CH703233B1 - Abwickelwalze für wenigstens zwei Filamentspulen einer Coregarn-Einrichtung . - Google Patents

Abstract

Bei einer Abwickelwalze (12) für wenigstens zwei Filamentspulen (11) einer Coregarn-Einrichtung (1) ist für jede Filamentspule (11) eine eigene Lauffläche (17) vorgesehen, die von der Lauffläche (17´) der benachbarten Filamentspule (11´) getrennt ist, wobei jede Lauffläche (17) am Aussenumfang einer auf eine Antriebswelle (20) aufgesetzten Hülse (19) angeordnet ist.

Description

[0001] Die Erfindung betrifft eine Abwickelwalze für wenigstens zwei Filamentspulen einer Coregarn-Einrichtung, wobei für jede Filamentspule eine eigene Lauffläche vorgesehen ist, die von der Lauffläche der benachbarten Filamentspule getrennt ist.

[0002] Eine Abwickelwalze dieser Art ist durch die DE 29 602 916 U1 Stand der Technik. Das Vorsehen einer eigenen Lauffläche für jede Filamentspule, die von der Lauffläche der benachbarten Filamentspule durch einen Zwischenraum getrennt ist, hat im Gegensatz zu einer durchgehenden Abwickelwalze mit konstantem Durchmesser den Vorteil, dass die Lauffläche an die Erfordernisse der Filamentspule angepasst sein kann, beispielsweise dadurch, dass die Lauffläche ballig gestaltet ist. Weitere Einzelheiten zur konstruktiven Gestaltung der Abwickelwalze sind in der DE 29 602 916 U1 nicht offenbart.

[0003] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beibehaltung des genannten Vorteils eine einfache und leicht herstellbare Abwickelwalze zu schaffen.

[0004] Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass jede Lauffläche am Aussenumfang einer auf eine Antriebswelle aufgesetzten eigenen Hülse angeordnet ist.

[0005] Die Herstellung einer Abwickelwalze mit aufgesetzten Hülsen, so dass die Laufflächen von benachbarten Filamentspulen durch einen Zwischenraum getrennt sind, ist wesentlich einfacher als die Herstellung aus einem Vollmaterial, bei dem die Zwischenräume aus dem Vollen zerspant werden müssen.

[0006] Die Hülse kann leicht austauschbar auf der Antriebswelle aufgesetzt sein, so dass die Ausgestaltung der Lauffläche je nach Anforderung durch die Wahl der entsprechenden Hülse gewählt werden kann. Die Lauffläche kann beispielsweise zylindrisch oder auch ballig ausgeführt sein. Des Weiteren kann die Länge der Hülse in axialer Richtung entsprechend der Breite der Filamentspule gewählt werden. Die Hülse kann beispielsweise breiter als die Filamentspule sein, so dass eine sichere Auflage der Filamentspule über die gesamte Breite gewährleistet ist. Für eine andere Anforderung kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass die Länge der Hülse in axialer Richtung kleiner als die Breite der Filamentspule ist, so dass die Filamentspule lediglich mit ihrem mittleren Bereich auf der Abwickelwalze aufliegt.

[0007] In Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, dass sich die Antriebswelle über mehrere benachbarte Hülsen erstreckt und dass jede Hülse einzeln, ohne Demontage von benachbarten Hülsen, austauschbar ist. Hierdurch lassen sich einzelne Hülsen im Falle von Beschädigungen sehr einfach austauschen.

[0008] Bei mehrteiliger Ausgestaltung kann die Hülse sehr einfach auf der Antriebswelle montiert und auch wieder demontiert werden. Bevorzugt werden alle Teile der Hülse identisch geformt, insbesondere besteht die Hülse aus zwei identisch geformten Halbschalen. Es ist vorteilhaft, dass die Teile der Hülse mit Bajonettverschlüssen verbindbar sind. Die Hülse bzw. deren Teile sind bevorzugt als Kunststoff-Spritzgussteile ausgeführt. Hierdurch ist eine einfache Herstellbarkeit und Montierbarkeit gewährleistet.

[0009] Es ist vorteilhaft, dass die Hülse in der Lauffläche wenigstens eine im Wesentlichen axial verlaufende Nut aufweist. Eine axial verlaufende Nut ermöglicht das einfache Entfernen von Filamentmaterial, das sich im Falle einer Betriebsstörung um die Lauffläche der Hülse gewickelt hat. Durch die axial verlaufende Nut kann das um die Lauffläche gewickelte Filamentmaterial mit Hilfe eines Messers entfernt werden, ohne dass die Lauffläche der Hülse beschädigt wird.

[0010] Die Hülse für die Abwickelwalze mit ihrer Lauffläche am Aussenumfang kann dadurch gebildet werden, dass zwei Halbschalen auf eine Antriebswelle montiert werden. Eine Halbschale ist so geformt, dass sie sich an der Mittellinie der Aufnahmefläche gegenüberliegende Kontaktflächen für die andere Halbschale aufweist, und dass die Mittel zum Verbinden an diesen beiden Kontaktflächen angeordnet sind.

[0011] Bevorzugt sind die beiden Halbschalen identisch geformt und sind als Spritzgussteil aus Kunststoff ausgebildet. Hierzu sind die an der ersten Kontaktfläche angeordneten Mittel zum Verbinden passend zu den an der zweiten Kontaktfläche angeordneten Mittel zum Verbinden geformt. Es ist lediglich eine Spritzgussform erforderlich, um alle Einzelteile der Hülse herzustellen, so dass der Herstellaufwand minimiert ist.

[0012] Bevorzugt sind die Mittel zum Verbinden als Bajonettverschluss ausgebildet, bei dem die beiden Halbschalen in radialer Richtung der Antriebswelle zusammengefügt und zum Arretieren in axialer Richtung um einen bestimmten Betrag gegeneinander verschoben werden.

[0013] Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.

[0014] Es zeigen: <tb>Fig. 1<sep>eine schematisch und teilweise geschnittene Seitenansicht auf eine Coregarn-Einrichtung zur Zuführung eines Filaments zu einem Streckwerk, <tb>Fig. 2<sep>eine Vorderansicht in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1 auf die Coregarn-Einrichtung, <tb>Fig. 3<sep>eine perspektivische Darstellung einer Hülse für eine Abwickelwalze, <tb>Fig. 4<sep>eine perspektivische Ansicht einer Halbschale zur Bildung einer Hülse für eine Abwickelwalze, <tb>Fig. 5 bis 7<sep>die Halbschale der Fig. 4in drei Ansichten.

[0015] In den Fig. 1 und 2 ist eine Coregarn-Einrichtung 1 zur Zuführung eines Filaments 2 zu einem Streckwerk 3 einer Textilmaschine dargestellt. Das Streckwerk 3 kann beispielsweise an einer Ringspinnmaschine angeordnet sein. Das Streckwerk 3 besteht im Wesentlichen aus mehreren antreibbaren Walzenpaaren 4, 5 und 6, die ein Vorgarn oder eine Faserlunte 7 in Transportrichtung A auf die gewünschte Feinheit verziehen. Das Vorgarn 7 wird dem Streckwerk 3 von einer Vorgarnspule 8 über die Vorgarnführer 9 und 10 zugeführt.

[0016] Das Filament 2 wird in der Coregarn-Einrichtung 1 von einer Filamentspule 11 über eine Abwickelwalze 12 abgewickelt und in Transportrichtung B über eine Führungsrolle 13 dem Streckwerk 3 zugeführt. Das Filament 2 kann beispielsweise dem Ausgangswalzenpaar 6 des Streckwerks 3 zugeführt werden, an dem der verstreckte Stapelfaserverband 14 auf seine gewünschte Feinheit verzogen ist. In nicht dargestellter Ausgestaltung können im Anschluss an das Streckwerk 3 jedoch noch pneumatische und/oder mechanische Kompaktiereinrichtungen vorgesehen sein, die den verstreckten Stapelfaserverband 14 in einer Verdichtungszone kompaktieren. In derartige Fällen kann es auch vorteilhaft sein, das Filament 2 erst nach der Verdichtungszone dem Stapelfaserverband 14 zuzuführen.

[0017] Im Anschluss an das Streckwerk 3 wird der Stapelfaserverband 14 zusammen mit dem Filament 2 in Abzugsrichtung C einem nicht dargestellten Drallorgan, beispielsweise einer Ringspindel, zugeführt und es entsteht der fertige Faden 15, der auch als Coregarn bezeichnet wird.

[0018] An einer Ringspinnmaschine ist eine Vielzahl von Streckwerken 3 nebeneinander angeordnet. In der Coregarn-Einrichtung 1 sind deshalb mehrere Filamentspulen 11 nebeneinander angeordnet, damit jedem Streckwerk 3 ein eigenes Filament 2 zugeführt werden kann. Zur Führung ist auf beiden Seiten jeder Filamentspule 11 jeweils ein Spulenseparator 16 angeordnet. Die Filamentspule 11 liegt durch ihr Eigengewicht auf der Abwickelwalze 12 auf. Für jede Filamentspule 11 ist eine eigene Lauffläche 17 an der Abwickelwalze 12 vorgesehen, die von der Lauffläche 17 ́ der benachbarten Filamentspule 11 ́ durch einen Zwischenraum 18 getrennt ist. Die Lauffläche 17 ist am Aussenumfang einer Hülse 19 angeordnet, die auf eine Antriebswelle 20 aufgesetzt ist. Die Antriebswelle 20 erstreckt sich über mehrere benachbarte Filamentspulen 11 und ist mit einem Antrieb 21 verbunden.

[0019] Damit die Filamentspule 11 auf der Abwickelwalze 12 positioniert ist, ist die Filamentspule 11 mit einer Achse 22 versehen, die in einer Nut 23 des Spulenseparators 16 geführt ist.

[0020] In Fig. 3 ist die Hülse 19 für die Abwickelwalze 12 mit ihrer Lauffläche 17 und mit ihrer Aufnahme 24 für die Antriebswelle 20 vergrössert dargestellt. Die Hülse 19 ist mehrteilig ausgebildet, wobei die Hülse 19 aus zwei identisch geformten Halbschalen 25 und 25 ́ besteht. Die Hülse 19 weist in der Lauffläche 17 mehrere in axialer Richtung der Hülse verlaufende Nuten 26 auf. Durch die Nuten 26 kann ein im Falle einer Betriebsstörung entstandener Filamentwickel ohne Beschädigung der Lauffläche 17 mit einem Messer von der Hülse 19 heruntergeschnitten werden. Die Lauffläche 17 ist in dem dargestellten Ausführungsbeispiel zylindrisch ausgebildet und die Länge der Hülse 19 in axialer Richtung ist grösser als die Breite der Filamentspule 11, so dass die Filamentspule 11 mit ihrem gesamten Aussenumfang die Lauffläche 17 kontaktiert. In nicht dargestellter Abwandlung kann selbstverständlich auch vorgesehen sein, die Länge der Hülse in axialer Richtung wesentlich kleiner zu wählen oder auch die Lauffläche 17 ballig auszuführen. Durch diese nicht dargestellten Massnahmen kann erreicht werden, dass die Filamentspule 11 in ihren Randbereichen nicht auf der Lauffläche 17 aufliegt, so dass bei bestimmten Filamentspulen das Abwickeln des Filaments 2 verbessert ist.

[0021] In den Fig. 4 bis 7 ist eine Halbschale 25 zur Bildung der Hülse 19 für die Abwickelwalze 12 näher dargestellt. Die Halbschale 25 besteht im Wesentlichen aus einem entlang der Mittellinie 27 geteilten Hohlzylinder, der an seinem Aussenumfang eine Lauffläche 17 für die Filamentspule 11 und an seinem Innendurchmesser eine Aufnahmefläche 28 für die Antriebswelle 20 aufweist. Die Halbschale 25 weist ausserdem Mittel 29 zum Verbinden mit einer anderen Halbschale 25 ́ auf. Die Halbschale 25 wird mit einer anderen Halbschale 25 ́ derart zu einer Hülse 19 komplettiert, dass die sich an der Mittellinie 27 der Aufnahmefläche 28 gegenüberliegenden Kontaktfläche 30 und 31 mit den Kontaktfläche 30 und 31 der anderen Halbschale 25 ́ berühren und die Aufnahmefläche 28 zu einer zylindrischen Aufnahme 24 für die Antriebswelle 20 komplettiert ist.

[0022] Die Mittel 29 zum Verbinden sind an den Kontaktflächen 30 und 31 angeordnet. Die an der ersten Kontaktfläche 30 angeordneten Mittel 29 zum Verbinden sind passend zu den an der zweiten Kontaktfläche angeordneten Mitteln 29 zum Verbinden geformt, so dass die Halbschale 25 mit einer identisch ausgebildeten Halbschale 25 ́ verbindbar ist.

[0023] Die Mittel 29 zum Verbinden sind vorteilhafterweise als Bajonettverschluss ausgebildet. An der ersten Kontaktfläche 30 sind dabei zapfenartige Vorsprünge 32 vorgesehen, die in entsprechend geformte Aussparungen 33 der zweiten Kontaktfläche 31 eingreifen können. Zur Montage der beiden Halbschalen 25 und 25 ́ zu der fertigen Hülse 19 werden die beiden Halbschalen 25, 25 ́ in radialer Richtung auf die Antriebswelle 20 aufgesetzt, so dass die zapfenartigen Vorsprünge 32 in die entsprechenden Aussparungen 33 eingreifen. Die beiden Halbschalen 25 und 25 ́ sind dabei noch leicht axial versetzt zueinander angeordnet. Zur Verriegelung des Bajonettverschlusses werden nun die beiden Halbschalen 25 und 25 ́ in axialer Richtung zueinander verschoben, bis die Stirnseiten zueinander fluchten. Es ist vorteilhaft, wenn der Zwischenraum 18 zwischen den Laufflächen 17 der Abwickelwalze 12 grösser ist als der Betrag, den die beiden Halbschalen 25 und 25 ́ zum Entriegeln des Bajonettverschlusses gegeneinander verschoben werden müssen. Hierdurch wird es möglich, dass jede Hülse 19 der Abwickelwalze 12 einzeln, ohne Demontage von benachbarten Hülsen 19, austauschbar ist. Ein Austausch einer einzelnen Hülse 19 kann insbesondere dann notwendig werden, wenn die Lauffläche 17 doch einmal durch unsachgemässe Entfernung eines Filamentwickels durch den Maschinenbediener beschädigt worden ist.

[0024] Zur zusätzlichen Arretierung der Hülse 19 auf der Antriebswelle 20 kann in Ausgestaltung vorgesehen sein, dass in der Halbschale 25 eine Bohrung 34 vorgesehen ist, in die eine Schraube einsetzbar ist.

[0025] Die Kanten 35, die durch die Lauffläche 17 und die daran angrenzenden Kontaktflächen 30 und 31 gebildet werden, sind so ausgestaltet, dass beim Zusammenfügen der beiden Halbschalen 25 und 25 ́ jeweils im Bereich der Kontaktfläche 30 und 31 eine Nut 26 entsteht.

Claims (12)

1. Abwickelwalze (12) für wenigstens zwei Filamentspulen (11) einer Coregarn-Einrichtung (1), wobei für jede Filamentspule (11) eine eigene Lauffläche (17) vorgesehen ist, die von der Lauffläche (17 ́) der benachbarten Filamentspule (11 ́) getrennt ist, dadurch gekennzeichnet, dass jede Lauffläche (17, 17 ́) am Aussenumfang einer auf eine Antriebswelle (20) aufgesetzten eigenen Hülse (19) angeordnet ist.

2. Abwickelwalze nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebswelle (20) sich über mehrere Hülsen (19) erstreckt.

3. Abwickelwalze nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (19) einzeln, ohne Demontage von benachbarten Hülsen (19), austauschbar ist.

4. Abwickelwalze nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (19) eine Aufnahme (24) für die Antriebswelle (20) aufweist und mehrteilig ausgebildet ist.

5. Abwickelwalze nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass alle Teile (25, 25 ́) einer jeden Hülse (19) identisch geformt sind.

6. Abwickelwalze nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile (25, 25 ́) jeder Hülse (19) mit Bajonettverschlüssen verbindbar sind.

7. Abwickelwalze nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (19) aus zwei identisch geformten Halbschalen (25, 25 ́) besteht.

8. Abwickelwalze nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Hülse (19) in der Lauffläche (17) wenigstens eine im Wesentlichen axial verlaufende Nut (26) aufweist.

9. Abwickelwalze nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die eine Halbschale (25) jeweils eine Lauffläche (17) für eine Filamentspule (11), eine Aufnahmefläche (28) für eine Antriebswelle (20) und Mittel (29) zum Verbinden mit der anderen Halbschale (25 ́) aufweist.

10. Abwickelwalze nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass jede Halbschale (25) eine erste Kontaktfläche (30) und eine zweite Kontaktfläche (31), die einander bezüglich einer Mittellinie (27) der Aufnahmefläche (28) gegenüberliegen, für die jeweils andere Halbschale (25 ́) aufweist, an denen die Mittel (29) zum Verbinden angeordnet sind.

11. Abwickelwalze nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die an der ersten Kontaktfläche (30) angeordneten Mittel (29) zum Verbinden jeweils passend zu den an der zweiten Kontaktfläche (31) angeordneten Mitteln (29) zum Verbinden geformt sind, so dass die eine Halbschale (25) mit der identisch ausgebildeten anderen Halbschale (25 ́) verbindbar ist.

12. Abwickelwalze nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (29) zum Verbinden als Bajonettverschluss ausgebildet sind.