CH685821A5

CH685821A5 - Verfahren und Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken von Textilfaserballen.

Info

Publication number: CH685821A5
Application number: CH1977/92A
Authority: CH
Inventors: Josef Temburg
Original assignee: Truetzschler Gmbh & Co Kg
Priority date: 1991-06-24
Filing date: 1992-06-23
Publication date: 1995-10-13
Also published as: ITMI921364A0; GB9213315D0; JP3215506B2; BR9202372A; GB2257719B; IT1260520B; DE4120818A1; ITMI921364A1; US5237725A; GB2257719A; JPH05179516A

Description

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CH 685 821 A5

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Beschreibung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des unabhängigen Patentanspruchs 5.

Bei einem bekannten Verfahren ist das Ende der Ballenreihe mit der Schrägfläche als Keilstumpf ausgebildet, wobei die vordere Begrenzung der Ballenreihe (Stirnfläche) eine gewisse Höhe aufweist. Dadurch entsteht - in Arbeitsrichtung gesehen -vor der Stirnseite der Ballenreihe ein freier Raum, in den am Ende einer Abtragfahrt (Arbeitsdurchgang) durch die Einwirkung der Fräswalze abgerissenes Fasermaterial herabfällt. Durch den Abstand zwischen der Fräswalze und dem oberen Bandabschnitt gelangt ausserdem beim Vorschub des Förderbandes unerwünscht eine erhebliche Menge an Fasermaterial durch die freibleibende Öffnung (Zwischenraum) hindurch, das anschliessend vom Band herab auf den Boden fällt und von dort entfernt werden muss. Ein vertikales Zusammenpressen des Endbereichs des Keilstumpfes unter hohem Druck kommt schon deshalb nicht in Betracht, weil die Faserballen bereits hart gepresst sind und im übrigen nachteilige Verstopfungen, harter Walzeneingriff und betriebliche Störungen die Folge wären und zusätzlicher steuerungstechnischer Aufwand notwendig wäre. Um das vordere Ende des Keilstumpfes über die ganze Höhe erfassen zu können, wird das Abtragorgan zur Erfassung der Stirnfläche über die äusserste Begrenzung der Ballenreihe hinausgefahren, wobei Faserflocken in nachteiliger Weise mitgerissen werden, die als Faserabfall lose auf den Boden fallen und deren Beseitigung mit Aufwand verbunden ist. Ausserdem stört, dass die Bewegung des Abtragorgans über die Stirnfläche hinaus eine Leerfahrt (Zeitverlust) ist, bei der keine Faserflocken von den Ballen abgetragen werden. Schliesslich ist der zusätzliche Platzbedarf für die Leerfahrt konstruktiv nachteilig.

Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art zu schaffen, welche die genannten Nachteile vermeiden und insbesondere auf einfache Weise und ohne Faserverluste die Erzeugung des vertikalen Vorschubes (Abtragtiefe) ermöglichen.

Die Lösung dieser Aufgabe erfolgt durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1 und 5.

Durch die Positionierung der Abtrageinrichtung im Bereich der oberen Bandumlenkrolle wird erreicht, dass kein Fasermaterial über das vordere Ende der Ballenreihe hinaus mitgerissen wird. Erfindungsge-mäss rotieren die Fräswalzen, während die Ballenvorlage vorfährt, wobei die Schrägfläche unter die Abtrageinrichtung gelangt, so dass der vertikale Vorschub (die Abtragtiefe) für den nächsten Arbeitsdurchgang erzeugt, d.h. in die Schrägfläche eingefräst wird. Der langsame Ballenvorschub bewirkt dabei einen sanften Andruck der Ballenoberfläche gegen die Fräseinrichtung, so dass Störungen vermieden werden. Während die Ballenvorlage vorfährt und der vertikale Vorschub erzeugt wird, werden bereits Faserflocken produziert; dadurch wird zugleich unerwünschter Materialabfall an der Stirnseite des Förderbandes vermieden, eine zusätzliche Faserabfallentfernung wird nicht benötigt. Die bei der Erzeugung des Vorschubes abgetragenen Faserflocken sind bereits für die Produktion gewonnenes Fasermaterial. Erfindungsgemäss erfolgt die Erzeugung des Vorschubs gleichzeitig mit der Abnahme von Faserflocken, d.h. es wird eine Leerfahrt vermieden, und es werden stattdessen in einem bestimmten Zeitraum die beiden Vorgänge Vorschuberzeugung und Flockenentnahme gleichzeitig erledigt. Die Produktion von Gutfasern einerseits und die Vermeidung von Faserabfall andererseits werden bei der Vorschuberzeugung auf optimale Weise erreicht.

Zweckmässig verharrt die Abtrageinrichtung während der Erzeugung des vertikalen Vorschubes ortsfest. Bevorzugt bilden die Fräswalzen nach einem Durchgang das vordere Ende der Ballenreihe etwa als Spitzkeil aus. Mit Vorteil bilden die Fräswalzen während der Erzeugung des vertikalen Vorschubes Ausnehmungen in der Schrägfläche der Ballenoberfläche aus.

Zweckmässig ist das Förderband während der Erzeugung des vertikalen Vorschubs (Abtragtiefe) in Bewegung. Bevorzugt sind die Positionierung der Abtrageinrichtung und die Vorschubbewegung des Förderbandes mittels eines Steuerungsaggregates und Steuerleitung aufeinander abgestimmt. Mit Vorteil verläuft die Drehrichtung der in Arbeitsrichtung gesehen vorderen Fräswalze im Bereich des Eingriffs der Ballenoberfläche in Richtung auf die Faserballen. Vorzugsweise ist die in Arbeitsrichtung gesehen vordere Fräswalze während des Eingriffs in die Ballenoberfläche in einem geringen Abstand zu dem Tragelement für die Faserballen (oberer Bandabschnitt, oberer Querholm) angeordnet. Zweckmässig ist die Absaugeinrichtung für die Faserflocken im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle des Förderbandes angeordnet. Bevorzugt ist das Förderband in einem Rahmen angeordnet, der Längs- und Querholme aufweist. Mit Vorteil gleiten die Faserballen über den oberen vorderen Querholm des Rahmens aufliegend. Vorzugsweise weist die Stirnseite des Rahmens einen Abstand zu der vorderen Bandumlenkrolle auf. Zweckmässig weist der vordere obere Querholm in Arbeitsrichtung einen Abstand zum senkrechten Durchmesser der vorderen Bandumlenkrolle auf.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand von zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert.

Es zeigt:

Fig. 1 schematisch in Seitenansicht eine erfin-dungsgemässe Vorrichtung mit Abtrageinrichtung und Förderbändern,

Fig. 2a die Position der Abtrageinrichtung vor Erzeugung des vertikalen Vorschubs,

Fig. 2b die Position der Abtrageinrichtung während bzw. nach Erzeugung des vertikalen Vorschubs,

Fig. 3a die Anordnung des Förderbandes für die Faserballen in einem Rahmen,

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Fig. 3b eine Vorderansicht auf den Rahmen und das Förderband gemäss Fig. 3a,

Fig. 4a eine Seitenansicht der Abtrageinrichtung in Schräglage im Detail, und

Fig. 4b eine Aufriss-Schnittdarstellung der Vorrichtung gemäss Fig. 4a mit Steuerungsaggregat für Fahrmotor, Hubmotor und Förderbandantriebsmotoren.

Die Vorrichtung 1 zum Abtragen von Faserflok-ken, z.B. Trützschler-BLENDOMAT BDT 020, besitzt nach Fig. 1 einen Turm 2, der in Richtung der Pfeile A, B parallel zu einer Ballenreihe 3 hin- und herfährt. An einer Seite des Turms 2 ist ein seitlich auskragendes Abtragorgan 4 mit dem Turm 2 verbunden. Das Abtragorgan 4 weist eine Abtragwalze oder zwei gegenläufig umlaufende Abtragwalzen 5,

6 (schräglaufende Fräswalzen) auf. An dem verfahrbaren Turm 2 ist das Abtragorgan 4 über eine Halteeinrichtung 7 angebracht (siehe Fig. 4a, 4b). Die durch die Abtragwalzen 5, 6 abgenommenen Faserflocken werden durch einen Materialabführstutzen 8 und eine Saugleitung 9 abgesaugt.

Das Abtragorgan 4 mit der zugehörigen Fräseinrichtung ist an dem Turm 2 in Höhenrichtung gemäss Pfeilen C, D verschiebbar gelagert. Nach Fig. 1 ist das die Fräswalze 5, 6 enthaltene Abnahmeorgan 4 in dem Turm 2 in Richtung der Pfeile E, F drehbar gelagert. Die Drehbarkeit des Abtragorgans 4 erfolgt vorzugsweise um die Mittelachse 8' des Materialabführstutzens 8 in der Halteeinrichtung

7 des Turms 2. Das Abtragorgan 4 kann zu dem Turm 2 in jeder Drehrichtung gedreht werden, so dass das Abtragorgan 4 mit den Fräswalzen 5, 6 in eine vorbestimmte Schräglage (a) zu der Ballenreihe 3 gebracht werden kann. Auf diese Weise kann eine Ballenreihe 3a mittels der Turm-Abtragvorrich-tung längs einer Schräge mit vorbestimmten Winkelgrad abgetragen werden.

Mittels des drehbaren Abtragorgans 4 an der Turm-Abtragvorrichtung ist es möglich, dass Abarbeiten der Ballenreihe 3 kontinuierlich durchzuführen, indem die Ballenreihe 3a am freien Ende ständig durch die Ballenreihe 3b ergänzt werden kann (Pfeil L). Die Ballenreihe 3 ruht auf Förderbändern 10, 11 mittels derer die Ballenreihe 3 in Richtung (Pfeile G, H; I, K) zu dem drehbaren Abtragorgan 4 vorgeschoben wird. Von der gesamten Ballenreihe 3 liegen die Ballen 3a auf dem Förderband 10 und die Ballen 3b auf dem Förderband 11 auf. Im Betrieb fährt der Turm 2 in Richtung der Pfeile A, B über die Ballenreihe 3a abwechselnd hin und her, wobei während der Fahrt das Abtragorgan 4 in Richtung der Pfeile C bzw. D gleichzeitig entweder auf- oder abbewegt wird. Während der Hin- und Herfahrt, die jeweils einen Abtragdurchgang bildet, werden Faserflocken von der Ballenoberfläche 3' durch die Fräswalzen 5, 6 abgenommen. Nach jeder Überfahrt wird ein vertikaler Vorschub (Abtragtiefe) für den nächsten Abtragdurchgang erzeugt. Fig. 1 zeigt die Betriebsphase, in der die Schrägfläche 3' und damit auch die Winkelstellung des Abtragorgans 4 konstant bleiben. Die Förderbänder 10, 11 transportieren die gesamte Ballenreihe 3 in Richtung H bzw. I zweckmässig taktweise nach jeder Überfahrt des Abnahmeorgans 4 voran. Der steuerbare Antriebsmotor 30 treibt über ein Übertragungselement 31, z.B. Kette, Riemen o.dgl., die Bandumlenkrolle 10a des Förderbandes 10 und der steuerbare Antriebsmotor 32 treibt über ein Übertragungselement 33, z.B. Kette, Riemen o.dgl., die Bandumlenkrolle 11a des Förderbandes 11 an.

Fig. 2a zeigt die Position der Abtrageinrichtung 4 nach einem Abnahmedurchgang am unteren Ende der Schrägfläche der Ballenreihe 3a. Das - in Arbeitsrichtung L gesehen - vordere Ende der Ballenreihe 3a ist etwa als Spitzkeil ausgebildet. Die Drehrichtung M der vorderen Fräswalze 5 im Bereich des Eingriffs in die schrägverlaufende Ballenoberfläche 3' verläuft in Richtung auf die Faserballen 3a. Die vordere Fräswalze 5 ist in einem geringen Abstand c zu dem oberen Bandabschnitt 10' bzw. der Bandumlenkrolle 10b angeordnet, so dass kein Fasermaterial durch den Abstand c hindurchgelangt. Die Absaugeinrichtung 8 ist etwa im Bereich oberhalb der Bandumlenkrolle 10b angeordnet. Die Entfernung zwischen Anfang und Ende der Ballenreihe 3a vor dem horizontalen Ballenvorschub ist mit a bezeichnet. Zur Erzeugung des vertikalen Vorschubs d (Abtragtiefe für den nächsten Arbeitsdurchgang) werden die Ballen 3a in Richtung des Pfeils L gegen die Fräswalzen 5, 6 langsam mit Hilfe des Förderbandes 10 vorgeschoben. Die Abtrageinrichtung 4 mit den Fräswalzen 5, 6 verharrt ortsfest während der Erzeugung des vertikalen Vorschubs d am unteren Ende der Schrägfläche 2'. 3' im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle 10b des Förderbandes 10, und die horizontale Vorschubbewegung der Ballen 3a erfolgt gleichzeitig mit der Ablösung von Faserflocken aus der Ballenoberfläche 3'. Dabei bilden die schnellaufenden Fräswalzen 5, 6 während der Erzeugung des Vorschubes d der Faserballen 3a Ausnehmungen 3c, 3d in der Schrägfläche 3' aus. Die Entfernung zwischen Anfang und Ende der Ballenreihe 3a nach dem horizontalen Vorschub der Ballenreihe 3a ist mit b bezeichnet, wobei b kleiner als a ist.

Nach Fig. 3a, 3b ist das Förderband 10 in einem Rahmen 34 angeordnet, der Längsholme 34a, 34b (nur eine Seite gezeigt), Querholme 34c, 34d (Verbinder) und Vertikalstützen 34e, 34f aufweist. Die Faserballen 3a liegen auf dem oberen Bandabschnitt 10' des Förderbandes 10 auf und gleiten mit ihrer unteren Fläche über den ortsfesten oberen vorderen Querholm 34c des Rahmens 34. Der vordere obere Querholm 34c weist in Arbeitsrichtung einen Abstand e zum senkrechten Durchmesser der vorderen Bandumlenkrolle 10b auf.

Nach den Fig. 4a und 4b ist der Turm 2 längs der Schienen 12a, 12b in Richtung A, B hin- und herfahrbar. In Fig. 4b ist mit 13 ein Fahrmotor für die Laufräder 14, 15 des Turms 2 bezeichnet. Die das Abtragorgan 4 tragende Halteeinrichtung 7 ist über ein Seil 18a und Umlenkrollen 16, 17 an einem Gegengewicht 18 aufgehängt, wobei ein Hubmotor 19 mittels Übertragungselemente 20, 20a und der Umlenkrolle 16a, 16b für die Höhenverstellung des Abnahmeorgans 4 sorgt. Der Verschiebeweg des Abtragorgans 4 in Höhenrichtung (Pfeile C, D) und die Längsbewegung (Pfeile A, B) des

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Turms 2 durch den Fahrmotor 13 sind mittels einer Steuerungseinrichtung 21 und Steuerleitungen 22a bzw. 22b aufeinander abgestimmt. Das Abtragorgan 4 ist über einen Drehzahnkranz 28 an der Halteeinrichtung 7 befestigt. Mit 36a, 36b sind langsamlaufende Andrückwalzen bezeichnet.

Nach Fig. 4b ist der Antriebsmotor 29 über eine Steuerleitung 22c an das Steueraggregat 21 angeschlossen. Auf diese Weise werden die Geschwindigkeit des durch den Fahrmotor 13 angetriebenen Maschinengestells 2 und die Drehzahl der durch den Antriebsmotor 29 angetriebenen Abtragwalzen 5, 6 mittels des Steueraggregats 21 aufeinander abgestimmt. Weiterhin sind der Antriebsmotor 30 über eine Steuerleitung 22d (sh. Fig. 1) und der Antriebsmotor 32 über eine Steuerleitung 22e (sh. Fig. 1) an das Steueraggregat 21 angeschlossen. Mit 35 ist ein Speicher für die Positionierung (Längs- und Höhenbewegung) der Abtrageinrichtung 4 bezeichnet, insbesondere ist im Speicher 35 diejenige Position gespeichert, in der die Abtrageinrichtung während der Erzeugung des vertikalen Vorschubes (Abtragtiefe) am unteren Ende der Schrägfläche 3' im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle 10b des Förderbandes 10 positioniert ist.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Abtragen von Faserflocken von Textilfaserballen, bei dem entlang der aneinandergereihten Faserballen ein Maschinengestell mit einer Abtrageinrichtung hin- und herfährt, die schräggestellte Abtrageinrichtung einen vorbestimmten Hin- und Rückweg zurücklegt und dabei von einer schrägverlaufenden Ballenfläche die Faserflocken abträgt und eine Fördereinrichtung mit den Faserballen in einer Richtung schrittweise derart bewegt wird, dass die Abtragtiefe pro Hin- und Herfahrt durch den Vorschubschritt der Fördereinrichtung bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrageinrichtung während der Erzeugung des der Abtragtiefe entsprechenden vertikalen Vorschubes am unteren Ende der Schrägfläche im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle des Förderbandes positioniert wird und die horizontale Vorschubbewegung der Faserballen gleichzeitig mit der Ablösung von Faserflocken aus der Ballenoberfläche erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrageinrichtung während der Erzeugung des vertikalen Vorschubes ortsfest verharrt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräswalzen nach einem Durchgang das vordere Ende der Ballenreihe etwa als Spitzkeil ausbilden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräswalzen während der Erzeugung des vertikalen Vorschubes Ausnehmungen in der Schrägfläche ausbilden.

5. Vorrichtung zum Abtragen von Faserflocken von aneinandergereihten Textilfaserballen (3), mit einem entlang der Faserballen hin- und herfahrbaren Maschinengestell (2) und einem daran angeordneten Abtragorgan (4) mit mindestens einer schnelllaufenden Abtragwalze (5, 6) bei der das Abtragorgan um eine Schwenkachse schwenkbar ist und dadurch für das Abtragen in eine vorgegebene, von der Senkrechtlage abweichende Schräglage bringbar ist und für das Abtragen gleichzeitig mit dem Hin- und Herfahren der Vorrichtung auf- und abbewegbar ist, und bei der ein Förderorgan (10; 11) für die Faserballen schrittweise derart bewegbar ist, dass die Abtragtiefe pro Hin- und Herfahrt der Abtrageinrichtung durch den Vorschubschritt des För-derorganes bestimmbar ist, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Abtrageinrichtung (4; 5, 6) während der Erzeugung des der Abtragtiefe entsprechenden vertikalen Vorschubs (d) am unteren Ende der Schrägfläche (3') im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle (10b) des För-derorganes (10) positioniert ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (10; 11) während der Erzeugung des der Abtragtiefe entsprechenden vertikalen Vorschubs (d) in Bewegung ist.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 oder

6, dadurch gekennzeichnet, dass die Positionierung der Abtrageinrichtung (4; 5, 6) und die Vorschubbewegung des Förderbandes (10; 11) mittels eines Steuerungsaggregates (21) und Steuerleitung (22a bis 22e) aufeinander abgestimmt sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

7, bei der zwei Fräswalzen vorhanden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehrichtung (M) der in Arbeitsrichtung (L) gesehen vorderen Fräswalze (5) im Bereich des Eingriffs in die Ballenoberfläche (3') in Richtung auf die Faserballen (3a) verläuft.

9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

8, dadurch gekennzeichnet, dass die in Arbeitsrichtung (L) gesehen vordere Fräswalze (5) während des Eingriffs in die Ballenoberfläche (3') in einem geringen Abstand (c) zu dem Tragelement für die Faserballen angeordnet ist.

10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

9, dadurch gekennzeichnet, dass die Absaugeinrichtung (8) für die Faserflocken im Bereich oberhalb der vorderen Bandumlenkrolle (10b) des Förderbandes (10) angeordnet ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

10, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (10) in einem Rahmen (34) angeordnet ist, der Längs- und Querholme aufweist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserballen (3a) über den oberen vorderen Querholm (34c) des Rahmens (34) aufliegend gleiten.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseite des Rahmens (34) einen Abstand zu der vorderen Bandumlenkrolle (10b) aufweist.

14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der vordere obere Querholm (34c) in Arbeitsrichtung (L) einen Abstand (e) zum senkrechten Durchmesser der vorderen Bandumlenkrolle (10b) aufweist.

15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Fahrmotor

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(15), der Hubmotor (19) und der Förderbandantriebsmotor (30, 32) über Steuerleitungen (22a, 22b, 22e, 22f) an das Steueraggregat (21) angeschlossen sind.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis

15, dadurch gekennzeichnet, dass an das Steueraggregat (21) ein Speicher (35) für die Positionierung der Abtrageinrichtung (4; 5, 6) angeschlossen ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

16, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräsvorrichtung, z.B. schnellaufende Fräswalze (5, 6), derart schräg gestellt ist, dass die Faserballen (36) mit einem Winkel (a) zur Horizontalen abgetragen werden.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

17, dadurch gekennzeichnet, dass der Verschiebeweg des Auslegers (4) in Höhenrichtung durch den Hubmotor (19) und die Längsbewegung des Turms (2) mit dem Wagen durch den Fahrmotor (13) in Abhängigkeit von der Winkellage des Auslegers (4) mittels eines Steuerungsaggregates (21) aufeinander abgestimmt sind.

19. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

18, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) zusammen mit der Abtragwalze (5, 6) an dem Maschinengestell drehbar gelagert und unter verschiedenen Winkeln zur horizontalen Längsachse des Maschinengestells (2) einstellbar ist.

20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

19, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) über einen Drehzahnkranz (28) an dem Halteelement (7) gelagert ist.

21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

20, dadurch gekennzeichnet, dass das Abtragorgan (4) um die Mittelachse (8') des Materialabführstutzens (8) zwischen Ausleger (4) und Turm (2) drehbar ist.

22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis

21, dadurch gekennzeichnet, dass achsparallel zu der oder den Abtragwalzen (5, 6) langsam laufende Andrückwalzen (36a, 36b) vorhanden sind, die zusammen mit dem Abtragorgan (4) drehbar sind.

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