JPH04502184A - パレットを含む荷物搬送部材を製造する方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 パレットを含む荷物搬送部材を製造する方法本発明は、流動性となされた繊維原 材料のバルブをモールド基盤上に吸着させることによってそのモールド基盤上に 該原材料を付着して、パレットを含む荷物搬送部材を製造する方法に関する。

流動性の繊維原材料とは、繊維質で且つ所要の部材を製造するのに適した湿り状 態であり得る原材料を意味している。このような原材料は例えば、果実、花、卵 、そして例えばガラスで作られた製品、のような壊れやすくデリケートな部材を 包装するための盆や容器として使用される繊維バルブ材料とされ得る。このバル ブ材料は通常は懸濁繊維セルロースを含んで構成される。

この目的に関して次のような製造技術を使用することは良く知られている。この 製造技術によれば、付着工程によってバルブ状の原材料はモールド型に於ける形 状成形のための外側面に対して位置される。このモールド型はガス透過性とされ ていて、吸引作用によってガス状の動作媒体がモールド型の素材を透過して原材 料に作用を及はすようになされている。このようにして吸引作用を通してモール ド型で原材料の形状を定めてモールド成形するのである。

本発明の目的は、比較的小型で軽量の部材を製造するだけでなく、モールド基盤 上に付着された材料層の対応する厚さによって実質的に決まる荷重容量を特徴と した大型でしかも重い部材を製造するのにもこの技術が好適であることを示すこ とである。これに比べて、小型で軽量な部材の壁部の厚さは薄く、製品に必要と される剛性【　は通常は壁部パネルを緩速モールド成形して得ることがｌ　でき る。壁部パネルは例えば部材を支持し、壁部は互いに相対的に支持し合うことに よって剛性的な全体的な部材を作り出すのである。

本発明によればこの上述した目的は、流動性の繊維原材料で形成され且つ容易に 大量にドレインできるようになされたバルブを基盤に与えること、そして部材に 望ま１　れた形状安定性を本質的に与えることができる厚さの繊）　維原材料層 が吸引力によって基盤上に付着するようにその吸引力を制御することによって、 達成される。

このことは上述した製造技術の使用によってパレット」　やビルディング部材の ような大きな荷重容量を有する部材の製造をも可能にする。このような部材は上 述した包ｊ　装用の部材とは反対に平らで滑らかな外面を有するもの）　とされ 得る。又、それ自体が高レベルの形状安定性を示すのである。望まれる厚さの繊 維原材料層を付着させるということは吸引に使用される負圧が、モールド面に向 かう方向に見て材料層の外側の位置で最大となるように繊維原材料に於ける材料 密度を生じることを意味する。

これは、付着した部材の中央面から距離を隔てた場所に位置されることによって 補強効果を有することを意味するのである。

このように作られる部材の層厚さを使用して、その荷重容量も本発明によって増 大させることができる。この荷重容量の増大は、繊維原材料層に対して或いはそ の全体に分散させて、１つ又はそれ以上の層厚さの変化を形成することによって 得られる。この層厚さの変化は、部材全体を製造するのに必要とされる繊維バル ブのための結合吸引工程の間に、相応の箇所で局部的に吸引作用を変化させて形 成される。このようにして同一の作業工程即ちモールド基盤上へ繊維原材料を付 着させる工程に於いて、部材に望まれる最終形状をモールド形成し、且つ又、材 料層の厚さを使用することによって物体を形成する実際の材料の形状安定性を高 めたモールド成形構造をモールド形成すること、の両方か可能となる。本発明に よればこのような構造は例えば連結構造パターンとして成形されることができ、 部材の他の部分と比較して厚い層厚さを有する。

本発明によれば、この方法を実施する適当なやり方は、容易にドレインされる繊 維原材料のバルブを所望厚さに吸引するためにモールド型が使用されるのであっ て、このモールド型は負圧に於いてガス状動作媒体か透過でき、又、この作動媒 体が透過できるモールド面を有していて、このモールド面に於ける透過性か調節 されてバルブの吸引によってその面上に所要の厚さの繊維原材料層が付着される ようになされる。

このようにして、バルブのドレイン性と、所要の荷重容量を得るために厚い繊維 層を有する部材を合理的に製造させるモールド面の吸引能力、の間の相互作用を 得ることが可能となる。

部材に於ける繊維原材料層の厚さの局部的な変化を得るために、本発明によれば モールド型が使用される。このモールド型はモールド面を有し、このモールド面 は吸引によってその面に付着された容易にドレイン可能な繊維バルブ層の層厚さ に於ける局部的な１つ又は複数のそれぞれの変化、或いはコヒーレント構造パタ ーンによって、透過性が変化される。

このことは、モールド面上の繊維原材料の付着はこのモールド面の透過性の変化 によって変化され、これが吸引作用に局部的な変化を引き起こして、モールド面 の透過性が悪い面積部分ではモールド面に対する繊維原材料の付着を低減し、反 対にモールド面の透過性の高い面積部分ては付着か高レベルで行われるというこ とを意味し本発明によれはこの方法の実施例は、所望厚さとなるように簡単にド レインてきる繊維原材料のバルブを吸引するためにモールド型を使用することを 特徴とする。このモールド型は、負圧に下でガス状の作用動作媒体が透れて形状 安定モールド面を形成するようになされる。これと同時に、動作媒体に対して開 口している通路に対して一緒に制限を与える。これらの通路は構造材料を通して モールド型の外面へ延在している。又、モールド面を形成する少なくとも構造材 料の層は、この面にバルブ吸引によって付着される繊維原材料層の厚さに応じて 制御される。

このようなモールドは安価に、砂のような無機原材料によって製造され得る。又 、簡単で短い時間であるが故に安価となる製造技術によって製造され得る。モー ルド製品の全製造コストは低いレベルに維持される。従って、この実施例は少数 製品の製造にも適当とされるのである。

部材の繊維原材料層の厚さに局部的な変化を達成するために、この工程によれば モールド型が使用される。これに於いてモールド面で形成された構造材料は、１ つ又は複数の局部的に変化する層厚さに応じて変化する厚さを有するか、或いは 吸引によってモールド面に付着された簡単にドレインできる繊維バルブ層の所望 のコヒーレント構造パターンに応じて変化する厚さを存する。

本発明によれば、モールド型か使用され、その透過性のモールド面は様々な粒径 の粒子によって形成される。

これらの粒径はモールド型のモールド面を形成する部分にて小さくされ、この部 分の下側支持層に於いて大きくされる。このようにして空気のための良好な通路 を形成するのが可能となる。同時に、製造されるべき部材のために滑らかなモー ルド外面を得ることができる。このことが部材に平たい面を形成するのである。

製造工程を通して搬送するのに必要とされるモールド型の強度はモールド型の粒 子を適当な結合剤と混合するという簡単な方法で達成できる。このような結合剤 は接着改善剤を含み、例えば熱処理によってこの混合物で製造されたモールド型 を硬化させて達成される。又、粒子間のウェツジングもモールド型に強度を与え るのに使用できる。

更に、本発明によれば、底部に底部部材を有するモールド型を使用することがで きる。これに於いては構造材料の粒子は、真に溶融された化合物によって互いに 結合される。これに対してモールド型の残る部分の粒子は硬化された癒着化合物 によって互いに結合されている。このようなモールド型は良好な強度を存するこ とを特徴とする。この強度はかなり高い作動圧力に耐えられるようにする。

本発明の範囲内に於いて、モールド成形された完成製品の仕上げプレスにそのモ ールド型を使用することができる程にモールド面が強く形成されているモールド 型を使用することは可能である。仕上げプレスはモールド面に付着したバルブ層 から水分を急速に除去するのみならず、これにより厚さの厚い繊維材料層に対し て特に良好な材料密度を達成するためである。このようにして最終製品には特に 高い形状安定性が達成される。

モールド型に於ける所望の多孔性は粒径と、粒子の分配状態を適当に選定するこ とで達成される。透過性のモールド面は粒子間の固定化合物と多孔性の適当な寸 法法めとの両方に関して良好な状態を得ることで構成される。

これにより不必要に密集されるビルディング材料を横断して望ましくない圧力降 下を避けることを意図するのである。

上述した工程およびモールド型は説明したように実際に於いては様々な繊維含有 懸濁材で部材を作り上げるのに使用される。補助材料の存在に於ける全ての物質 はモールドを上に吸引によって獲得された材料層に於ける結合を行うのに必要と される。

ガス状の動作媒体によってモールド面の外側の形状形成外側部の上に流動性の繊 維原材料が付着されて形成された部材の取外しは、実際にはその部材にモールド 型の空気通路を通して圧縮空気を作用させ、これによりモールド型から自由状態 となるように持ち上げて行われる。

しかしながら実際にはの部材は通常は柔らかく、それ故にモールド型から部材を 取り外す目的のためにはトランスファーモールドを使用するのが適当とされる。

このモールド型は部材の側部と相互に作用して、上述した形状形成外側部から部 材を引き離して部材を取り出し、しかる後にその部材を例えばコンベヤベルトの 上に置き、部材を乾燥室へベルト搬送するようになす。上述したような構造材料 の粒子からそれらの粒子材料を互いに結合して、空気通路がモールド型の外部へ 向けて延在するようになされた開口した安定した構造部を作るとともに、吸引力 を発生する真空圧を得るためにその供給源と接続することによって、このような トランスファーモールドを製造することは本発明の範囲内である。

このトランスファーモールドは、鋳造モールド型の上で製造された部材に直接に 基づいて製造される。例えば石膏で作られた第１の補助モールド型（雌型）が部 材の上に作られる。これは鋳造モールド型から離れる方向へ向いた部材の側部に 対応する。そしてこの第１の補助モールド型（雌型）の上に第２の補助モールド 型（雄型）が例えば石膏で形成される。しかる後にトランスファーモールド型（ 雌型）がこの第２の補助モールド型の上に直接に作られるのである。

この透過性のモールド面は付着工程もしくはトランスファ一工程の開始される前 に浄化の目的でモールド面をガス媒体のためのモールド通路を流れる空気に露出 されて清浄に維持されねばならない。

本発明によって使用され、構造材料の粒子によって構成されるモールド型は、使 用後や磨耗が生じた場合に、モールド型の粒子で形成されたビルディング材料で リサイクルできるように製造されることかできる。

簡単にドレインできるものとされるバルブの製造に関しては、本発明によれば繊 維原材料として少なくとも部分的に長い繊維を含有する初期原材料を使用するこ とができる。このような材料は一部がパルパー内で掻き回され、一部は前処理で ある別の制御された乾燥粉砕を受ける。これにより初期材料が適当量に分けられ 、そして繊維に分けられる。このように作られたバルブから部材が製造されるの である。

所望される部材を製造するバルブを作り出すための繊維原材料の処理に於ける本 質的な段階として数ある方法の中でパルパーを使用することが行われる。この場 合、繊維原材料は例えば廃紙のような束ねられた乾燥物質として受け入れられる 。

強い渦がパルパーの中に発生される。これにより材料の塊が互いに擦り合わされ 、これにより粉砕されて原材料は繊維となる。

特に、廃紙やリサイクル紙のような異質材料である場合には、この分離を連続的 に行って最初に解放された繊維がその解放された繊維よりも付加的に実質的にた くさん処理されることになる。換言すれば、パルパーに於ける処理はその工程に 於いて制御できない、従って異質の状態にある。上述の付加的な処理は粉砕程度 （’ＳＲ−３ｃｈａｐｐｅｒ−Ｒｉｅｇｌｅｒ　）を高めるとともに、パルパー 内の粘液の発生度合いを高めることになる。この粘液の発生は続いて行われるバ ルブから製造された部材のドレインに影響を及ぼす。そしてこのドレインおよび その材料の乾燥の間に部材の縮みを大きくしてしまうのである。

本発明による方法は、パルパーは少なくとも部分的に繊維原材料を追加される。

この追加の材料の繊維は既に実質的な程度に迄分離されて繊維単体とされている のである。この理由は、それらが一時的であって、同時に、パルパー内で得られ た自己粉砕効果および混合効果に敏感だからである。パルパーか一層均質な原材 料を処理するならば、自己粉砕効果によってパルパー内に得られる粉砕の程度も また一層均質となるように調節できる。パルパーから出たバルブに含まれる水分 の上述した制約はこのようにして更に制御できるようになる。

しかしながらこの同じ工程によって他の利点も得られる。これは廃紙をリサイク ルする場合に特に有利なことである。

リサイクルされた廃紙は多くの異なる種類および等級にわたっている。この材料 がパルパーの中で掻き回される前に分離、制御された乾燥粉砕の処理にさらされ るならば、この分離処理がパルパーの中での掻き回しとしてのみ行われた場合に 比較して、しばしば程度の低い、従って安価な材料品質を使用することができる ことになる。

別々の乾燥粉砕を上述したように多段階処理として実施することは本発明の範囲 に含まれる。これにより、原材料は特に有効な方法で適量に分けられることがで きる。

この特別な方法に於いてはまた、例えばプラスチックを含む廃紙、耐水紙、プラ スチックを積層された容器や紙、か望まれる程度となる迄繊維とその他の粒子に 分離されることができる。分離された紙以外の成分はパルパーに投入される前に スクリーン濾過されることができる。

或いは、それらの成分は粉末状であることから続く製造工程に進入することがで きる。

この方法の遂行に於いては、前処理である別の乾燥粉砕の処理を受けた長い繊維 原材料が既にパルパーで形成されたバルブに加えられて、それと−緒に時間を制 限された結合処理の掻き回しを受けるようになされる。

このようにして、部材か形成されるのである。その繊維原材料は一部が主として 水素繊維結合剤によって結合され、一部か空気中に懸濁されている繊維材料と混 合されるのであり、その結合には接着剤か一般に使用される。

この方法では、従来のバルブ全体に関する完全な水素結合剤を廃棄することかで きることか分かった。このことはトレイン、従って部材の製造時間、が実質的に 短縮できることを意味している。更に、この方法は所望される部材の強度特性の 厳密な制御を得ることができる。同様に接着剤を加えることによってこれらを厳 密な制御か可能となる。

これらの利点は理論的に重要であり、従ってここに説明した吸引技術を応用する ことによる大型の形状安定した部材の経済的な工業的製造に重要となる。

例えばシュレッダ−とも称されている裁断機械を備え、これに続いてハンマーミ ルの処理か行うことで多段階乾燥粉砕を遂行することか可能となる。ハンマーミ ルはシュレッダ−から適量の材料を受け入れる。又、実際の掻き回し処理のため にパルパーに特別な適量を追加することか必要とされるならば、その前に更に粉 砕処理にその材料をさらすのである。

パルパーに於ける掻き回しの前に行われる本発明によって示唆された繊維原材料 の別の制御された乾燥粉砕は、製造される部材が縮み保証および寸法保証されて 製造されねばならない場合には、リサイクル廃紙の適用に可能性を与える。木材 繊維を多く含有する原材料は繊維がセルロース繊維である場合よりも縮みが少な い。本発明による方法を適用することによって、木材の繊維原材料に対して木材 である必要のない廃容器を含むかなりの量の安価なリサイクル紙を加えることの できることが分かった。この理由は、原材料の既に行った別々の制御された乾燥 粉砕によってバルブを製造することが可能となるからである。このバルブは製造 した部材に望ましくない縮みを全く生じない。

流動性の繊維原材料から部材を製造するために充填材料や化学剤および結合剤の ような補助材料を使用することは良く知られている基本である。この補助材料は 製造された部材か強度、硬さ或いは透明さ、或いは弱さ、柔軟さ、そして吸収性 、に富むか乏しいかの何れかとなることを示す。本発明はまたこのような補助材 料の応用と関連して有利となる。

多段階に於ける製造工程に分けることはその全製造工程に於ける異なる段階に於 いて補助材料を加えることができるようになる可能性を増やす。本発明の結果と して得られた最終的なバルブに達成されたオーブン構造は、補助材料の良好なア クセスを容易にし、これにより例えば結合剤が部材の表面に多少ながら一体とな るように付与されることができるようになし、これによって壁部の強度を増大さ せる。別の制御された乾燥粉砕を進める上での補助材料の投入は、特に良好な方 法に於いては、製造された繊維全量に対する補助材料の特に均一な分散を更に可 能にする。バルブに補助材料を加えることが可能なことも勿論である。

更に、パルパーに於ける掻き回しが既に行われた別の制御された粉砕に応じて製 造工程として遂行されるということは、本発明の範囲内である。換言すれば、パ ルパーに於いて得られた自己粉砕の程度は粉砕の程度に応じて調節され、この粉 砕の程度は状況に応じて既に行われた乾燥粉砕段階（１回又は複数回）にて遂行 されているのである。例えば、パルパーに於いて正常に分離された紙バルブは６ ０°Ｓ　Ｒ（Ｓｃｈｏｐｐｅｒ　Ｒｉｅｇｌｅｒ）の粉砕程度を自己粉砕で得て おり、乾燥粉砕繊維材料を加えられて、この後で混合材はパルパーに於いて５分 間以上にわたって処理される。このような混合されたバルブから製造された部材 は特別に重く、厚く、多孔性で透過性とされる。

このことは製品が良好なドレイン性を有しており、それ故に大型の壁厚を備えて 製造されることができることを意味している。

本発明によって製造された簡単にトレインできるバルブは、大型の壁厚を存する バルブを製造する場合であっても、モールド型の全体にわたって繊維懸濁液を容 易に均等に付与でき、問題を生じることはない。

戻り紙とも称される廃紙は非常に混ざり合っていて、様々な繊維長の繊維を含有 している。しかしながら、平均的な繊維長は長く、この紙材料か製造工程の一部 を形成する場合には、ドレイン性と構造とを考慮した上述の利点を得られること が実際に分かっている。

本発明による方法はいわゆるバージン紙の処理にも任用である。

以下に、本発明は図面を参照して詳細に説明される。

図面に於いて、 第１図は、例としてパレットの製造工程が進行する間に行われる諸段階を概略的 に表している工程手順を図解的に示し、 第２図は、工程手順に於ける様々な段階の組み合わせの例、 第３図は、本発明の工程によって製造される例としてパレットとされた荷重担持 部材の第２の実施例の斜視図であって、実際の隅部か分離されたパレットのコー ナ一部分の１つを示す斜視図、 第４図は、パレットに関する他の実施例の側方からの概略図、 第５図は、パレットの第３の実施例の側方からの視図（第５ｂ図）および線Ｖ− ■に沿う断面図（第５ｂ図）、第６図は、パレットの第４の実施例の概略横断面 図、第７図は、パレットの第５の実施例の斜視図、第８図は、パレットの第６の 実施例を通る概略横断面図、 第９図は、引っ張りローブを備えたパレットの概略図、第１０図は、木材製の支 持レールを備えたパレットの概略図、 第１Ｉ図は、繊維原材料の支持レールを備えたパレットの概略図、 第１２図は、層厚さの変化した部材によって構成されたパレットを通る概略横断 面図、 第１３図は、このようなパレットの他の実施例、第１４図は、層厚さの変化した １つの部材を含んで構成されたパレットの第３の実施例、 第１５図は、パレットの支持レッグの実施例を通る横断面図、および 第１６図は、繊維原材料の付着した部材を有するモールド型の概略図であり、モ ールド面および付着された部材の両方か変化された層厚さを存している。

第１図および第２図に示された手順の線図は全体としてＩ４の工程段階を含んで いる。それによればこの製造工程は、これら全ての段階もしくは幾つかの段階を 使用して遂行される。しかしながら幾つかの段階を使用し、しかる後にこのよう にして作られたものを同時に一連の製造工程に流して補足するようになすことも できる。

例　ｌ 全１４工程段階が使用される。

例　２ 段階ｌから段階５迄の後に段階８および段階９が行われ、最後に段階１１から段 階１４迄が行われる。

例　３ １つの製造ラインが段階ｌから段階５迄に使用され、他の製造ラインが段階４お よび恐らく段階５、段階６および段階７に使用される。第２の製造ラインで製造 された湿り状態の繊維バルブが、第１の製造ラインから得られたものに加えられ る。作業は引き続く段階の幾つかに継続される。

このようにして製品が製造される。これに於いて、第２の製造ラインで作られた 繊維材料は水素繊維結合剤によって主に結合される。これに対して第１の製造ラ インは空気中に懸濁された繊維材料を作り、その結合剤として通常は接着剤が使 用される。このようにして完全な程度の最適な粉砕およびこれと同時に行われる 最適な接着剤の添加を達成することが可能となる。このことは、この工程実施例 が入手できる原材料の品質に係わる広い考慮を可能にすることを意味する。

以下に、パレットに関する幾つかの実施例が説明される。これらのパレットは本 発明の工程によって製造される。

第１図および第２図の線図に示したように、パレットは流動性の繊維原材料の懸 濁材から製造されるのであり、この懸濁材は水のような状態の間に形状形成基盤 の上に吸引力によって付着される。上述したように簡単にドレインできるバルブ は流動性の繊維原材料から作られる。

このバルブは大量に形状形成基盤上に付着される。そしてこのバルブを基盤の上 に付着させるのに使用される吸引負圧が制置されて、その部材、即ちこの場合に はパレット、に望まれる荷重容量を全て本質的に達成できるような厚さで繊維原 材料層か基盤に付着するようになされるのである。

付与されるバルブの水分含有量は７５％迄とされることができる。又、この水分 含有量は圧縮および／又は乾燥によってしかる後に除去されることができる。最 終製品即ちパレットの負荷容量か実質的に形状形成基盤の上に付着された繊維原 材料の厚さに依存することから、使用されるバルブが容易にドレインできるとい うことが経済的な製品を得る上で必須用件となる。本発明はこの特徴を備えたバ ルブ製造の工程を構成しているのである。

最終製品はしかる後にそれ自体で使用されるか、或いは同様な製品と一緒になっ て、例えば積層構造の形態で、その他の最終製品の部分を形成する。

実験によれば、このようにして８００Ｘ１２００ｍｍのパレット寸法に関して正 味重量が僅か５〜８ｋｇで、且つ約５００ｋｇの搬送容量を有するパレットを製 造することは可能であることが示されている。この搬送容量は使用された繊維懸 濁材の量およびその実際のパレット構造設計によって決まるのであり、幾つかの 実施例が以下に与えられる。

第３図はパレットＩＯの概略的な部分を示している。

このパレットは一体化されたレッグおよび補強リブを備えて設計されている。

実施例　ａ）：寸法は８００Ｘ１２００ＸＩ２０で、１回の作業工程にて３次元 の形状に形成され、［湿り状態」の重量か１８ｋｇ、乾燥後の重量が６ｋｇであ る。

実施例　ｂ）：寸法は８００ｘ１２００Ｘ１２０で、３次元の形状に形成され、 ［湿り状態」の重量が１８ｋｇ、加熱プレス後の重量が１２ｋｇ、そして乾燥後 の重量が６ｋｇである。

実施例　ｃ）：寸法は８００ｘ１２００Ｘ１２３で、パレットの部品１６は３次 元の形状に形成され、「湿り状態Ｊの重量か１８ｋｇ、乾燥後の重量が４ｋｇで ある。

カバープレー）１８は平たいモールド面上で作られ：「湿り状態Ｊの重量が６ｋ ｇ、加熱プレス後の重量が４ｋｇ、そして乾燥後の重量が２ｋｇである。このカ バー１８は底部部品１６の頂側に接着された。

カバープレート１８はパイル上に位置されるパレットのレッグを受け入れる開口 を有することができる。

第５図は第４図に示したのと同様な形式のパレットを示している。しかし、この パレットの上部部品２０が補強リブ２２を備えた３次元の形状に形成されていて 、これらのリブは底部部品１６に形成されたリブ部分２４に対応している、とい う点て相違する。寸法は３００Ｘ８００ＸＩ４０である。

実施例　ｄ）・パレットの底部部品１６は「２１！り状態」の重量か７．５ｋｇ 、乾燥後の重量が２．５ｋｇ、そしてパレットの上部部品は「湿り状態」の重量 が４．５ｋｇ、乾燥後の重量が１．５ｋｇにそれぞれ設計されている。

第６図は寸法が８００Ｘ１２００ｘ１５０のパレットれた中央部品２６を備えて おり、この部品の「湿り状態」の重量は６ｋｇ、乾燥後の重量は２ｋｇである。

同様に２枚のカバープレート２８はそれぞれ平たいモールド面上で形成され、「 湿り状態Ｊの重量は６ｋｇ、加熱プレス後の重量は４ｋｇ、そして乾燥後の重量 は２ｋｇである。更に、このプレートは９個の３次元形状をしたレッグ３０を備 えており、レッグは「湿り状態」の重量かそれぞれ０．３ｋｇで、乾燥後の重量 が０．１ｋｇである。カバープレートとレッグとの組み付けに使用される接着剤 の重量は０．０５ｋｇである。完成された製品の重量は：６．９５ｋｇである。

第７図は寸法か８００ｘ１２００ｘ１５０のパレットを示している。

実施例　ｆ）：このパレットは２つの一定した３次元形状のプレート部材３２を 備えて構成されている。これらのプレート部材の各々は中空の突起３４を備えて いて、これらの突起はプレート部材に対して横方向に突出されている。プレート 部材は突起３４が互いへ向かって位置するように配向されて取付けられる。

各プレート部材３２の「湿り状態Ｊの重量は９ｋｇで、乾燥後の重量は３ｋｇで ある。それぞれのプレート部材は９個の１００ｍｍ高さのレッグを備えていて、 各レッグの「湿り状態」での重量は０１３ｋｇで、乾燥後の重量はＯ，Ｉｋｇで ある。組み付けに使用された接着剤の重量は０．０５ｋｇである。完成した製品 重量は：６．９５ｋｇである。

第８図は、不等四辺形の形状をした中央プレート３６と、交叉するリブ３８と、 ２つの外側の平たいカバープレート４０とを含んで構成されたパレットを示して いる。

図示していないレッグがこれらのプレートの片側に接着されている。

不等四辺形の形状をした中央プレート３６と平たいプレート４０とはそれぞれ不 連続モールド成形されるか或いは連続するベルト上で連続的にモールド成形され 、引き続きそれぞれ平たいか或いは不等四辺形の形状をした雌雄のスタンピング ローラーで加工された部材として製造される。この結果、パレットの製造に高度 の融通性が得られるのである。これは多数又は少数のプレート層を選択できるか らであり、これは更にプレス工程のために乾燥コストか少なくてすむようになす 。

実施例　ｇ）、２つの不等四辺形の形状をしたフィラー３６はモールド成形後の 「湿り状態」の重量が４．５ｋｇで、プレス後の「湿り状態」の重量が３．０ｋ ｇで、そして乾燥後の重量か１．５ｋｇである。２つの平たいカバープレート４ ０はモールド成形後の［湿り状態」の重量か３．０ｋｇで、乾燥後の重量が１． ５ｋｇである。９個のレッグ（図示せず）の各々はモールド成形後の［湿り状態 」の重量が０．３ｋｇで、乾燥後の重量が０．１ｋｇである。組み付けに使用さ れた接着剤の重量は０．０５ｋｇである。

説明してきた実施例に於いて、パレットに於けるプレート部材およびレッグは結 合吸引工程にて互いに成形されるか、或いはそれらは別々の吸引作業にて成形さ れる。

レッグもまた望まれるならば繊維原材料以外の材料で製造されることができる。

しかし実験によれば本発明による工程を使用すれば十分に大きな荷重容量および 強さの、そして同時に実施例で説明したように軽量のレッグを製造することがで きることが示されている。

更に、本発明による工程は、特に高い程度の強度が望まれる場合に、問題を生じ ることなく繊維バルブに特別な補強繊維を加えるのを可能にする。

部材の設計に於いて、更に外側緊張剤を配置する考慮か可能とされる。第９図〜 第１１図はパレットとされた荷物搬送部材の幾つかの例を示しており、例えば木 材製の共通の支持レール４４か例えば第１０図に示すようにパレットのレッグの 下側に配置される。或いは、第１１図に示すようにレッグ４６と共通の支持レー ル４８で構成され且つパレットのプレート部材５２と同じ材料で製造された特別 なパレットフレームが使用される。

既に説明したように、本発明の特徴とする繊維原材料層の付着は、これか部材に 所望された荷重容量を本質的に発生できるような厚さとなるようにされる。例え ばコヒーレント構造パターンのように繊維原材料の層に厚さ変化か与えられるよ うな方法で、荷重容量を付加的に増大させるように層厚さを利用する機会を与え る。このことは層厚さを変化させることによって、例えばリブ状の形成物が形成 されてその部材の層厚さがその他の部分よりも厚くされることを意味する。この ような或いは同様な形成物の形成および配置が適当てあれば、この部材の剛性の 増大を達成でき、これにより荷重容量は増大されるのである。

第１２図〜第１５図はこのような変化を示している。

上述したように、このような変化はモールド型を使用して達成される。このモー ルド型は、負圧の下でガス状の作用動作媒体か透過できるものであって、この動 作媒体が透過てきるモールド面を備えていて、その透過性は層の厚さに於ける所 望の変化に応じて変化するのである。

第１２図は２つのリブ付内側部材５４で構成されたパレットの横断面図を示して いる。この部材は外側を平たいカバープレート５６で覆われている。内側部材５ ４の各々は１つの作業工程に於いて繊維原材料から製造されたものである。この 繊維原材料は緊張モールド型のモールド面上に付着される。壁厚はリブ頂部から リブ底部へ向けて変化し、最大壁厚さはリブ頂部５４ａの位置である。最小壁厚 はリブ底部５４ｂの位置である。このリブ形状部の横断面形状は角度を付されて いて、内側部材５４は互いに頂部５４ａで突き合わされる。

第１３図は同じ形式のパレットの横断面を示している。

しかし、内側部材５４は底部５４ｂにて互いに位置されてリブ頂部５４ａがカバ ープレート５６を担持している。

第１４図はパレットの横断面図を示していて、唯一の内側部材５８を備えている 。この内側部材は頂部５８ａと底部５８ｂとを備えていて、これらは外側の平た いカバープレート６０に押し当てられている。上述したように、内側部材５８は １つの動作工程にて製造されている。

層厚さに変化があって、リブ頂部５８ａで最大に、リブ底部５８ｂて最小になっ ている。

第１５図はパレットの支持レッグ６２を示している。

このレッグ６２はポット形状とされていて、１回の動作工程で説明したように繊 維原材料の吸引を行って製造される。この部材は層厚さか変化しており、底部６ ２ｂで最大となっている。

第１６図は層の厚さのこのような変化が本発明によって如何にして作られるかを 示している。概略的に示すように、負圧の下でガス状の作用動作媒体が透過する ことのできるモールド型６４か使用されていて、そのモールド面の上に流動性の 繊維原材料から作られた簡単にドレインできるバルブを吸引するようになってい る。このモールド型は動作媒体が透過できるモールド面６６を備えている。リブ 形のパレット部材６８の製造によれば、材料の層はリブ頂部６８ａにて厚（、リ ングフレーム底部６８ｂて薄くされている。モールド型はリブ形モールド面６６ を有し、モールド面は透過性が変化されている。

このモールド面６６はモールド面頂部６４ｂで厚く、モールド面底部６４ａで薄 くなっている。この結果、吸引効果はモールド面頂部６４ｂで形成されるモール ド面の部分の方かモールド面底部６４ａで形成される部分よりも弱くなる。これ は、繊維原材料の追加された繊維バルブを吸引する間、リブ頂部６８ａを形成し ているモールド面頂部６４ａに於ける付着が僅かとする。この結果、それによっ て形成されるリブ形状部は厚さおよび強さが大きくされるのである。この製造技 術は層の厚さの様々な変化と関連して基本的に使用されるのであり、上述の説明 はこの典型的な例を示すことを意味しているのである。

本発明が使用できることをパレットを例として上述した。様々な目的に使用され る壁部材、ビルディング部材および断熱部材を含めて、その他の形式の荷物搬送 部材の製造にも同等に存利に使用することができる。更に、上述の説明は本発明 による工程が多くの種類の原材料および添加剤を適当に使用することに関して迄 拡張できる。

本発明はまた、作り出される部材の外側にフォイルや網を問題なく組み付けでき ることに迄拡張できる。

ｆｆｆｌｆｆｆｔ １０　１０　１０　ＩＱ Ｈｕ　ｔｔ　ｕ　ｕ　／／ Ｆ／６２ ｅ Ｆ／６４ ！−− Ｆｌ６．５０　Ｆで５ｂ ｔ。

Ｆｌ（３ｆＪ 補正書の翻訳文提出書　（曲法集１８４条の８）平成３年４月２５日

Claims (24)

【特許請求の範囲】
1. １．形状付与基盤上に繊維原材料パルプを吸引することによってその形状付与基 盤の上に流動状態にある繊維原材料を付着させてパレットを含む荷物搬送部材を 製造する方法であって、流動状態の繊維原材料で形成された大量の簡単にドレイ ンすることのできるパルプを基盤の上に付与すること、および吸引作用が行われ 、吸引作用によって基盤の上に付着される繊維原材料の層の厚さが部材に望まれ た荷重容量を本質的に全ての面で達成できるような厚さとなるように制御される こと、を特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
2. ２．請求項１に記載された方法であって、繊維原材料に分散され、吸引作用を通 じて前層に１つ又は複数の壁厚の変化が形成され、これは部材全体の製造に必要 な量の繊維パルプに対する共通の吸引工程に於ける局部的な変化に対応している 、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
3. ３．請求項２に記載された方法であって、所望される荷重容量に対応する厚さを 有する繊維原材料の付着が、他の部分に比較して大きな壁厚を有するコヒーレン トな構造パターンとして形成される、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する 方法。
4. ４．請求項１から請求項３迄の何れか１項に記載された方法であって、容易にド レインできる繊維原材料のパルプを所望される壁厚となるように吸引するために 、負圧の下でガス状の作用動作媒体が透過できるモールド型が使用され、このモ ールド型は作動媒体の透過するモールド面を備えていて、このモールド面の透過 性はその上にパルプを吸引することによって付着される繊維原材料の厚さに調節 されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
5. ５．請求項４に記載された方法であって、請求項２又は請求項３の方法を遂行す るために、モールド面が吸引によってその上に付着される容易にドレイン可能な 繊維パルプの層の１つ又は複数の局部的な壁厚変化に応じて変化される、或いは そのコヒーレントな構造パターンによって変化される透過性を有しているモール ド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
6. ６．請求項４に記載された方法であって、所望の壁厚となるように容易にドレイ ン可能な繊維原材料のパルプを吸引するために、負圧の下でガス状の作用動作媒 体が透過できるモールド型が使用され、このモールド型は少なくともその形状付 与部分に於いて粒子の複合材料で製造されており、これらの粒子は互いに固定さ れて形状安定モールド面を形成すると同時に、複合材料を通してモールド外面に 至る動作媒体のための開口通路を形成しており、又、少なくともモールド面を形 成する複合材料の層に於ける厚さが該モールド面にパルプ吸引によって付着され る繊維原材料の厚さに対して調節されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を 製造する方法。
7. ７．請求項５に記載された方法であって、モールド面を形成する複合材料の層が 厚さを変化させた状態で製造されており、この変化はモールド面の上に吸引によ って付着された容易にドレイン可能な繊維パルプの層の局部的な壁厚変化によっ て、或いはその望まれたコヒーレントな構造パターンによって、変化されている 、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
8. ８．請求項４から請求項７迄の何れか１項に記載された方法であって、透過性の モールド面が異なる粒径の粒子によって構成されており、この粒径は表面を形成 するモールド部分にて小さく、その部分の底部時層にて大きくされているモール ド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
9. ９．請求項８に記載された方法であって、モールド型が使用され、その粒子は結 合剤によって形成された層によってクラッド構造とされている、ことを特徴とす る荷物搬送部材を製造する方法。
10. １０．請求項９に記載された方法であって、モールド型の結合剤が熱硬化剤であ るモールド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法 。
11. １１．請求項９に記載された方法であって、モールド型の結合剤が接着改善剤を 含んでいるモールド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造 する方法。
12. １２．請求項８に記載された方法であって、粒子が丸い形状とされているモール ド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
13. １３．請求項８に記載された方法であって、粒子が互いにウェッジング化合物に あるモールド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方 法。
14. １４．請求項５又は請求項６に記載された方法であって、下方に底部部分を有す るモールド型が使用され、その部分に於ける複合粒子は真の溶融結合によって互 いに結合される一方、モールド型の残りの部分の粒子は硬化性の癒着結合で互い に結合されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
15. １５．請求項４から請求項１４迄の何れか１項に記載された方法であって、モー ルド面が部材の仕上げプレスにモールド型を使用できるような強度を有している モールド型が使用されている、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
16. １６．請求項１から請求項１５迄の何れか１項に記載された方法であって、繊維 原材料として長い繊維を含有する原材料が少なくとも部分的に使用されており、 これがパルパーに於いて一部を掻き回し、一部が前処理である別の制御された乾 燥粉砕を行われて、パルプとなるように処理されるのであり、これにより原材料 が適量に分けられ、繊維となるように分けられ、しかる後に部材がこのようにし て作られたパルプから製造されるようになされる、ことを特徴とする荷物搬送部 材を製造する方法。
17. １７．請求項１６に記載された方法であって、この前処理である別の乾燥粉砕の 制御された製造工程が多段階の工程として遂行される、ことを特徴とする荷物搬 送部材を製造する方法。
18. １８．請求項１６又は請求項１７に記載された方法であって、掻き回しが別の乾 燥粉砕に基づいて制御される製造工程として遂行される、ことを特徴とする荷物 搬送部材を製造する方法。
19. １９．請求項１６から請求項１８迄の何れか１項に記載された方法であって、別 の制御された乾燥粉砕を受けた長い繊維の原材料が適量だけパルパーによって既 に製造されたパルプに加えられ、共通の時間制限された掻き回しを受けるように なされる、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
20. ２０．請求項１６から請求項１９迄の何れか１項に記載された方法であって、補 助材料の添加が別の乾燥粉砕と関連して行われる、ことを特徴とする荷物搬送部 材を製造する方法。
21. ２１．請求項１６から請求項２０迄の何れか１項に記載された方法であって、補 助材料の添加が、作られたパルプが更に適用される間に行われる、ことを特徴と する荷物搬送部材を製造する方法。
22. ２２．請求項１６から請求項２１迄の何れか１項に記載された方法であって、パ ルプが請求項１６に記載されたように製造され、このパルプが適量だけ他の既に 製造されているパルプに加えられ、しかる後に部材がこうして作られた混合物か ら製造される、ことを特徴とする荷物搬送部材を製造する方法。
23. ２３．流動状態の繊維原材料で構成された荷物搬送部材であって、この部材が請 求項１から請求項２２迄の何れかによって製造されていることを特徴とする荷物 搬送部材。
24. ２４．プレート部分およびそれに連結された支持レッグを有して構成されたパレ ットであって、パレットが請求項１から請求項２２迄の何れかによって製造され ていることを特徴とする荷物搬送部材。