DE4344348C2 - Fadenwechsel mit Drucklufttransport - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum automatischen Wechseln des Fadens bei fadenverarbeitenden Maschinen.

Bei derartigen Maschinen ist es häufig notwendig, gegenüber dem momentan verwendeten Faden auf einen hinsichtlich Farbe und Material anderen Faden überzuwechseln. Je kleiner die herzustellenden Losgrößen an Textilien sind, um so häufiger ist ein solcher Wechsel notwendig, bei Stickmaschinen aufgrund der unterschiedlichen Farben sogar innerhalb eines einzigen Stückes mehrmals. Neben der bekannten, jedoch groß und aufwendig gebauten Lösung, für jeden einzelnen zu verwendenden Faden eine separate Nadelstange mit Nadel, Fadenleger und Fadenspanner nebeneinander vorzusehen, zeigt die europäische Offenlegungsschrift EP 517 045 A1 eine Fadenwechseleinrichtung, bei der die fadenverarbeitende Maschine nur jeweils eine einzige Nadelstange, Fadenleger und Fadenspanner aufweist.

Dabei wird bei einem beabsichtigten Fadenwechsel der Anfang des neuen Fadens mit dem alten Faden durch Spleißen, also Verwirbeln der Filamente der beiden Fäden untereinander mittels Druckluft, fest verbunden, und nach dem Abtrennen des alten Fadens mittels dieser Verbindungsstelle der neue Faden mit Hilfe des alten Fadens durch die gesamte Fadenführung einschließlich durch das Nadelöhr hindurchgezogen. Das Spleißen an sich ist bereits z. B. aus den deutschen Patenten 41 34 627 und 29 54 668 bekannt.

Obwohl das Bedienungspersonal aufgrund großer Routine auch das Einfädeln von Hand vergleichsweise schnell vollziehen kann, ist dennoch ein automatischer Fadenwechsel nochmals deutlich schneller und vor allem ist damit eine Automatisierung von Stick- bzw. Näheinheiten dahingehend möglich, daß bei weiteren Arbeitsschritten auf die Anwesenheit des Bedieners verzichtet werden kann.

Gemäß EP 517 045 A1 ist jedoch das Einbringen des neuen Fadens in eine sogenannte Wirbelkammer mechanisch mittels Greifer etc. gelöst, was einerseits einen hohen Bauaufwand mit sich bringt und andererseits u. U. nicht die gewünschte Zuverlässigkeit besitzt.

Es ist daher die Aufgabe gemäß der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Fadenwechseln zu schaffen, wobei die Arbeitsschritte des Verfahrens es gestatten sollen, daß eine danach ausgelegte Vorrichtung trotz einfacher Herstellung zuverlässig funktioniert und eine hohe Lebensdauer aufweist. Dabei soll die Faden­ wechseleinrichtung, die vorzugsweise auch nachrüstbar sein soll, vorzugsweise mit nur einer einzigen Energieart, insbesondere mittels Druckluft, beaufschlagt werden.

Diese Aufgabe ist durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Vorteilhaft ergibt sich, daß bei einem Fadenwechsel der neue Faden nicht mit aufwendiger Mechanik, sondern durch einfaches Einblasen in die Wirbelkammer eingebracht wird.

Mit der Erfindung wird es in einfacher Weise möglich, das Ende des gewählten neuen Fadens, welches wie die Enden aller Fäden in der entsprechenden Öse des Ösenrechens liegt, in fluchtende Lage zur Wirbelkammer der Düsenplatte zu bringen - was durch Querverschiebung von Ösenrechen und Wirbelkammer relativ zueinander geschieht - und dann in diese fluchtende Öse des neuen Fadens Druckluft schräg und möglichst flach zur Fadenvorwärtsrichtung in Fadenvorwärtsrichtung des Fadens einzublasen.

Wenn dabei die Öse in ihrem Verlauf in Fadenvorwärtsrichtung vor der Mündung einen geringeren Querschnitt besitzt als hinter der Mündung der Düse für die Druckluft, strömt diese Druckluft mehrheitlich zum vorderen Ende und reißt dabei den Faden mit.

Wenn sich dabei die Wirbelkammer der Düsenplatte fluchtend und unmittelbar anschließend in Durchlaufrichtung nach der Öse des neuen Fadens befindet, wird das Ende des neuen Fadens regelrecht in die Düsenplatte hineingeschossen bzw. hindurchgeschossen, sofern der Faden nicht durch einen Transportbegrenzer oder ähnliches gehalten wird. Um die gewünschten Strömungsverhältnisse zu erzielen, muß auch die Wirbelkammer in der Düsenplatte einen Durchmesser aufweisen, der die Strömung vom Ösenrechen aus in diese Richtung nicht behindert, also einen Durchmesserer, der zumindest größer ist als der Querschnitt in der Öse in Durchlaufrichtung vor der dortigen Mündung der Düse.

Das Abschneiden des alten Fadens geschieht durch ein Messer, welches entlang der Stirnseite des Ösenrechens zwischen Ösenrechen und Wirbelkammer schneidet (siehe Anspruch 6 und 7).

Um zu vermeiden, daß die momentan nicht benutzten Fäden mit ihren freien vorderen Enden aus dem zur Verwirbelungskammer benachbarten Ösenrechen herausrutschen, müssen diese momentan außer Einsatz befindlichen Fäden in Durchlaufrichtung noch vor dem Ösenrechen durch eine Klemmvorrichtung klemmbar sein, um ein Herausrutschen der Fäden nach hinten aus dem Ösenrechen durch Vibrationen etc. zu vermeiden. Zu diesem Zweck ist in Durchlaufrichtung vor dem Ösenrechen mit den druckluftbeaufschlagten Ösen eine weitere Ösenleiste angeordnet, indem ein quer zur Fadenrichtung mittels Feder vorgespannter Klemmbolzen jeden Faden in seiner Öse der Ösenleiste festklemmen kann, sofern der Spannbolzen nicht mechanisch außer Kraft gesetzt ist durch Einrasten hinter eine Klemmleiste oder einen Niederholer (siehe insbesondere die Ansprüche 19 und 20).

Falls die Wirbelkammer mit der Düsenplatte fest montiert ist und Ösenrechen und Ösenleiste zusammen mit der zwischen Ösenrechen und Ösenleiste angeordneten Transportbegrenzung quer verschiebbar sein müssen, sind der Ösenrechen und die Ösenleiste gemeinsam auf einem quer verschiebbaren Schlitten untergebracht.

Als Transportbegrenzung sind mehrere Möglichkeiten denkbar: Beispielsweise kann die gewünschte freie Weitertransportlänge durch Auslenkung der gewünschten Fäden und Bildung einer entsprechend großen Schlaufe erzeugt und anschließend dieser Faden in Transportrichtung davorliegend geklemmt werden. Dann steht beim Einblasen des freien Fadenendes in die Wirbelkammer bzw. beim fortlaufenden Verwirbeln die Länge der gebildeten Schlaufe zur Verfügung.

Eine andere Möglichkeit (siehe Anspruch 14 und ff) besteht darin, die Fäden zwischen zwei Rollen hindurchlaufen zu lassen, die in Anlage aneinander gebracht werden können und dann die Fäden nur mit der Umfangsgeschwindigkeit der Rollen weiterzutransportieren bzw. freizugeben. Für den normalen Nähbetrieb muß der momentan benutzte Faden frei sein, also beispielsweise diese beiden Rollen außer Funktion gesetzt werden. Dies kann durch Lagerung einer dieser Rollen in einer spielbehafteten Lagerung, beispielsweise auf die Gegenrolle zu ausgerichteten Langlöchern, geschehen. Eine so unterhalb der Gegenrolle gelagerte Rolle nimmt aufgrund der Schwerkraft normalerweise die unterste, außer Eingriff mit der Gegenrolle befindliche, Position ein, und kann beim Anheben durch Antriebsrollen etc. die Fäden gegenüber der Gegenrolle festklemmen bzw. definiert weitertransportieren. Dabei kann zusätzlich die so bewegliche Rolle bzw. ihre separate, als Hohlzylinder ausgebildete Umfangsfläche gegenüber dem Kern der Rolle radial spielbehaftet sein, um die unterschiedliche Dicke der nebeneinander geführten Fäden auszugleichen.

Wenn - beim Einschießen des neuen Fadens in die Wirbelkammer oder während des Verwirbelns der beiden Fäden - ein hinsichtlich Geschwindigkeit und Transportlänge definierter Weitertransport erfolgen soll, werden die beiden Rollen in Eingriff gebracht und um die gewünschte Umfangslänge weitergedreht.

Im normalen Nähbetrieb ist diese Transportbegrenzung außer Funktion und durch die mit der Klemmvorrichtung ausgestattete Ösenleiste sind alle Fäden außer dem momentan im Einsatz befindlichen Faden festgeklemmt.

Eine Ausführungsform gemäß der Erfindung ist nachfolgend anhand der Figuren beispielhaft näher beschrieben. Es zeigen

Fig. 1 eine teilgeschnittene Seitenansicht der Fadenwechseleinrichtung,

Fig. 2 eine Aufsicht auf die Anordnung der Fig. 1,

Fig. 3 eine Längsansicht der Transportbegrenzung und

Fig. 4 eine Schnittdarstellung aus Fig. 2 entlang IV-IV.

In Fig. 1 ist der Übersichtlichkeit wegen nur ein Faden 23 dargestellt. In der Realität ist, wie in Fig. 2 zu sehen, - in Durchlaufrichtung der Fäden von rechts nach links entlang der Fadenvorwärtsrichtung 216 betrachtet - jeder Faden zunächst durch einen Ösenrechen 135 und eine darin befindliche, für jeden Faden separate Klemmvorrichtung, durch einen Transportbegrenzer 217 in einen Ösenrechen 136 geführt, wobei sich die Enden der Fäden - sofern es sich nicht um den durchgehenden in der Verarbeitung befindlichen Faden handelt - in der Nähe des linken Endes in Ösen 40′ des Ösenrechens 136 befinden.

Der mit einer Wirbelkammer 112 fluchtende Faden 23 ist momentan in der Verarbeitung und verläuft dabei durch die Wirbelkammer 112 hindurch, deren Durchmesser groß genug ist, daß bei entsprechend genauer Führung dieses Fadens durch nachfolgende Führungselemente der Faden die Wirbelkammer 112 durchläuft, ohne deren Wände zu berühren. Die Wirbelkammer 112 kann fest verschlossen sein und wird in der Regel aus einer Düsenplatte 198, in welcher ein Wirbelkanal 17 sowie eine Düse 199 eingearbeitet ist, gebildet. Diese Düsenplatte 198 wird von einem ebenen, z. B. aufgeschraubten Deckel 198′ fest, aber lösbar für Reinigungszwecke etc., verschlossen.

Durch Querverschiebung eines gesamten Schlittens 191 wird der Ösenrechen 136 immer in enger Anlage an der Mündung des Wirbelkanales 17 entlang quer verschoben, bis die gewünschte Öse 40′ des neuen Fadens 23b, wie in der Aufsicht der Fig. 2 ersichtlich, mit der Wirbelkammer 112 fluchtet. Der noch nicht abgeschnittene alte Faden 23a verläuft dabei im Bereich zwischen Düsenplatte 198 und Ösenrechen 136 quer bis zu seiner entsprechenden Düse 40′.

Der Wirbelkanal 17 bzw. die Düsenplatte 198 reicht dabei nur in einer Breite entsprechend der Breite etwa einer Öse 40′ mit einem Fortsatz 202 bis unmittelbar an den Ösenrechen 136 heran, um einen sicheren Übergang des neu eingeblasenen Fadens 23a zu ermöglichen. Beidseits dieses gegen den Ösenrechen 136 gerichteten Fortsatzes 202 besteht ein ausreichender Abstand zwischen der Düsenplatte 198 und dem Ösenrechen 136, so daß ein vertikal bewegbares Messer 124, welches nur im Bereich des Fortsatzes 102 eine Lücke aufweist und sich ansonsten über die gesamte Breite des Ösenrechens 136 erstreckt, entlang der Stirnfläche des Ösenrechens 136 schneidet und dadurch den alten Faden abtrennt, wenn die Verwirbelung mit dem neuen Faden stattgefunden hat.

Die Druckluftzufuhr 208 für den Ösenrechen 136 befindet sich nur unter der mit der Wirbelkammer 112 fluchtenden Ösenposition des Ösenrechens 136.

An einer in Fig. 1 rechten Ösenleiste 135 kann der Faden 23 in jeder einzelnen Öse 40 durch einen quer auf die Öse 40 zu von unten nach oben mittels einem von einer Feder 101 vorgespannten Spannbolzen 204 geklemmt werden, sofern dieser Spannbolzen 204 nicht mittels einer Nase 203 außer Funktion gehalten wird.

Zu diesem Zweck verläuft eine Halteleiste 200, die in Querrichtung fest montiert ist und nicht mit dem Schlitten 191 quer verfahrbar ist, in einer solchen Position, daß die Nasen 203 in einer von den Ösen 40 zurückgezogenen Position unter der Halteleiste 200 einrasten. Die Halteleiste 200 hat eine Unterbrechung oder Aussparung in der mittleren, mit der Wirbelkammer 112 fluchtenden, Position. An dieser Stelle befindet sich ein Niederholer 201 mit einer zur Nase 203 des Klemmbolzens 204 passenden Gegennase 203′. Dieser Niederholer ist mittels einer Feder 219 in die unterste Position vorgespannt, kann jedoch pneumatisch zum Einrasten hinter die Nase 203 hochgeschoben werden. Bei Außerfunktionsetzen des pneumatisch betriebenen Hubkolbens 220 zieht der Niederholer 201 mittels der Kraft der Feder 219 den Klemmbolzen 204 dieser mittigen, fluchtenden Öse 40 auf Dauer herab, wodurch der Faden in dieser Öse 40 frei laufen kann, was für diesen in der Verarbeitung befindlichen Faden notwendig ist.

Die Halteleiste 200 kann zusätzlich - wie in der Detaildarstellung der Fig. 4 dargestellt - durch Beaufschlagung aus dem Bereich der Nasen 203 herausgeschwenkt werden, wodurch die vorher eingerasteten Nasen 203 ausrasten und in den entsprechenden Ösen 40 eine Klemmung stattfindet.

Ein Fadenwechselvorgang läuft somit wie folgt ab:

Während der Verarbeitung des bisherigen, alten Fadens 23a verläuft dieser geradlinig durch die Ösenleiste 135 und den Ösenrechen 136 sowie die Wirbelkammer 112 der Düsenplatte 198 ungeklemmt und möglichst berührungsfrei hindurch. Die Nase 203 zu diesem alten Faden 23a an der Ösenleiste 135 wird vom Niederholer 201 in der entklemmten Position gehalten.

Zum Einleiten des Fadenwechsels wird der Schlitten 191 mit dem Ösenrechen 136 und der Ösenleiste 135 und der Transportbegrenzung 217 quer verschoben, bis der gewünschte neue Faden 23b fluchtend zur Wirbelkammer 112 liegt. Durch dieses Querverschieben wird die Nase 203 der Öse des alten Fadens 23a unter der in Querrichtung unverändert verbleibenden Halteleiste 200 hindurch verschoben, so daß der alte Faden ungeklemmt in der Klemmleiste 135 verbleibt.

Anschließend wird zunächst mittels des Niederholers 201 im Ösenrechen 135 der neue Faden 23b entklemmt.

Um den neuen Faden 23b in Fadenvorwärtsrichtung in die Wirbelkammer 112 hineinzutransportieren, wird der - später im Detail beschriebene - Transportbegrenzer 217 um die gewünschte Längserstreckung weitergedreht und gleichzeitig der neue Faden 23a über die Düse 205 in der entsprechenden, fluchtenden Öse 40′ des Ösenrechens 136 schräg mit Druckluft angeblasen und dadurch in die Wirbelkammer 112 vorgeschoben, soweit es der Transportbegrenzer erlaubt.

Sobald der neue Faden 23b - durch entsprechende Drehung des Transportbegrenzers 217 - das linke, freie Ende der Wirbelkammer 112 erreicht oder sogar etwas darüber hinaus gewandert ist, wird die Druckluftbeaufschlagung der Düse 205 beendet und dafür die Druckluftbeaufschlagung der Düse 199 in der Düsenplatte 198 beaufschlagt, die die beiden Fäden 23a und 23b miteinander verwirbelt. Da gleichzeitig der Transportbegrenzer weiterdreht, wandern diese beiden Fäden gleichlaufend und gemeinsam um 5 bis 20 mm durch die Wirbelkammer 112, so daß die Verwirbelung nicht nur punktuell, sondern über eine gewisse Verwirbelungsdistanz erfolgt, was die Zugbelastung dieser Verbindung stark verbessert.

Alle anderen Fäden 23 werden durch die drehenden Rollen 209, 210 des Transportbegrenzers 217 nicht weiter transportiert, da deren Reibung geringer ist als die Haltekraft der Klemmvorrichtung in der rechten Ösenleiste 135, die für alle Fäden außer dem alten Faden 23a sowie dem neuen Faden 23b in Funktion ist.

Sobald die Verwirbelung vollzogen ist, wird ein Messer 124 - unter Anpressung durch eine Feder 206 gegen die Stirnseite des Ösenrechens 136 - vertikal bewegt und schneidet damit zwar den alten, sich nun außermittig in den Ösenrechen hineinerstreckenden, Faden 23a ab, nicht jedoch den neuen Faden 23b, da in dieser mit der Wirbelkammer 112 fluchtenden Position das Messer 124 eine Lücke aufweist.

Gleichzeitig wird - siehe Fig. 4 - die Klemmleiste 200 nach rechts verschwenkt, so daß dadurch die darunter befindliche Nase 203 des alten Faden 23a wieder ausrastet und den alten Faden 23a wie alle anderen außer Einsatz befindlichen Fäden in der Ösenleiste 135 klemmt.

Damit kann nun der neue Faden 23b durch Zug am alten Faden 23a in den gesamten Fadenweg einschließlich durch die Öse der Nadel hindurch auf einfache Art und Weise eingezogen und anschließend mit der Verarbeitung des neuen Fadens 23b begonnen werden.

Der Transportbegrenzer 217 funktioniert dabei wie folgt: Die Fäden 23 verlaufen zwischen der oberen Rolle 209 und der unteren Rolle 210. Die untere Rolle 210 kann dabei radial von unten nach oben in Anlage an die obere Rolle 209 gebracht werden. Ohne Beaufschlagung befindet sich die untere Rolle 209 im Abstand zur oberen Rolle, wobei dann die Fäden 23 zwischen den beiden Rollen hindurch verlaufen, ohne eine der beiden Rollen zu berühren. Die Vertikalbewegung der unteren Rolle 210 wird ermöglicht durch Lagerung der Rolle mit ihren Achszapfen 213 in beidseitigen, vertikal angeordneten Langlöchern 214. Der Umfang der auf die untere Rolle 210 einwirkenden Antriebsrollen 211 ist nicht gleichförmig kreisrund, sondern besitzt einen Sektor 215 über etwa ein Viertel des Umfanges mit vermindertem Durchmesser.

Die beiden Rollen 209 und 210 werden mittels dieser Antriebsrollen 211 angetrieben. Diese unteren Antriebsrollen 211 sind so gelagert, daß sie in ausreichend fester Anlage an der unteren Rolle 210 anliegen, wenn es sich dabei um das Segment mit dem größeren Durchmesser der Antriebsrolle 211 handelt. In den Drehlagen, in denen die Antriebsrollen 211 mit dem Segment 215 mit dem verringerten Durchmesser an der Rollen 210 anliegen, sackt die untere Rollen 210 dadurch soweit in den Langlöchern 214 ab, daß sie außer Eingriff mit der oberen Rolle 209 und damit den Fäden 23 gerät.

Um weiterhin die unterschiedliche Dicke der Fäden 23 ausgleichen zu können, ist die untere Rolle 210 nicht einstückig ausgebildet, sondern mit in der Längserstreckung unterteilten Hohlzylindern 212, 212′ gebildet, die gegenüber dem durchgehenden Kern der unteren Rolle 210 radiales Spiel von 1/10 mm am Radius aufweisen, zur Anpassung an unterschiedliche Fadendicken.

Claims (22)

1. Verfahren zum Verbinden eines benutzten, alten Fadens (23a) mit einem zu benutzenden, neuen Faden (23b) bei einer fadenverarbeitenden Maschine, insbesondere bei einer Stick- oder Nähmaschine zu deren Stichbildestelle, mittels Verwirbelung durch Druckluft in einer Wirbelkammer (112), wobei der alte, benutzte Faden (23a) eine entsprechende Öse (40) eines Ösenrechens (136) und die Wirbelkammer (112) einer Düsenplatte (198) fluchtend zur Stichbildestelle durchläuft, dadurch gekennzeichnet, daß folgende Schritte durchgeführt werden:

• a) Querverschiebung des Ösenrechens (136) der Düsenplatte (198), bis die dem neuen Faden (23b) entsprechende Öse (40′) des Ösenrechens (136) mit dem Wirbelkanal (17) der Wirbelkammer (17) fluchtet,
• b) Öffnen einer Klemmung des neuen Fadens (23b), der von einem Fadenvorrat (8, 9) ausgeht,
• c) Beaufschlagung des neuen Fadens (23b) in der Öse (40′) mit Druckluft in Fadenvorwärtsrichtung (216) bei gleichzeitiger Begrenzung des Vorwärtstransportes wenigstens des neuen Fadens (23b), so daß dieser die Wirbelkammer (112) erreichen kann,
• d) Beenden der Druckluftbeaufschlagung der Öse (40′) des Fadens (23b) und Einsetzen der Druckluftbeaufschlagung der Wirbelkammer (112) der Düsenplatte (198), wobei eine gleichzeitige Begrenzung des Vorwärtstransportes der Fäden (23a und 23b) auf eine definierte Verwirbelungslänge erfolgt, und
• e) Abschneiden des alten Fadens (23a) und Festklemmen des alten Fadens (23a) im Bereich zwischen dem Ösenrechen (136) und dem Fadenvorrat (8, 9).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Beaufschlagung des neuen Fadens (23b) in der Öse (40′) die Druckluft in flach-schräger Vorwärtsrichtung eingeblasen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Beaufschlagung der Wirbelkammer (112) die Druckluft in steil-schräger Vorwärtsrichtung eingeblasen wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Druckluft-Beaufschlagung der Wirbelkammer (112) alle Fäden außer dem alten Faden (23a) und dem neuen Faden (23b) geklemmt sind.

5. Fadenwechseleinrichtung (100) für eine fadenverarbeitende Maschine mit einem Fadenvorrat, der Garnrollen (9) auf einem Garnrollenträger (8) umfaßt, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, 2, 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) quer zur Düsenplatte (198) ein Schlitten (191) verfahrbar ist, welcher wenigstens einen Ösenrechen (136) sowie eine Klemmvorrichtung für die einzelnen Fäden (23) aufweist,
• b) jede Öse (40′) des Ösenrechens (136) eine in flachem, schrägen Winkel von unten gegen die Fadenrichtung gerichtete Düse (205) aufweist, die wenigstens bei fluchtender Position dieser Öse (40′) mit der Wirbelkammer (112) der Düsenplatte (198) mit Druckluft beaufschlagbar ist,
• c) die Ösen (40′) des Ösenrechens (136) in Durchlaufrichtung vor der Mündung ihrer Düsen (205) einen geringeren Querschnitt aufweisen als in Durchlaufrichtung nach dieser Mündung, und in letzterem Teil auch keine zusätzlichen Verengungen angeordnet sind,
• d) der Querschnitt des Wirbelkanals (17) der Düsenplatte (198) größer ist als der Querschnitt der Ösen (40′) im Ösenrechen (136) in Durchlaufrichtung vor der Mündung der Düsen (205) und
• e) die Düsenplatte (198) und der Ösenrechen (136) quer zur Fadenvorwärtsrichtung (216) relativ und in enger Anlage zueinander bewegt werden können.

6. Fadenwechseleinrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß

• a) die Düsenplatte (198) nur im Bereich der gegen den Ösenrechen (136) gerichteten Mündung ihres Wirbelkanals (17) mit einem Fortsatz (202), der maximal die Breite des gegenseitigen Abstandes zweier Ösen (40′) des Ösenrechens (136) aufweist, bis an den Ösenrechen (136) heranreicht,
• b) zwischen der Düsenplatte (198) und dem Ösenrechen (136) ein vertikal, über die gesamte Breite des Ösenrechens (136) angeordnetes Messer (124) an der der Düsenplatte (198) zugewandten Stirnseite des Ösenrechens (136) schneidend anliegt und
• c) das Messer (124) in horizontaler Querrichtung gegenüber der Düsenplatte (198) nicht verschiebbar ist, sowie im Bereich deren Fortsatz (202) eine Lücke aufweist.

7. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Messer (124) vertikal verschiebbar gegenüber der Düsenplatte (198) angeordnet ist und mittels federnder Elemente (206) gegen die Stirnfläche des Ösenrechens (136) gedrückt wird.

8. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ösenrechen (136) aus einem Unterteil (136a) besteht, in dem ein Kanal (207) eingefräst ist, der durch Auflegen des Deckels (136b) zur Öse (40′) vervollständigt wird.

9. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Ösenrechen (136) eine Erstreckung in Fadenrichtung von wenigstens zwei cm aufweist.

10. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Düsenplatte (198) in Fadenvorwärtsrichtung (216) eine Erstreckung von wenigstens zwei cm aufweist.

11. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der zum Wirbelkanal (17) fluchtenden Position einer Öse (40′) ein Druckluftanschluß (208) vorhanden ist, der die mit dem Wirbelkanal (17) momentan fluchtende Öse (40′) über deren Düse (205) mit Druckluft beaufschlagt.

12. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen der Düse (205) und der Fadenvorwärtsrichtung (216) 20° bis 40°, vorzugsweise 25° bis 30° beträgt.

13. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel zwischen einer Düse (199) in der Düsenplatte (198) und der Fadenvorwärtsrichtung (216) 60° bis 90°, vorzugsweise 70° bis 80°, beträgt.

14. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem Ösenrechen (136) und einer Ösenleiste (135) eine Transportbegrenzung bestehend aus einer oberen Rolle (209), einer unteren Rolle (210) und wenigstens einer Antriebsrolle (211), jeweils mit Ausrichtung der Rollen quer zur Fadenvorwärtsrichtung in der Ebene der nebeneinanderliegenden Fäden, angeordnet sind, wobei die untere Rolle (210) die Fäden gegen die obere Rolle (209) drücken kann.

15. Fadenwechseleinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die untere Rolle (210) mit ihren Achszapfen (213) in vertikal ausgerichteten Langlöchern geführt ist, so daß ohne Beeinflussung von außen die untere Rolle (210) aufgrund der Schwerkraft im unteren Ende der Langlöcher (214) und damit im Abstand zur oberen Rolle (209) liegt.

16. Fadenwechseleinrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die untere Rolle (210) in axialer Richtung aus mehreren Segmenten (212, 212′) besteht.

17. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorher­ gehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsolle (211) in ihrem Umfang einen Sektor (215) mit verringertem Umfang aufweist, dessen Radius-Reduzierung mindestens der Differenz zwischen dem Durchmesser der Achszapfen (213) und der vertikalen Länge des Langloches (214) entspricht.

18. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Rolle (209) und die untere Rolle (210) einen Stahlmantel aufweisen, während die unterhalb der unteren Rolle (210) angeordneten Antriebsrollen (211) einen Gummibelag aufweisen.

19. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die in Fadendurchlaufrichtung erste Ösenleiste (135) eine für die einzelnen Fäden separat wirkende Klemmvorrichtung aufweist, in dem quer zur Fadenrichtung ein Klemmbolzen (204) mittels Federkraft gegen die jeweilige Öse (40) der Ösenleiste (135) gerichtet ist und dadurch den Faden in der Öse (40) festklemmt.

20. Fadenwechseleinrichtung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Klemmbolzen (204) eine seitlich abstehende Nase (203) aufweisen, und nur in der mit der Düsenplatte (198) fluchtenden Position ein mit einer Gegennase (203′) ausgestatteter Niederholer (201) angeordnet ist, der mittels Federkraft in die nicht klemmende Richtung des Klemmbolzen (204) vorgespannt und mittels einer Betätigungsvorrichtung in die Gegenrichtung bewegbar bis zum Einrasten hinter die Nase (203) ist.

21. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß

• - eine Halteleiste (200) quer zur Fadenvorwärtsrichtung in der Ebene der nebeneinanderliegenden Fäden (23) so angeordnet ist, daß die Nasen (203) der Klemmbolzen (204) dahinter einrasten können und
• - die Halteleiste (200) zum Außereingriffbringen aller niedergehaltenen Nasen (203) verschwenkbar ist.

22. Fadenwechseleinrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Begrenzung durch kraftschlüssigen Transport mittels Transportrollen geschieht, die alle Fäden gleich erfassen, wobei zusätzlich alle Fäden außer dem alten Faden (23a) und dem neuen Faden (23b) geklemmt sind mit stärkerem Kraftschluß als zwischen den Transportrollen.