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Die
Erfindung betrifft eine Abwickelwalze für wenigstens zwei Filamentspulen
einer Coregarn-Einrichtung,
wobei für
jede Filamentspule eine eigene Lauffläche vorgesehen ist, die von
der Lauffläche
der benachbarten Filamentspule getrennt ist.
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Eine
Abwickelwalze dieser Art ist durch die
DE 296 02 916 U1 Stand
der Technik. Das Vorsehen einer eigenen Lauffläche für jede Filamentspule, die von
der Lauffläche
der benachbarten Filamentspule durch einen Zwischenraum getrennt
ist, hat im Gegensatz zu einer durchgehenden Abwickelwalze mit konstantem
Durchmesser den Vorteil, dass die Lauffläche an die Erfordernisse der
Filamentspule angepasst sein kann, beispielsweise dadurch dass die Lauffläche ballig
gestaltet ist. Weitere Einzelheiten zur konstruktiven Gestaltung
der Abwickelwalze sind in der
DE 296 02 916 U1 nicht offenbart.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Beibehaltung des genannten
Vorteils eine einfache und leicht herstellbare Abwickelwalze zu
schaffen.
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Die
Aufgabe wird dadurch gelöst,
dass jede Lauffläche
am Außenumfang
einer auf eine Antriebswelle aufgesetzten Hülse angeordnet ist.
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Die
Herstellung einer Abwickelwalze mit aufgesetzten Hülsen, so
dass die Laufflächen
von benachbarten Filamentspulen durch einen Zwischenraum getrennt
sind, ist wesentlich einfacher, als die Herstellung aus einem Vollmaterial,
bei dem die Zwischenräume
aus dem Vollen zerspant werden müssen.
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Die
Hülse kann
leicht austauschbar auf der Antriebswelle aufgesetzt sein, so dass
die Ausgestaltung der Lauffläche
je nach Anforderung durch die Wahl der entsprechenden Hülse gewählt werden kann.
Die Lauffläche
kann beispielsweise zylindrisch oder auch ballig ausgeführt sein.
Des Weiteren kann die Länge
der Hülse
in axialer Richtung entsprechend der Breite der Filamentspule gewählt werden. Die
Hülse kann
beispielsweise breiter als die Filamentspule sein, so dass eine
sichere Auflage der Filamentspule über die gesamte Breite gewährleistet ist.
Für eine
andere Anforderung kann es jedoch auch vorteilhaft sein, dass die
Länge der
Hülse in
axialer Richtung kleiner als die Breite der Filamentspule ist, so
dass die Filamentspule lediglich mit ihrem mittleren Bereich auf
der Abwickelwalze aufliegt.
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In
Ausgestaltung der Erfindung ist es vorteilhaft, dass sich die Antriebswelle über mehrere
benachbarte Filamentspulen erstreckt und dass jede Hülse einzeln,
ohne Demontage von benachbarten Hülsen, austauschbar ist. Hierdurch
lassen sich einzelne Hülsen
im Falle von Beschädigungen
sehr einfach austauschen.
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Die
Erfindung betrifft außerdem
eine Hülse für eine Abwickelwalze
einer Coregarn-Einrichtung mit einer Lauffläche für eine Filamentspule und mit
einer Aufnahme für
eine Antriebswelle, bei der die Hülse mehrteilig ausgebildet
ist.
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Durch
die mehrteilige Ausgestaltung kann die Hülse sehr einfach auf der Antriebswelle
montiert und auch wieder demontiert werden. Bevorzugt werden alle
Teile der Hülse
identisch geformt, insbesondere besteht die Hülse aus zwei identisch geformten Halbschalen.
Es ist vorteilhaft, dass die Teile der Hülse mit Bajonettverschlüssen verbindbar
sind. Die Hülse
bzw. deren Teile sind bevorzugt als Kunststoff-Spritzgussteile ausgeführt. Hierdurch
ist eine einfache Herstellbarkeit und Montierbarkeit gewährleistet.
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Es
ist vorteilhaft, dass die Hülse
in der Lauffläche
wenigstens eine im Wesentlichen axial verlaufende Nut aufweist.
Eine axial verlaufende Nut ermöglicht
das einfache Entfernen von Filamentmaterial, das sich im Falle einer
Betriebsstörung
um die Lauffläche
der Hülse
gewickelt hat. Durch die axial verlaufenden Nut kann das um die
Lauffläche
gewickelte Filamentmaterial mit Hilfe eines Messers entfernt werden,
ohne dass die Lauffläche
der Hülse
beschädigt
wird.
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Des
Weiteren betrifft die Erfindung eine Halbschale zur Bildung einer
Hülse für eine Abwickelwalze
einer Coregarn-Einrichtung, bei der die Halbschale eine Lauffläche für eine Filamentspule,
eine Aufnahmefläche
für eine
Antriebswelle und Mittel zum Verbinden mit einer anderen Halbschale
aufweist.
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Die
Hülse für die Abwickelwalze
mit ihrer Lauffläche
am Außenumfang
wird dadurch gebildet, dass zwei Halbschalen auf eine Antriebswelle
montiert werden. Eine Halbschale ist so geformt, dass sie sich an
der Mittellinie der Aufnahmefläche
gegenüberliegende
Kontaktflächen
für die
andere Halbschale aufweist, und dass die Mittel zum Verbinden an diesen
beiden Kontaktflächen
angeordnet sind.
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Bevorzugt
sind die beiden Halbschalen identisch geformt und sind als Spritzgussteil
aus Kunststoff ausgebildet. Hierzu sind die an der ersten Kontaktfläche angeordneten
Mittel zum Verbinden passend zu den an der zweiten Kontaktfläche angeordneten
Mittel zum Verbinden geformt. Es ist lediglich eine Spritzgussform
erforderlich, um alle Einzelteile der Hülse herzustellen, so dass der
Herstellaufwand minimiert ist.
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Bevorzugt
sind die Mittel zum Verbinden als Bajonettverschluss ausgebildet,
bei dem die beiden Halbschalen in radialer Richtung der Antriebswelle zusammengefügt und zum
Arretieren in axialer Richtung um einen bestimmten Betrag gegeneinander verschoben
werden.
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Weitere
Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung eines Ausführungsbeispiels.
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Es
zeigen:
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1 eine
schematisch und teilweise geschnittene Seitenansicht auf eine Coregarn-Einrichtung
zur Zuführung
eines Filaments zu einem Streckwerk,
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2 eine
Vorderansicht in Richtung des Pfeiles II der 1 auf die
Coregarn-Einrichtung,
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3 eine
perspektivische Darstellung einer Hülse für eine Abwickelwalze,
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4 eine
perspektivische Ansicht einer Halbschale zur Bildung einer Hülse für eine Abwickelwalze,
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5 bis 7 die
Halbschale der 4 in drei Ansichten.
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In
den 1 und 2 ist eine Coregarn-Einrichtung 1 zur
Zuführung
eines Filaments 2 zu einem Streckwerk 3 einer
Textilmaschine dargestellt. Das Streckwerk 3 kann beispielsweise
an einer Ringspinnmaschine angeordnet sein. Das Streckwerk 3 besteht
im Wesentlichen aus mehreren antreibbaren Walzenpaaren 4, 5 und 6,
die ein Vorgarn oder eine Faserlunte 7 in Transportrichtung
A auf die gewünschte
Feinheit verziehen. Das Vorgarn 7 wird dem Streckwerk 3 von
einer Vorgarnspule 8 über
die Vorgarnführer 9 und 10 zugeführt.
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Das
Filament 2 wird in der Coregarn-Einrichtung 1 von
einer Filamentspule 11 über
eine Abwickelwalze 12 abgewickelt und in Transportrichtung
B über
eine Führungsrolle 13 dem
Streckwerk 3 zugeführt.
Das Filament 2 kann beispielsweise dem Ausgangswalzenpaar 6 des
Streckwerks 3 zugeführt werden,
an dem der verstreckte Stapelfaserverband 14 auf seine
gewünschte
Feinheit verzogen ist. In nicht dargestellter Ausgestaltung können im
Anschluss an das Streckwerk 3 jedoch noch pneumatische
und/oder mechanische Kompaktiereinrichtungen vorgesehen sein, die
den verstreckten Stapelfaserverband 14 in einer Verdichtungszone
kompaktieren. In derartige Fällen
kann es auch vorteilhaft sein, das Filament 2 erst nach
der Verdichtungszone dem Stapelfaserverband 14 zuzuführen.
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Im
Anschluss an das Streckwerk 3 wird der Stapelfaserverband 14 zusammen
mit dem Filament 2 in Abzugsrichtung C einem nicht dargestellten Drallorgan,
beispielsweise einer Ringspindel, zugeführt und es entsteht der fertige
Faden 15, der auch als Coregarn bezeichnet wird.
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An
einer Ringspinnmaschine ist eine Vielzahl von Streckwerken 3 nebeneinander
angeordnet. In der Coregarn-Einrichtung 1 sind deshalb
mehrere Filamentspulen 11 nebeneinander angeordnet, damit jedem
Streckwerk 3 ein eigenes Filament 2 zugeführt werden
kann. Zur Führung
ist auf beiden Seiten jeder Filamentspule 11 jeweils ein
Spulenseparator 16 angeordnet. Die Filamentspule 11 liegt
durch ihr Eigengewicht auf der Abwickelwalze 12 auf. Für jede Filamentspule 11 ist
eine eigene Lauffläche 17 an
der Abwickelwalze 12 vorgesehen, die von der Lauffläche 17' der benachbarten
Filamentspule 11' durch
einen Zwischenraum 18 getrennt ist. Die Lauffläche 17 ist
am Außenumfang
einer Hülse 19 angeordnet,
die auf eine Antriebswelle 20 aufgesetzt ist. Die Antriebswelle 20 erstreckt
sich über
mehrere benachbarte Filamentspulen 11 und ist mit einem
Antrieb 21 verbunden.
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Damit
die Filamentspule 11 auf der Abwickelwalze 12 positioniert
ist, ist die Filamentspule 11 mit einer Achse 22 versehen,
die in einer Nut 23 des Spulenseparators 16 geführt ist.
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In 3 ist
die Hülse 19 für die Abwickelwalze 12 mit
ihrer Lauffläche 17 und
mit ihrer Aufnahme 24 für
die Antriebswelle 20 vergrößert dargestellt. Die Hülse 19 ist
mehrteilig ausgebildet, wobei die Hülse 19 aus zwei identisch
geformten Halbschalen 25 und 25' besteht. Die Hülse 19 weist in der
Lauffläche 17 mehrere
in axialer Richtung der Hülse
verlaufende Nuten 26 auf. Durch die Nuten 26 kann
ein im Falle einer Betriebsstörung
entstandener Filamentwickel ohne Beschädigung der Lauffläche 17 mit
einem Messer von der Hülse 19 heruntergeschnitten
werden. Die Lauffläche 17 ist
in dem dargestellten Ausführungsbeispiel
zylindrisch ausgebildet und die Länge der Hülse 19 in axialer
Richtung ist größer als
die Breite der Filamentspule 11, so dass die Filamentspule 11 mit
ihrem gesamten Außenumfang
die Lauffläche 17 kontaktiert.
In nicht dargestellter Abwandlung kann selbstverständlich auch
vorgesehen sein, die Länge
der Hülse
in axialer Richtung wesentlich kleiner zu wählen oder auch die Lauffläche 17 ballig auszuführen. Durch
diese nicht dargestellten Maßnahmen
kann erreicht werden, dass die Filamentspule 11 in ihren
Randbereichen nicht auf der Lauffläche 17 aufliegt, so
dass bei bestimmten Filamentspulen das Abwickeln des Filaments 2 verbessert
ist.
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In
den 4 bis 7 ist eine Halbschale 25 zur
Bildung der Hülse 19 für die Abwickelwalze 12 näher dargestellt.
Die Halbschale 25 besteht im Wesentlichen aus einem entlang
der Mittellinie 27 geteilten Hohlzylinder, der an seinem
Außenumfang
eine Lauffläche 17 für die Filamentspule 11 und
an seinem Innendurchmesser eine Aufnahmefläche 28 für die Antriebswelle 20 aufweist.
Die Halbschale 25 weist außerdem Mittel 29 zum
Verbinden mit einer anderen Halbschale 25' auf. Die Halbschale 25 wird
mit einer anderen Halbschale 25' derart zu einer Hülse 19 komplettiert,
dass die sich an der Mittellinie 27 der Aufnahmefläche 28 gegenüberliegenden
Kontaktfläche 30 und 31 mit
den Kontaktfläche 30 und 31 der anderen
Halbschale 25' berühren und
die Aufnahmefläche 28 zu
einer zylindrischen Aufnahme 24 für die Antriebswelle 20 komplettiert
ist.
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Die
Mittel 29 zum Verbinden sind an den Kontaktflächen 30 und 31 angeordnet.
Die an der ersten Kontaktfläche 30 angeordneten
Mittel 29 zum Verbinden sind passend zu den an der zweiten
Kontaktfläche
angeordneten Mitteln 29 zum Verbinden geformt, so dass
die Halbschale 25 mit einer identisch ausgebildeten Halbschale 25' verbindbar
ist.
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Die
Mittel 29 zum Verbinden sind vorteilhafterweise als Bajonettverschluss
ausgebildet. An der ersten Kontaktfläche 30 sind dabei
zapfenartige Vorsprünge 32 vorgesehen,
die in entsprechend geformte Aussparungen 33 der zweiten
Kontaktfläche 31 eingreifen
können.
Zur Montage der beiden Halbschalen 25 und 25' zu der fertigen
Hülse 19 werden die
beiden Halbschalen 25, 25' in radialer Richtung auf die Antriebswelle 20 aufgesetzt,
so dass die zapfenartigen Vorsprünge 32 in
die entsprechenden Aussparungen 33 eingreifen. Die beiden
Halbschalen 25 und 25' sind dabei noch leicht axial versetzt zueinander
angeordnet. Zur Verriegelung des Bajonettverschlusses werden nun
die beiden Halbschalen 25 und 25' in axialer Richtung zueinander
verschoben bis die Stirnseiten zueinander fluchten. Es ist vorteilhaft,
wenn der Zwischenraum 18 zwischen den Laufflächen 17 der
Abwickelwalze 12 größer ist als
der Betrag, den die beiden Halbschalen 25 und 25' zum Entriegeln
des Bajonettverschlusses gegeneinander verschoben werden müssen. Hierdurch wird
es möglich,
dass jede Hülse 19 der
Abwickelwalze 12 einzeln, ohne Demontage von benachbarten Hülsen 19,
austauschbar ist. Ein Austausch einer einzelnen Hülse 19 kann
insbesondere dann notwendig werden, wenn die Lauffläche 17 doch
einmal durch unsachgemäße Entfernung
eines Filamentwickels durch den Maschinenbediener beschädigt worden ist.
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Zur
zusätzlichen
Arretierung der Hülse 19 auf
der Antriebswelle 20 kann in Ausgestaltung vorgesehen sein,
dass in der Halbschale 25 eine Bohrung 34 vorgesehen
ist, in die eine Schraube einsetzbar ist.
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Die
Kanten 35, die durch die Lauffläche 17 und die daran
angrenzenden Kontaktflächen 30 und 31 gebildet
werden, sind so ausgestaltet, dass beim Zusammenfügen der
beiden Halbschalen 25 und 25' jeweils im Bereich der Kontaktfläche 30 und 31 eine Nut 26 entsteht.