CH677945A5 - - Google Patents

Description

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung tragender Elemente nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, eine Form zur Durchführung des Verfahrens, ein Verfahren zur Herstellung eines fluidisierten Faserrohstoffes als Ausgangsstoff für das Verfahren nach Anspruch 1, ein tragendes Element und eine Palette. 



  Ein fluidisierter Faserrohstoff ist ein zur Herstellung der gewählten Gegenstände geeignetes Ausgangsmaterial. Dieses kann in nasser Form vorliegen und faserigen Charakter haben, z.B. ein Faserpulpematerial zur Herstellung von Paletten und Kartons zur Verpackung zerbrechlicher und empfindlicher Gegenstände, z.B. Obst, Blumen, Eier und Gegenstände aus Glas. Das Pulpematerial besteht in der Regel aus einer aufgeschlämmten faserigen Zellulose. 



  Bekannt ist eine Herstellungstechnik, bei der das Ausgangsmaterial in Form einer Pulpe in einem Auftragungsprozess auf der konturgebenden Aussenseite einer Form angebracht wird. Die Form ist durchlässig, damit ein luftförmiges Arbeitsmedium mittels Saugwirkung auf das Material durch das Material der Form einwirken und damit das Material auf der Form auf Kontur saugen kann. 



  Aufgabe der Erfindung ist es, eine Herstellungstechnik anzugeben, die auf der bekannten zweckmässigen Technik aufbauend nicht nur zur Herstellung verhältnismässig kleiner und leichter Gegenstände, sondern auch zur Herstellung  grosser und verhältnismässig schwerer Elemente geeignet ist, die sich durch eine Tragfähigkeit auszeichnen, die in einem wesentlichen Grad auf einer entsprechenden Dicke der auf der formgebenden Unterlage aufgebrachten Materialschicht beruht. Vergleichsweise ist die Materialdicke bei den genannten kleinen und leichten Gegenständen gering. Die in der Praxis erforderliche Steifheit wird dabei in der Regel durch entsprechende Gestaltung der Wandpartien erzielt, die beispielsweise Stützen für die genannten Gegenstände bilden, da die Wände, da sie einander abstützen, ein insgesamt verhältnismässig steifes Produkt bilden. 



  Die gestellte Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 6 und 16 gelöst. 



  Unter Ausnutzung der erfindungsgemässen Herstellungstechnik ist es möglich, auch tragfähige Elemente, wie Paletten und Bauelemente, herzustellen, die im Gegensatz zu den genannten Verpackungsbeispielen an ihren Aussenflächen verhältnismässig eben und glatt sein können und eine hohe Formbeständigkeit aufweisen. Das Auftragen einer Faserrohstoffschicht mit der definierten Dicke bedeutet, dass mit dem beim Saugen aufgebrachten Unterdruck in der Faserrohstoffschicht eine Materialdichte erzeugt werden kann, die an der der Formfläche zugewandten Aussenseite der Materialschicht am grössten ist und verstärkend wirkt, da sie von der durchgehenden Mittelebene des aufgetragenen Gegenstandes entfernt liegt. 



  Unter Ausnutzung der Schichtdicke des so hergestellten Elements lässt sich dessen Tragfähigkeit durch eine bevorzugte Ausführungsform nach Anspruch 2 erhöhen. Auf diese Weise lässt sich in ein und demselben Arbeitsgang, d.h. beim Auftragen des Faserrohstoffes auf die formgebende Unterlage, sowohl die für das Element gewählte endgültige Aussenseite, als auch, unter Ausnutzung  der Dicke der Materialschicht, eine die Tragfähigkeit erhöhende geformte Struktur in dem das das eigentliche Element bildende Materialprodukt ausformen. Eine solche Struktur lässt sich erfindungsgemäss beispielsweise als ein zusammengehöriges Strukturmuster mit einer im Verhältnis zu den übrigen Bereichen des Elementes grösseren Schichtdicke ausformen. 



  Eine zweckmässige Art der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass zum Ansaugen einer leicht zu entwässernden Faserrohstoffpulpe in der gewünschten Dicke eine für ein luftförmiges, bei Unterdruck aktives Arbeitsmedium durchlässige Form zur Anwendung kommt, die eine für das Arbeitsmedium durchlässige Formfläche hat, deren Durchlässigkeit der Dicke der Faserrohstoffschicht angepasst ist, die durch Ansaugen der Pulpe auf dieser Fläche abgelagert werden soll. 



  Hierdurch lässt sich ein solches Zusammenwirken zwischen der Entwässerungsfähigkeit der Pulpe und der Saugfähigkeit der Formfläche erzielen, dass sogar Elemente mit einer aufgrund der gewünschten Tragfähigkeit grossen Faserschichtdicke rationell hergestellt werden können. 



  Zur Erzielung der örtlichen Abweichungen in der Schichtdicke der Faserrohstoffschicht des Elements lässt sich erfindungsgemäss eine Form verwenden, deren Formfläche eine Durchlässigkeit aufweist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der beziehungsweise den örtlichen Abweichung(en) oder des zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert. 



  Das bedeutet, dass das Auftragen des Faserrohstoffes auf die Formfläche verschieden ist, je nach Durchlässigkeit eben dieser Fläche, wodurch der Saugeffekt örtlich variiert, so dass in Bereichen, in denen die Durchlässigkeit der Formfläche gering ist, der Faserrohstoff in geringerem Grad auf die Formfläche aufgetragen wird, während der Auftragungsgrad in den Bereichen hoch ist, in denen die Durchlässigkeit der  Formfläche gross ist. 



  Eine Ausführungsform dieses Verfahrens kann erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet sein, dass zum Ansaugen einer leicht zu entwässernden Faserrohstoffpulpe in der gewünschten Dicke eine für ein luftförmiges, bei Unterdruck aktives Arbeitsmedium durchlässige Form verwendet wird, die zumindest in dem konturgebenden Teil der Form aus einem partikularen Verbundmaterial besteht, dessen Partikel aneinander festgehalten sind, um eine formbeständige Formfläche zu bilden, wobei sie gleichzeitig zusammen offene Durchlässe für das Arbeitsmedium begrenzen, die sich durch das Verbundmaterial hin zur Formaussenfläche erstrecken, und dass die Dicke auf jeden Fall der die Formfläche bildenden Verbundmaterialschicht der Dicke der Faserrohstoffschicht angepasst ist, die durch Ansaugen der Pulpe auf diese Fläche abgelagert werden soll. 



  Eine solche Form lässt sich sowohl auf der Basis eines preiswerten, anorganischen Rohmaterials wie Sand, als auch mit Hilfe einer einfachen, nicht viel Zeit in Anspruch nehmenden und damit gleichfalls preiswerten Verfahrenstechnik herstellen. Die Gesamtherstellungskosten für die Form können auf einem geringen Niveau gehalten werden, weshalb diese Ausführungsform sich gut zur Herstellung einer geringeren Anzahl von Produkten eignet. 



   Zur Erzielung der örtlichen Schwankungen in der Schichtdicke der Faserrohstoffschicht des Elementes lässt sich erfindungsgemäss bei der zuletzt genannten Ausführungsform eine Form anwenden, bei der die die Formfläche bildende Schicht des Verbundmaterials eine Dicke aufweist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der örtlichen Abweichung beziehungsweise der örtlichen Abweichungen, oder des gewünschten zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert. 



  Erfindungsgemäss lässt sich eine Form anwenden, deren durchlässige Formfläche sich aus Partikeln mit unterschied licher Partikelgrösse zusammensetzt, indem die Partikelgrösse in dem die Formfläche bildenden Teil der Gussform klein und in einer darunter liegenden Stützschicht für diesen Teil grösser ist. Hierdurch wird ein guter Luftdurchgang erzeugt, und gleichzeitig trifft das herzustellende Element auf eine verhältnismässig glatte Formaussenseite, was wiederum zur Folge hat, dass dem Element eine ebene Oberfläche verliehen wird. 



  Die zur Durchführung eines Produktionsprozesses erforderliche Formstärke kann auf einfache Weise dadurch erzeugt werden, dass die Partikel der Form mit geeigneten Bindemitteln gemischt werden, die das Haftvermögen verbessernde Mittel enthalten können, und dass eine aus einer solchen Mischung hergestellte Form z.B. mit Wärmebehandlung gehärtet wird. Auch eine Verkeilung unter den Partikeln kann zur Anwendung kommen, um der Form Festigkeit zu verleihen. 



  Des weiteren kann erfindungsgemäss eine Form zur Anwendung kommen, die unten mit einem Grundflächenteil versehen ist, in dem die Verbundpartikel durch eine eigentliche Verschmelzungsverbindung miteinander verbunden sind, während die Partikel in dem restlichen Teil der Form durch eine härtende Verklebungsverbindung miteinander verbunden sind. Eine solche Form zeichnet sich durch eine gute Festigkeit aus, so dass sie auch erhebliche Arbeitsdrücke aushalten kann. 



  Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, eine Form anzuwenden, deren Formfläche mit einer solchen Stärke ausgebildet ist, dass die Form zum Nachpressen eines geformten Elements verwendet werden kann. Das Nachpressen lässt sich nicht allein dazu nutzen, Wasser aus der auf der Formfläche abgesetzten Pulpeschicht hurtig zu entfernen, sondern auch dazu, eine besonders gute Materialdichte in der abgesetzten, verhältnismässig dicken Fasermaterialschicht und somit eine besonders grosse Formbeständigkeit des fertigen Elements zu erzeugen. 



  Die angestrebte Porosität der Form lässt sich durch eine passende Wahl der Grösse und die Verteilung der Par tikel, aus denen die durchlässige Formfläche zusammengesetzt sein kann, erzeugen, um sowohl günstige Bedingungen für die Festhalteverbindung unter den Partikeln und um eine passende Dimensionierung der Porosität zu erzielen, um einen unerwünschten Druckabfall über einem unnötig dichten Baumaterial zu vermeiden. 



  Das vorstehend beschriebene Verfahren und die vorstehend beschriebene Form können, wie bereits erwähnt, in der Praxis zur Herstellung von Elementen aus verschiedenen faserhaltigen Aufschlemmungen Anwendung finden, jeweils in Anwesenheit von Hilfsstoffen, die erforderlich sein könnten, um in der durch Ansaugen auf die Form erzeugten Materialschicht Zusammenhang zu schaffen. 



  Das Entfernen eines Produkts, das durch Auftragen eines fluidisierten Faserrohstoffes auf die konturgebende Aussenseite der Formfläche mit Hilfe eines luftförmigen Arbeitsmediums gebildet ist, kann in der Praxis dadurch erfolgen, dass das Produkt mit Druckluft durch die Luftdurchgänge der Form bearbeitet und damit frei aus der Form gehoben wird. In der Praxis wird das Produkt meist noch recht weich sein, weshalb es zum Zwecke der Herausnahme des Produktes aus der Gussform zweckmässig sein kann, eine Übergangsform zu verwenden, die so eingerichtet ist, dass sie mit der von der genannten konturgebenden Aussenseite weg wendenden Seite des Produkts zusammenwirkt, um das Produkt von dieser Aussenseite zu entfernen, und daran anschliessend das Produkt beispielsweise auf ein Transportband ablegt, das das Produkt in eine Trockenkammer führt.

  Es liegt im Rahmen der Erfindung, auch eine solche Übergangsform aus einem partikularen Verbundmaterial wie vorstehend angegeben zu bilden, indem die Partikel des Materials zusammengebunden werden zur Bildung einer offenen, stabilen Struktur mit zur Formaussenseite durchgehenden Luftdurchgängen, und die so gebildete Form wird mit einer Quelle für ein das Saugen bewirkendes Vakuum verbunden. 



  Die Übergangsform kann direkt mit einem auf der Guss form hergestellten Produkt als Ausgangsbasis hergestellt werden, indem beispielsweise aus Gips auf diesem Produkt eine erste Hilfsform (Negativ) erzeugt wird, die der von der Gussform weg wendenden Seite des Produkts entspricht, auf dieser ersten Hilfsform (Negativ) wird eine zweite Hilfsform (Positiv), beispielsweise ebenfalls aus Gips, erzeugt, und die Übergangsform (Negativ) wird danach direkt auf dieser zweiten Hilfsform gebildet. 



  Die durchlässige Formfläche kann dadurch rein gehalten werden, dass die Formfläche vor Beginn des Auftrage- oder Überführungsprozesses zum Zwecke der Reinigung einem Luftstrom ausgesetzt wird, der durch die Durchgänge in der Form für das luftförmige Medium strömt. 



  Eine in Übereinstimmung mit der Erfindung angewendete Form, die aus partikularem Verbundmaterial aufgebaut ist, kann auf eine solche Weise hergestellt werden, dass sie nach Gebrauch oder im Falle von Verschleiss regeneriert wird, indem das partikelförmige Baumaterial der Form wiederverwertet wird. 



  Zur Herstellung einer Pulpe, die leicht zu entwässern sein soll, kann erfindungsgemäss als Faserrohstoff zumindest teilweise ein Ausgangsmaterial verwendet werden, das lange Fasern enthält und das zu einer Pulpe verarbeitet wird, unter Anwendung zum Teil einer Ausschlagung im Pulper, zum Teil einer vorhergehenden, getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung, wobei das Ausgangsmaterial in dosierbare Mengen aufgeteilt und in seine Fasern zermahlen wird, wonach der Gegenstand aus der so gebildeten Pulpe hergestellt wird. 



   Die Anwendung eines Pulpers als einer wesentlichen Bearbeitungsstufe der Faserrohstoffe zur Bildung einer Pulpe, aus der die gewünschten Gegenstände hergestellt werden sollen, erfolgt u.a. in den Fällen, bei denen die Faserrohstoffe als Trockenmasse in Ballen, beispielsweise Papierabfällen, eingehen. 



  Im Pulper wird eine kräftige Wirbelbildung bewirkt, wodurch sich die Einzelteile des Materials aneinander reiben  und dadurch zermahlen werden, wodurch die Rohstoffe in Fasern aufgeteilt werden. 



  Insbesondere bei einem heterogenen Material wie Alt- oder Recyclingspapier ist damit zu rechnen, dass diese Aufteilung sukzessiv erfolgt, so dass die zuerst freigesetzten Fasern vor den später freigesetzten Fasern einer weiteren wesentlichen Bearbeitung ausgesetzt werden. Mit anderen Worten ist die Bearbeitung im Pulper in ihrem Verlauf somit unkontrolliert und dadurch ungleichartig. Die genannte weitere Bearbeitung hat zur Folge, dass sowohl der Vermahlungsgrad ( DEG SR-Schopper-Riegler) und somit die Verschleimung im Pulper zunimmt, was einen negativen Einfluss auf die spätere Entwässerung des aus der Pulpe hergestellten Gegenstandes hat, sowie das Schrumpfen des Gegenstandes während des Entwässerns und Trocknens seines Materials erhöht. 



  Mit dem erfindungsgemässen Verfahren wird erzielt, dass dem Pulper zumindest teilweise ein Faserrohstoffmaterial zugeführt wird, dessen Fasern bereits in einem wesentlichen Grad in Einzelfasern aufgeteilt sind, weshalb sie unmittelbarer und gleichzeitig empfänglich sind für die im Pulper zustande gebrachte Selbstvermahlungseinwirkung und den Vermischungseffekt. Da der Pulper ein gleichartigeres Rohstoffmaterial verarbeitet, kann auch der im Pulper durch Selbstvermahlung bewirkte Vermahlungsgrad auf eine grössere Gleichartigkeit hin gesteuert werden, und die bereits erwähnte Bindung des Wassers in der aus dem Pulper austretenden Pulpe lässt sich somit besser steuern. 



  Eben dieses Verfahren hat jedoch noch andere Vorteile zur Folge, die bei der Wiederverwendung von Papierabfällen besonders wertvoll sind. 



  Recyclingspapierabfälle liegen in vielen verschiedenen Qualitäten und Sortierungen vor. Wird dieses Material vor dem Ausschlagen im Pulper einer getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung unterzogen, lässt sich häufig eine schlechtere und somit billigere Materialqualität verwenden als wenn der Aufteilungsprozess ausschliesslich als Ausschlagen  im Pulper vorgenommen werden würde. 



  Es liegt im Rahmen der Erfindung, die genannte vorhergehende getrennte Trockenvermahlung als einen Mehrstufenprozess durchzuführen, wodurch sich das Ausgangsmaterial besonders effektiv in dosierbare Mengen aufteilen lässt. 



  Auf diese Weise lässt sich beispielsweise auch Altpapiermaterial, das Plast, nassfestes Papier, plastlaminierten Karton und Papier enthält, in gewünschtem Umfang in Fasern und andere Partikel aufteilen. Aufgeteilte Bestandteile, die nicht Papier sind, können dann vor der Zufuhr zum Pulper abgetrennt werden, oder aber diese Bestandteile können, da sie in vermahlenem Zustand vorliegen, in den anschliessenden Produktionsprozess eingehen. 



  In einer Ausführungsform des Verfahrens kann ein langfaseriges Ausgangsmaterial, das einer getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung unterzogen wird, einer bereits im Pulper gebildeten Pulpe zugesetzt und gemeinsam mit dieser einem zeitlich begrenzten Ausschlagen unterzogen werden. 



  Auf diese Weise kann ein Element produziert werden, dessen Fasermaterial zum Teil hauptsächlich durch hydrogene Faserbindungen gebunden ist und zum Teil mit in Luft suspendiertem Fasermaterial durchsetzt ist, zu dessen Bindung in der Regel Leim verwendet wird. Es hat sich gezeigt, dass man auf diese Weise auf eine traditionelle und vollständig hydrogene Bindung der gesamten Pulpe verzichten kann, was bedeutet, dass die Entwässerung und somit die Produktionszeit für das Element wesentlich verkürzt werden kann. Darüber hinaus ermöglicht die Methode eine genaue Kontrolle mit den für das Element gewünschten Festigkeitseigenschaften, da sich diese mit dem Zusatz von Leim genau steuern lassen. 



  Diese Vorteile haben eine wesentliche Bedeutung für eine rationelle und damit wirtschaftliche industrielle Herstellung auch von grossen tragfähigen Elementen bei Anwendung der beschriebenen Saugtechnik. 



  Eine in mehrere Stufen aufgeteilte Trockenvermahlung lässt sich beispielsweise durchführen, wenn ein sogenannter  Shredder zur Anwendung kommt, wonach eine Behandlung in einer Schlagmühle erfolgt, der somit Material aus dem Shredder in dosierbaren Mengen zugehen kann und die das Material einer weiteren Vermahlungseinwirkung aussetzt, bevor dieses, wenn gewünscht gleichfalls in speziell dosierbaren Mengen, dem Pulper zur eigentlichen Ausschlagsbearbeitung zugeführt wird. 



  Die erfindungsgemäss vorgeschlagene getrennte und gesteuerte Trockenvermahlung der Faserrohstoffe vor ihrer Ausschlagung im Pulper eröffnet gleichfalls die Möglichkeit der Mitverwendung von Recyclingsaltpapier in den Fällen, bei denen die herzustellenden Gegenstände schrumpffrei und massbeständig sein sollen. Ein Ausgangsmaterial mit einem hohen Gehalt an holzhaltigen Fasern hat ein geringeres Schrumpfen zur Folge als wenn die Fasern Zellulosefasern wären.

  Es hat sich gezeigt, dass bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens einem holzhaltigen Papierrohmaterial sogar eine wesentliche Menge preiswertes Recyclingsaltpapier, hierunter Pappabfälle, zugesetzt werden kann, das nicht unbedingt holzhaltig ist, da aufgrund der vorhergehenden, getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung des Rohmaterials im Pulper eine Pulpe hergestellt werden kann, die kein unerwünschtes Schrumpfen der hergestellten Gegenstände zur Folge hat. 



  Es ist im Prinzip bekannt, zur Herstellung von Gegenständen aus einem fluidisierten Faserrohstoff Hilfsstoffe in Form von Füllstoffen und Chemikalien sowie Bindemittel zu verwenden. Die Hilfsstoffe bestimmen, inwieweit die hergestellten Elemente mehr oder minder fest, hart und transparent oder schwach, weich und saugfähig sein sollen. Die vorliegende Erfindung hat auch Vorteile in Verbindung mit der Anwendung solcher Hilfsstoffe zur Folge. 



   Die Aufteilung des Herstellungsprozesses in mehrere Herstellungsstufen ermöglicht es nämlich in stärkerem Masse, die Hilfsstoffe auf verschiedenen Stadien des Gesamtherstellungsprozesses zuzusetzen. Die als Folge der die Erfindung  kennzeichnenden Bearbeitung erzielte offene Struktur der abschliessenden Pulpe macht diese sogar noch in höherem Grade für Hilfsstoffe zugänglich, so dass beispielsweise ein Bindemittel mehr oder minder integrierend auf die Oberfläche der hergestellten Gegenstände aufgetragen werden kann, um eine erhöhte Wandstärke zu erzielen. Der Zusatz der Hilfsstoffe während einer vorhergehenden, getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung fördert eine überaus gleichartige Verteilung der Hilfsstoffe in der hergestellten Fasermasse auf eine besonders gute Weise. Natürlich können die Hilfsstoffe auch weiterhin im Pulper zugesetzt werden. 



  Es liegt ferner im Rahmen der Erfindung, dass das Ausschlagen im Pulper als ein in Abhängigkeit von der vorhergehenden getrennten Vermahlung gesteuerter Verarbeitungsprozess durchgeführt wird. Mit anderen Worten kann der im Pulper erzeugte Grad der Selbstvermahlung dem Grad der Vermahlung angepasst werden, der je nach Verhältnissen mit der oder den vorhergehenden Vermahlungsstufe(n) bewerkstelligt worden ist. Beispielsweise kann einer Papierpulpe, die im Pulper zu einem normalen, durch Selbstvermahlung bewerkstelligten Vermahlungsgrad von 60 DEG  SR (Schopper-Riegler) aufgeteilt worden ist, trockenvermahltes Fasermaterial zugesetzt werden, wonach die Mischung weitere 5 Minuten im Pulper bearbeitet wird. Den aus einer solchen Mischpulpe hergestellten Gegenständen kann eine besonders grosse Dicke, Porosität und Permeabilität verliehen werden.

  Das bedeutet, dass die Produkte gute Entwässerungseigenschaften haben und daher auch mit grossen Materialdicken hergestellt werden können. 



  Eine mit dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte leicht zu entwässernde Pulpe ermöglicht problemlos eine gleichmässige Zufuhr der Fasersuspension über die Form, auch im Falle der Herstellung von Elementen mit grosser Wanddicke. 



  Altpapier, das auch als Rückgabepapier bezeichnet wird, kann sehr uneinheitlich sein und Fasern mit sehr un terschiedlichen Längen enthalten. Dennoch hat sich gezeigt, dass die durchschnittliche Faserlänge so gross ist, dass die vorstehend aufgeführten insbesondere entwässerungsmässigen und strukturellen Vorteile erzielt werden können, wenn dieses Papiermaterial in den Herstellungsprozess eingeht. 



  Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich bei der Verarbeitung auch sogenannten Virginmaterials anwenden. 



  Die Erfindung wird in folgendem näher erklärt, unter Hinweis auf die Zeichnung, auf der: 
 
   Fig. 1 im Diagramm eine Prozessverlaufsübersicht zeigt, in der die Verlaufsphasen zusammengefasst sind, die im Verlauf eines Prozesses zur Herstellung von beispielsweise Paletten auftreten können, 
   Fig. 2 Beispiele zur Kombination verschiedener Prozessverlaufsphasen, 
   Fig. 3 eine Schrägdarstellung einer ersten Ausführungsform eines tragenden Elements in Form einer Palette, hergestellt unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens, indem einer der Eckteile der Palette gezeigt wird, von dem der eigentliche Eckteil abgeteilt ist, 
   Fig. 4 schematisch von der Seite eine andere Ausführungsform einer Palette, 
   Fig. 5 von der Seite (Fig. 5b) gesehen und im Schnitt gemäss der Linie V-V (Fig. 5a) eine dritte Ausführungsform einer Palette, 
   Fig.

   6 schematisch einen Querschnitt durch eine vierte Ausführungsform einer Palette, 
   Fig. 7 eine Schrägdarstellung einer fünften Ausführungsform einer Palette, 
   Fig. 8 schematisch einen Querschnitt durch eine sechste Ausführungsform einer Palette, 
   Fig. 9 schematisch eine Palette mit einem Spanngurt, 
   Fig. 10 schematisch eine Palette mit einer Standschiene aus Holz, 
   Fig. 11 schematisch eine Palette mit einer Stand schiene aus Faserrohstoff, 
   Fig. 12 schematisch einen Querschnitt durch eine Palette, die aus Elementen mit variierender Schichtdicke aufgebaut ist, 
   Fig. 13 eine weitere Ausführungsform einer solchen Palette, 
   Fig. 14 eine dritte Ausführungsform einer Palette, die ein einziges Element mit variierender Schichtdicke enthält, 
   Fig. 15 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform eines Stützbeins einer Palette und 
   Fig.

   16 schematisch eine Form mit einem darauf aufgetragenen Faserrohstoffelement, indem sowohl die Formfläche der Form und damit auch das aufgetragene Element variierende Schichtdicke aufweisen. 
 



  Das in Fig. 1 und 2 gezeigte Verlaufsdiagramm umfasst insgesamt 14 Prozessphasen. Je nach den Verhältnissen kann der Herstellungsprozess unter Anwendung aller dieser Phasen oder nur einiger der Phasen abgewickelt werden, möglich ist aber auch, einige der Phasen anzuwenden und danach das hierbei entstandene Produkt parallel als Zusatz zu einem zusammenhängenden Herstellungsprozess einzuführen. 


 Beispiel 1 
 



  Alle 14 Prozessphasen kommen zur Anwendung. 


 Beispiel 2 
 



  Gearbeitet wird von Phase 1 bis einschliesslich Phase 5. Danach folgen die Phasen 8 und 9, und zum Schluss wird mit den Phasen 11 bis 14 fortgesetzt. 


 Beispiel 3 
 



  In einer Fertigungslinie wird von Phase 1 bis Phase 5 gearbeitet und in einer zweiten Fertigungslinie mit der Phase 4 und gegebenenfalls mit den Phasen 5, 6 und 7. Die in der zweiten Fertigungslinie gebildete nasse Faserpulpe wird dem aus der ersten Fertigungslinie kommenden Produkt zugesetzt. Hiernach wird in der Regel mit mehreren der nachfolgenden Phasen fortgesetzt. 



  Hierdurch wird ein Produkt geschaffen, in dem das in der zweiten Fertigunslinie hergestellte Fasermaterial hauptsächlich durch hydrogene Faserbindungen gebunden ist, während die erste Fertigungslinie ein in Luft suspendiertes Fasermaterial hervorbringt, zu dessen Bindung in der Regel Leim angewendet wird. Auf diese Weise lassen sich ein insgesamt optimaler Vermahlungsgrad und gleichzeitig ein optimaler Leimzusatz bewerkstelligen. Dies bedeutet, dass diese Ausführungsform des Verfahrens es zulässt, der Qualität des zur Verfügung gestellten Rohmaterials umfassend Rechnung zu tragen. 



   In folgendem werden einige Ausführungsformen der unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellten Paletten beschrieben. 



  Wie aus dem in Fig. 1 und 2 gezeigten Verlaufsdiagramm hervorgeht, werden die Paletten aus einer Suspension aus einem fluidisierten Faserrohstoff hergestellt, indem die Suspension in einer wässrigen Phase durch Ansaugen auf einer formgebenden Unterlage abgesetzt wird. Aus dem fluidisierten Faserrohstoff wird wie vorstehend beschrieben eine leicht zu entwässernde Pulpe gebildet. Diese Pulpe wird der formgebenden Unterlage in einer solchen Menge zugeführt und der zum Absetzen der Pulpe auf der Unterlage angewendete Saugunterdruck wird auf eine solche Weise gesteuert, dass auf der Unterlage eine Faserrohstoffschicht mit einer Dicke in einer solchen Grösse, dass diese im wesentlichen die für das Element, im vorliegenden Fall also Paletten, gewünschte Tragfähigkeit hervorbringt. 



  Der Wassergehalt der auf die Unterlage aufgetragenen Pulpe kann sich auf bis zu 75% belaufen und dieser Wassergehalt kann dann durch Pressen und/oder Trocknen entfernt werden. Da die Tragfähigkeit des Endproduktes, d.h. der Paletten, in hohem Grade von der Dicke der auf der formgebenden Unterlage abgesetzten Faserrohstoffschicht herrühren soll, ist es für eine wirtschaftliche Produktion eine wesentliche Voraussetzung, dass die zur Anwendung kommende Pulpe  leicht zu entwässern ist. Die Erfindung umfasst ein Verfahren zur Herstellung einer Pulpe, die diese Eigenschaft aufweist. 



  Hiernach kann das Endprodukt so angewendet werden wie es ist, oder aber es kann mit entsprechenden Produkten zusammen in ein anderes Endprodukt eingehen, beispielsweise in Form einer Laminat-Konstruktion. 



  Es hat sich gezeigt, dass auf diese Weise Paletten hergestellt werden können, die ein geringes Eigengewicht von 5-8 kg bei einer Palettengrösse von 800 x 1200 mm und eine Ladefähigkeit von ca. 500 kg haben. Die Ladefähigkeit hängt im übrigen von der Qualität der angewendeten Fasersuspension sowie der strukturellen Gestaltung der Palette selbst ab, wofür in folgendem einige Beispiele gegeben werden. 



  Fig. 3 zeigt schematisch einen Teil einer Palette 10, die mit integrierenden Beinen und stärkenden Rippen ausgeformt ist. 


 Beispiel a): 
 



  Abmessungen 800 x 1200 x 120, dreidimensional in einem einzigen Arbeitsgang geformt, mit einem "Nass"-gewicht von 18 kg und nach dem Trocknen einem Gewicht von 6 kg. 


 Beispiel b): 
 



  Abmessungen 800 x 1200 x 120, dreidimensional geformt mit einem "Nass"-gewicht von 18 kg, nach dem Warmpressen einem Gewicht von 12 kg und nach dem Trocknen einem Gewicht von 6 kg. 



  Fig. 4 zeigt schematisch eine Palette in Form eines Laminats, indem die Palette einen unteren Teil 16 hat, der im wesentlichen Teil 10 in Fig. 3 entspricht, und eine obere ebene Deckplatte 18, die ebenfalls in Übereinstimmung mit dem erfindungsgemässen Verfahren gestaltet ist. 


 Beispiel c): 
 



  Abmessungen 800 x 1200 x 123, der Teil 16 der Palette ist dreidimensional geformt, mit einem "Nass"-gewicht von 12 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 4 kg. Die Deckplatte 18 ist auf einer ebenen Formplatte hergestellt: "Nass"-gewicht 6 kg, Gewicht nach dem Warmpressen 4 kg, Gewicht nach dem Trocknen 2 kg. Die Deckplatte 18  ist an die Oberseite des unteren Teils 16 angeleimt. 



  Die Deckplatte 18 kann Löcher zur Aufnahme von Beinen einer im Stapel obenliegenden Palette aufweisen. 



  Fig. 5 zeigt eine Palette vom gleichen Typ wie in Fig. 4, doch mit dem Unterschied, dass der obere Teil 20 der Palette dreidimensional mit Verstärkungsrippen 22 ausgeformt ist, die mit den im Unterteil 16 ausgeformten Rippenpartien 24 korrespondieren. Abmessungen 600 x 800 x 140. 


 Beispiel d): 
 



  Die Unterseite 16 der Palette ist mit einem "Nass"-gewicht von 7,5 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 2,5 kg ausgeformt, und der obere Teil der Palette ist mit einem "Nass"-gewicht von 4,5 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 1,5 kg ausgeformt. 



  Fig. 6 zeigt eine Palette mit den Abmessungen 800 x 1200 x 150. 


 Beispiel e): 
 



  Die Palette hat einen dreidimensionalen Mittelteil 26 mit einem "Nass"-gewicht von 6 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 2 kg sowie zwei Deckplatten 28, die jeweils auf einer ebenen Formplatte geformt sind, und mit einem "Nass"-gewicht von 6 kg, einem Gewicht nach dem Warmpressen von 4 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 2 kg. Darüber hinaus hat die Platte neun dreidimensionale Beine 30, die jeweils ein "Nass"-gewicht von 0,3 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 0,1 kg haben. Leim zur Montage der Deckplatten und Beine à 0,05 kg. Gewicht des fertigen Produkts: 6,95 kg. 



  Fig. 7 zeigt eine Palette mit den Abmessungen 800 x 1200 x 150. 


 Beispiel f): 
 



  Die Palette ist zusammengesetzt aus zwei gleichen dreidimensionalen Plattenelementen 32, die jeweils mit quer zum Plattenteil herausragenden hohlen Vorsprüngen 34 versehen sind. Die Plattenelemente sind so montiert, dass ihre Vorsprünge 34 einander zuwenden und aneinander anliegen. 



  Jedes Plattenelement 32 hat ein "Nass"-gewicht von 9 kg, ein Gewicht nach dem Trocknen von 3 kg und 100 mm hohe  Beine, jeweils mit einem "Nass"-gewicht von 0,3 kg und einem Gewicht nach dem Trocknen von 0,1 kg. Leim zur Montage à 0,05 kg. Gewicht des fertigen Produkts: 6,95 kg. 



  Fig. 8 zeigt eine Palette, die zwei trapezprofilierte Mittelplatten 36 enthält, deren Rippen 38 einander kreuzen, sowie zwei äussere ebene Deckplatten 40. An die eine dieser Platten werden nicht gezeigte Beine geleimt. 



  Sowohl die trapezförmigen als auch die ebenen Platten 36 bzw. 40 können entweder stückweise mit diskontinuierlichem Formen oder kontinuierlich auf einem fortlaufenden Band hergestellt werden, an das sich ebene oder trapezprofilierte männliche und weibliche Prägewalzen anschliessen. Hierdurch wird eine grosse Flexibilität bei der Herstellung der Paletten erzielt, da eine grössere oder kleinere Anzahl Plattenschichten gewählt werden kann, was darüber hinaus aufgrund des Pressprozesses wiederum geringe Austrocknungskosten zur Folge hat. 


 Beispiel g): 
 



  Zwei trapezprofilierte Zwischenlagen 36 haben nach dem Formen ein "Nass"-gewicht von 3,0 kg und nach dem Trocknen ein Gewicht von 1,5 kg. Zwei ebene Deckplatten 40 haben nach dem Formen ein "Nass"-gewicht von 4,5 kg, nach dem Pressen ein "Nass"-gewicht von 3,0 kg und nach dem Trocknen ein Gewicht von 1,5 kg. Neun (nicht gezeigte) Beine haben jeweils ein "Nass"-gewicht nach dem Formen von 0,3 kg und nach dem Trocknen ein Gewicht von 0,1 kg. Leim zur Montage 0,05 kg. 



   In den beschriebenen Ausführungsformen lassen sich die Plattenteile und Beine der Paletten entweder zusammen während eines gemeinsamen Saugvorgangs ausformen, sie können aber auch in getrennten Saugvorgängen ausgeformt werden. Wenn gewünscht, können die Beine auch aus einem anderen Material als aus Faserrohstoff hergestellt werden, aber es hat sich gezeigt, dass bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens Beine hergestellt werden können, die ausreichend tragfähig und robust sind und gleichzeitig ein wie in den Beispielen angegeben niedriges Gewicht haben. 



  Des weiteren macht es das erfindungsgemässe Verfahren möglich, dass der Faserpulpe problemlos besondere Armierungsfasern zugesetzt werden können, wenn besonders grosse Festigkeiten gewünscht werden. 



  Bei der Formgebung der Elemente kann gleichfalls der Anbringung weiterer äusserer Verstärkungsmittel Rechnung getragen werden. Die Fig. 9 bis 11 geben einige Beispiele für tragende Elemente in Form von Paletten an, indem beispielsweise wie in Fig. 10 angegeben eine gemeinsame Standschiene 44, beispielsweise aus Holz, unter dem Bein der Palette angebracht ist, oder wie in Fig. 11 angegeben ein besonderes Paletten-Unterteil 50 zur Anwendung kommt, das aus Beinen 46 und einer gemeinsamen Stangenschiene 48 zusammengesetzt und aus dem gleichen Material wie der Plattenteil 52 der Palette hergestellt ist. 



  Wie bereits zuvor erwähnt hat das die Erfindung kennzeichnende Absetzen einer Faserrohstoffschicht in einer solch grossen Dicke, dass diese im wesentlichen die für das Element gewünschte Tragfähigkeit erbringt, die Möglichkeit zur Folge, dass die Schichtdicke zu einer weiteren Erhöhung der Tragfähigkeit ausgenutzt werden kann, indem in der Faserrohstoffschicht Schwankungen in der Schichtdicke bewerkstelligt werden, beispielsweise als ein zusammengehöriges Strukturmuster. Hiermit ist gemeint, dass durch Schwankungen in der Schichtdicke z.B. rippenähnliche Formationen gebildet werden, an denen die Schichtdicke der Elemente grösser ist als in den übrigen Bereichen des Elements. Durch eine passende Gestaltung und Anordnung solcher oder entsprechender anderer Formationen lässt sich eine erhöhte Steifheit in dem Element erzielen, wodurch dessen Tragfähigkeit erhöht wird. 



  Die Fig. 12 bis 15 geben Beispiele für solche Schwankungen an. Wie ebenfalls bereits erwähnt, können solche Schwankungen bewerkstelligt werden durch Anwendung einer für ein luftförmiges bei Unterdruck aktives Arbeitsmedium durchlässigen Form, die eine für das Arbeitsmedium durch lässige Formfläche mit einer Permeabilität hat, die in Übereinstimmung mit den angestrebten Schwankungen in der Schichtdicke des Elements schwankt. 



  Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch eine Palette, die aufgebaut ist aus zwei rippenprofilierten Innenelementen 54, die auf der Aussenseite von zwei ebenen Deckplatten 56 überdeckt sind. Jedes Innenelement 54 ist in einem einzigen Arbeitsgang hergestellt aus einem Faserrohstoff, der auf den Formflächen der Saugform mit einer Wanddicke abgesetzt ist, die vom Rippenscheitel bis zur Rippensohle schwankt, indem sie am Rippenscheitel 54a am grössten und an der Rippensohle 54b am kleinsten ist. Das Querschnittsprofil der Rippenformationen ist eckig und die Innenelemente 54 liegen an deren Scheiteln 54a aneinander an. 



  Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch eine Palette gleichen Typs, doch mit dem Unterschied, dass die Innenelemente 54 an deren Sohlen 54b aneinander anliegen, so dass die Rippenscheitel 54a die Deckplatten 56 tragen. 



  Fig. 14 zeigt einen Querschnitt durch eine Palette mit nur einem einzigen Innenelement 58, das mit seinen Scheiteln 58a und Sohlen 58b an äusseren ebenen Deckplatten 60 anliegt. Auch dieses Innenelement 58 ist wie beschrieben in einem einzigen Arbeitsgang mit solchen Schwankungen in der Schichtdicke hergestellt, dass diese am Rippenscheitel 58a am grössten und an der Rippensohle 58b am kleinsten ist. 



  Fig. 15 zeigt ein Beispiel eines Stützbeins 62 einer Palette. Das Bein 62 ist topfförmig und wie beschrieben in einem einzigen Arbeitsgang durch Ansaugen eines Faserrohstoffes hergestellt. Auch dieses Element hat unterschiedliche Schichtdicke, indem es am Boden 62b dicker ist. 



  Fig. 16 veranschaulicht, wie solche Schwankungen in der Schichtdicke erfindungsgemäss bewerkstelligt werden können. Wie schematisch dargestellt wird zum Ansaugen einer aus einem fluidisierten Faserrohstoff gebildeten leicht zu entwässernden Pulpe auf die Formfläche der Form eine Form 64 angewendet, die für ein luftförmiges, bei Unterdruck  aktives Arbeitsmedium durchlässig ist, die eine für das Arbeitsmedium durchlässige Formfläche 66 hat. In Übereinstimmung damit, dass ein rippenprofiliertes Palettenelement 68 gebildet werden soll, bei dem die Materialschicht am Rippenscheitel 68a dick und in der Rippensohle 68b dünn ist, kommt eine Form mit einer rippenprofilierten Formfläche 66 mit schwankender Permeabilität zur Anwendung, indem die Formfläche 66 an den Formflächenscheiteln 64b dick und an den Formflächesohlen 64a dünn ist.

  Das hat zur Folge, dass der Ansaugeffekt an den von den Formflächenscheiteln 64b gebildeten Teil der Formfläche geringer als in dem aus den Formflächeböden 64a gebildeten Teil der Formfläche ist. Das wiederum hat zur Folge, dass beim Ansaugen der zugeführten Faserpulpe weniger Fasermaterial an den Formflächenscheiteln 64b abgesetzt wird, die die Rippenscheitel 68a bilden, wodurch diesen und somit der von ihnen gebildeten Rippenformation eine verhältnismässig grosse Schichtdicke und somit eine hohe Festigkeit verliehen wird. Diese Herstellungstechnik lässt sich im Prinzip mit vielen verschiedenen Schwankungen in der Schichtdicke anwenden und das Vorstehende ist nur ein typisches Beispiel hierfür. 



   Die Anwendbarkeit der Erfindung ist in Vorstehendem mit Beispielen für Paletten veranschaulicht. Sie lässt sich mit vergleichbaren Vorteilen auch bei der Herstellung vieler anderer Arten tragender Elemente anwenden, hierunter Wandelemente für verschiedene Zwecke, Bauelemente und Isolationselemente. Aus Vorstehendem geht weiter hervor, dass mit dem erfindungsgemässen Verfahren ein Weg gebahnt ist für eine zweckmässige Anwendung vieler Arten von Ausgangsmaterialien und Zusatzstoffen. Die Erfindung eröffnet gleichfalls die Möglichkeit eines problemlosen Inkorporierens von Folien oder netzartigen Produkten in die Aussenseite des geformten Gegenstandes. 

Claims (24)

1. Verfahren zur Herstellung tragender Elemente durch Auftragen eines fluidisierten Faserrohstoffes auf eine formgebende Unterlage durch Ansaugen einer Faserrohstoffpulpe an diese Unterlage, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Unterlage eine aus dem fluidisierten Faserrohstoff gebildete, leicht zu entwässernde Pulpe durch Ansaugen aufgetragen wird und dass das Ansaugen gesteuert erfolgt, um durch das Ansaugen eine Faserrohstoffschicht in einer für die Tragschicht des Elementes erforderlichen Dicke auf die Unterlage aufzutragen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über die Faserrohstoffschicht verteilt in dieser eine oder mehrere Abweichungen in der Schichtdicke dadurch erzeugt werden, dass der Saugeffekt während eines zur Herstellung des gesamten Elements erforderlichen Faserpulpemenge gemeinsamen Saugprozesses örtlich entsprechend variiert wird.

3.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen des Faserrohstoffes mit einer der erforderlichen Tragfähigkeit entsprechenden Dicke derart gesteuert wird, dass das Element mit einer zusammengehörigen Schichtformation von einer gegenüber den übrigen Bereichen des Elements grösseren Schichtdicke gebildet wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die formgebende Unterlage zum Ansaugen einer leicht zu entwässernden Faserrohstoff pulpe eine für ein luftförmiges, bei Unterdruck aktives Arbeitsmedium sowie Wasser durchlässige Formfläche hat, deren Durchlässigkeit der Dicke der abzulagernden Faserrohstoffschicht angepasst ist.

5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfläche eine Durchlässigkeit aufweist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der örtlichen Abweichung beziehungsweise den örtlichen Abweichungen oder des zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert.

6.

Form zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest in dem konturgebenden Teil der Form aus einem partikularen Verbundmaterial hergestellt ist, dessen Partikel aneinander festgehalten sind, um eine formbeständige Formfläche zu bilden, wobei sie gleichzeitig zusammen offene Durchlässe für das Arbeitsmedium begrenzen, die sich durch das Verbundmaterial hin zur Formaussenfläche erstrecken, und dass die Dicke zumindest der die Formfläche bildenden Verbundmaterialschicht der Dicke der abzulagernden Faserrohstoffschicht angepasst ist.

7.

Form nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Formfläche bildende Schicht des Verbundmaterials mit einer Dicke hergestellt ist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der örtlichen Abweichung beziehungsweise der örtlichen Abweichungen oder des zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen, leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert.

8. Form nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass deren durchlässige Formfläche sich aus Partikeln mit unterschiedlicher Partikelgrösse zusammensetzt, indem die Partikelgrösse in dem die Formfläche bildenden Teil der Gussform klein und in einer darunterliegenden Stützschicht für diesen Teil grösser ist.

9. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass deren Partikel mit einer aus einem Bindemittel gebildeten Schicht verkleidet sind.

10.

Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass deren Bindemittel wärmehärtend ist.

11. Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass deren Bindemittel ein Haftverbesserungsmittel enthält.

12. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel eine abgerundete Form aufweisen.

13. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel eine Verkeilungsverbindung miteinander eingehen.

14. Form nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass diese unten mit einem Grundflächenteil ausgerüstet ist, in dem die Verbundpartikel durch eine eigentliche Verschmelzungsverbindung miteinander verbunden sind, während die Partikel im restlichen Teil der Form durch eine härtende Verklebungverbindung miteinander verbunden sind.

15.

Form nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass deren Formfläche mit einer solchen Stärke ausgebildet ist, dass die Form zum Nachpressen eines Gegenstandes geeignet ist.

16. Verfahren zur Herstellung eines fluidisierten Faserrohstoffes als Ausgangsstoff für das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Faserrohstoff zumindest teilweise ein Ausgangsmaterial verwendet wird, das lange Fasern enthält und das zu einer Pulpe verarbeitet wird, unter Anwendung zum Teil einer Ausschlagung im Pulper, zum Teil einer vorhergehenden, getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung, wobei das Ausgangsmaterial in dosierbare Mengen aufgeteilt und in seine Fasern zermahlen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die vorhergehende getrennte Vermahlung als ein Mehrstufenprozess durchgeführt wird.

18.

Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausschlagen als ein in Abhängigkeit von der getrennten Trockenvermahlung gesteuerter Verarbeitungsprozess durchgeführt wird.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein langfaseriges Ausgangsmaterial, das einer getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung unterzogen wird, in dosierten Mengen einer bereits im Pulper gebildeten Pulpe zugesetzt und gemeinsam mit dieser einem zeitlich begrenzten Ausschlagen unterzogen wird.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der vorhergehenden getrennten Trockenvermahlung ein Zusatz von Hilfsstoffen erfolgt.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei der weiteren Verwendung der gebildeten Pulpe ein Zusatz von Hilfsstoffen erfolgt.

22.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulpe nach Anspruch 16 hergestellt und in dosierten Mengen einer anderen, bereits hergestellten Pulpe zugesetzt wird.

23. Tragendes Element, bestehend aus einem fluidisierten Faserrohstoff, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 16 bis 22 und/oder der Form nach einem der Ansprüche 6 bis 15.

24. Palette, bestehend aus einem Plattenteil und einem zugehörigen Stützbein, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 16 bis 22 und/oder der Form nach einem der Ansprüche 6 bis 15. 1. Verfahren zur Herstellung tragender Elemente durch Auftragen eines fluidisierten Faserrohstoffes auf eine formgebende Unterlage durch Ansaugen einer Faserrohstoffpulpe an diese Unterlage, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Unterlage eine aus dem fluidisierten Faserrohstoff gebildete, leicht zu entwässernde Pulpe durch Ansaugen aufgetragen wird und dass das Ansaugen gesteuert erfolgt, um durch das Ansaugen eine Faserrohstoffschicht in einer für die Tragschicht des Elementes erforderlichen Dicke auf die Unterlage aufzutragen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass über die Faserrohstoffschicht verteilt in dieser eine oder mehrere Abweichungen in der Schichtdicke dadurch erzeugt werden, dass der Saugeffekt während eines zur Herstellung des gesamten Elements erforderlichen Faserpulpemenge gemeinsamen Saugprozesses örtlich entsprechend variiert wird. 3.

Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragen des Faserrohstoffes mit einer der erforderlichen Tragfähigkeit entsprechenden Dicke derart gesteuert wird, dass das Element mit einer zusammengehörigen Schichtformation von einer gegenüber den übrigen Bereichen des Elements grösseren Schichtdicke gebildet wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die formgebende Unterlage zum Ansaugen einer leicht zu entwässernden Faserrohstoff pulpe eine für ein luftförmiges, bei Unterdruck aktives Arbeitsmedium sowie Wasser durchlässige Formfläche hat, deren Durchlässigkeit der Dicke der abzulagernden Faserrohstoffschicht angepasst ist. 5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Formfläche eine Durchlässigkeit aufweist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der örtlichen Abweichung beziehungsweise den örtlichen Abweichungen oder des zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert. 6.

Form zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass diese zumindest in dem konturgebenden Teil der Form aus einem partikularen Verbundmaterial hergestellt ist, dessen Partikel aneinander festgehalten sind, um eine formbeständige Formfläche zu bilden, wobei sie gleichzeitig zusammen offene Durchlässe für das Arbeitsmedium begrenzen, die sich durch das Verbundmaterial hin zur Formaussenfläche erstrecken, und dass die Dicke zumindest der die Formfläche bildenden Verbundmaterialschicht der Dicke der abzulagernden Faserrohstoffschicht angepasst ist. 7.

Form nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die die Formfläche bildende Schicht des Verbundmaterials mit einer Dicke hergestellt ist, die in Übereinstimmung mit der Schichtdicke der örtlichen Abweichung beziehungsweise der örtlichen Abweichungen oder des zusammengehörigen Strukturmusters der durch Saugen auf die Formfläche aufgetragenen, leicht zu entwässernden Faserpulpeschicht variiert. 8. Form nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass deren durchlässige Formfläche sich aus Partikeln mit unterschiedlicher Partikelgrösse zusammensetzt, indem die Partikelgrösse in dem die Formfläche bildenden Teil der Gussform klein und in einer darunterliegenden Stützschicht für diesen Teil grösser ist. 9. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass deren Partikel mit einer aus einem Bindemittel gebildeten Schicht verkleidet sind. 10.

Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass deren Bindemittel wärmehärtend ist. 11. Form nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass deren Bindemittel ein Haftverbesserungsmittel enthält. 12. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel eine abgerundete Form aufweisen. 13. Form nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel eine Verkeilungsverbindung miteinander eingehen. 14. Form nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass diese unten mit einem Grundflächenteil ausgerüstet ist, in dem die Verbundpartikel durch eine eigentliche Verschmelzungsverbindung miteinander verbunden sind, während die Partikel im restlichen Teil der Form durch eine härtende Verklebungverbindung miteinander verbunden sind. 15.

Form nach einem der Ansprüche 6 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass deren Formfläche mit einer solchen Stärke ausgebildet ist, dass die Form zum Nachpressen eines Gegenstandes geeignet ist. 16. Verfahren zur Herstellung eines fluidisierten Faserrohstoffes als Ausgangsstoff für das Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Faserrohstoff zumindest teilweise ein Ausgangsmaterial verwendet wird, das lange Fasern enthält und das zu einer Pulpe verarbeitet wird, unter Anwendung zum Teil einer Ausschlagung im Pulper, zum Teil einer vorhergehenden, getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung, wobei das Ausgangsmaterial in dosierbare Mengen aufgeteilt und in seine Fasern zermahlen wird. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die vorhergehende getrennte Vermahlung als ein Mehrstufenprozess durchgeführt wird. 18.

Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausschlagen als ein in Abhängigkeit von der getrennten Trockenvermahlung gesteuerter Verarbeitungsprozess durchgeführt wird. 19. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass ein langfaseriges Ausgangsmaterial, das einer getrennten und gesteuerten Trockenvermahlung unterzogen wird, in dosierten Mengen einer bereits im Pulper gebildeten Pulpe zugesetzt und gemeinsam mit dieser einem zeitlich begrenzten Ausschlagen unterzogen wird. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass in Verbindung mit der vorhergehenden getrennten Trockenvermahlung ein Zusatz von Hilfsstoffen erfolgt. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei der weiteren Verwendung der gebildeten Pulpe ein Zusatz von Hilfsstoffen erfolgt. 22.

Verfahren nach einem der Ansprüche 16 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass eine Pulpe nach Anspruch 16 hergestellt und in dosierten Mengen einer anderen, bereits hergestellten Pulpe zugesetzt wird. 23. Tragendes Element, bestehend aus einem fluidisierten Faserrohstoff, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 16 bis 22 und/oder der Form nach einem der Ansprüche 6 bis 15. 24. Palette, bestehend aus einem Plattenteil und einem zugehörigen Stützbein, hergestellt unter Anwendung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder 16 bis 22 und/oder der Form nach einem der Ansprüche 6 bis 15.