁烯共聚物
DP8010 0.2M＊（E）102.5℃ 壳牌化学公司 （熔点）发展产品

Claims (31)

1、一种含有共混聚合物的热塑胶料，其中共混聚合物含有聚烯烃树脂，卤化丁基橡胶和氯丁橡胶，所说的橡胶在聚烯烃树脂的存在下通过动态硫化被共同硫化。
2、根据权利要求1的胶料，它含有合并入该胶料中的加工油。
3、根据权利要求2的胶料，其中油合并入胶料中，油与橡胶的重量比约是0.3/1～1.3/1。
4、根据权利要求3的胶料，其中重量比约是0.4/1～1/1。
5、根据权利要求4的胶料，其中重量比约是0.5/1～1.75/1。
6、根据权利要求1的胶料，其中加工油合并入胶料，约占总胶料的15%～35%（重量）。
7、根据权利要求6的胶料，油的加入量约占20%～25%（重量）。
8、根据权利要求1的胶料，其中聚烯烃树脂、卤化丁基橡胶和氯丁橡胶以基本相等的比例分别加入胶料中。
9、根据权利要求1的胶料，其中聚烯烃是聚丙烯或高密度聚乙烯（HDPE）。
10、根据权利要求9的胶料，其中聚烯烃是聚丙烯。
11、根据权利要求1的胶料，其中聚烯烃包括聚丙烯或HDPE以及至少一种任选聚烯烃树脂的掺和物。
12、根据权利要求11的胶料，其中任选聚烯烃是聚丁烯。
13、根据权利要求1的胶料，其中向胶料中合并入填料。
14、根据权利要求13的胶料，其中填料是无机填料。
15、根据权利要求14的胶料，其中的无机填料是CaCO3。
16、根据权利要求13的胶料，其中的填料合并入胶料中，约占总胶料的10%～30%（重量）。
17、根据权利要求1的胶料，其中共混聚合物约占总胶料重量的40%～70%，胶料的其余成分包括加工油、填料和硫化剂。
18、根据权利要求17的胶料，其中聚烯烃约占总胶料重量的12～35%。
19、根据权利要求18的胶料，其中聚烯烃约占总胶料重量的13.5～25%。
20、根据权利要求19的胶料，其中聚烯烃约占总胶料重量的15～22%。
21、根据权利要求20的胶料，其中聚烯烃约占总胶料重量的16～19%。
22、根据权利要求17的胶料，其中聚烯烃树脂、卤化丁基橡胶和氯丁橡胶以基本相同的比例分别合并入胶料中。
23、根据权利要求1的胶料，其中卤化丁基橡胶是氯化丁基橡胶。
24、根据权利要求1的胶料，其中卤化丁基橡胶是溴化丁基橡胶。
25、根据权利要求1的胶料，其中卤化丁基橡胶至少占卤化丁基橡胶和氯丁橡胶总重量的25%。
26、根据权利要求1的胶料，其中氯丁橡胶至少占卤化丁基橡胶和氯丁橡胶总重量的35%。
27、根据权利要求1的胶料，其中卤化丁基橡胶约占卤化丁基橡胶和氯丁橡胶重量的35%～65%。
28、一种制备含聚烯烃树脂和与该树脂不相容的氯丁橡胶的相容掺合物之方法，该方法包括将聚烯烃树脂和氯丁橡胶及与该树脂相容的卤化丁基橡胶掺合，并且所说的橡胶在聚烯烃树脂的存在下通过动态硫化被共同硫化。
29、根据权利要求28的方法，其中卤化丁基橡胶至少占氯丁橡胶及卤化丁基橡胶重量的25%。
30、根据权利要求28的方法，其中聚烯烃是聚丙烯或高密度聚乙烯。
31、根据权利要求28的方法，其中卤化丁基橡胶是氯化丁基橡胶。
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