CH676898A5 - - Google Patents

Description

  
 



  Bei der vorliegenden Erfindung ging es darum, eine Lösung zu finden, wie man bei Prüflingen, wie z.B. Leiterplatten, mit mehreren sehr nahe beieinander liegenden Prüfstellen eine elektrische Verbindung herstellen kann, um sämtliche zu testenden Messstrecken gleichzeitig prüfen zu können. Es galt somit, eine Kontaktiervorrichtung, oder genauer gesagt, ein Mehrfachkontaktbaustein für solche Mess- und Prüfzwecke zu bauen, bei welchem die Kontaktdornen nur noch einen sehr minimalen Abstand voneinander aufweisen, sodass die Kontrolle eines Prüflings mit ebenso dicht aneinandergefügten Messpunkten ermöglicht wird. 



  Bis jetzt existierten zwar bereits solche Mehrfachkontaktbausteine. Bei diesen wurden jedoch lediglich mehrere Einzelkontaktbausteine zu einem Mehrfachkontaktbaustein zusammengefügt, wobei jeder Einzelkontaktbaustein am hinteren Ende über einen Anschlussstift oder über eine Lötfahne verfügte und am vorderen Ende über eine Drahtspitze, welche den eigentlichen Kontaktdorn darstellte. 



  Zwischen Kontaktdorn und Lötfahne wurde eine Druck- oder Schraubenfeder eingebaut, um dadurch den notwendigen Kontaktdruck jedes einzelnen Kontaktdornes auf die entsprechende Messstelle zu gewährleisten. Dies war besonders wichtig, wenn mehrere einzelne Einfachkontaktbausteine zu einem Mehrfachkontaktbaustein zusammengebaut wurden. Dieser Zusammenbau wurde dadurch realisiert, indem das obere und untere Ende des Einzelkontaktbausteines je in eine Platte mit mehreren Durchbohrungen (die sogenannte Distanzhalterplatte) hineingesteckt wurde.

  Die Durchbohrungen in der Distanzhalterplatte mussten für das hintere Ende des Einzelkontaktbausteines viel grösser sein als die Durchbohrungen für die vordere Seite des Einzelkontaktbausteines mit dem Kontaktdorn, da das hintere Ende des Einzelkontaktbausteines wie erwähnt über eine Schraubenfeder verfügt, welche sich zudem noch in  einer ebenfalls Platz verbrauchenden Hülse befand. (Die kleinsten Durchmesser der auf dem Markt erhältlichen Schraubenfedern sind immerhin noch ca. 0,5 mm gross.) Aber auch das vordere Ende des Einzelkontaktbausteines mit dem Kontaktdorn verbrauchte mehr Platz als notwendig, weil dieser Kontaktdorn ebenfalls noch mit einem Mantelrohr geführt wurde.

  Bei der vorderen Distanzhalterplatte mit den kleineren Durchbohrungen für die Kontaktdorne und deren Mantelrohre konnte der Abstand der einzelnen Kontaktdornen zueinander wesentlich kleiner gehalten werden als hinten bei den Schraubenfedern, weil diese wie erwähnt einen bedeutend grösseren Durchmesser haben. Dadurch war es möglich, für Prüfzwecke mit den Kontaktdornen mehrere, relativ eng nebeneinander liegende Messpunkte zu kontaktieren. 



  In der Praxis hat es sich nun aber gezeigt, dass die Einzelkontaktbausteine besonders vorn (auf unserer Zeichnung: oben) immer noch einen zu grossen Abstand voneinander hatten und nicht näher zusammengefügt werden konnten, da sie zusätzlich noch mit einem Mantelrohr umgeben waren. Dies entsprach nicht mehr den Ansprüchen, welche in der heutigen Technik der miniaturisierten Leiterplatten und vor allem der Keramik-Substrate gestellt werden. Um den Abstand auf der Anschlusseite des Kontaktbausteines verringern zu können, suchte man in bisherigen Lösungen auch die platzraubenden Schraubenfedern zu ersetzen, indem man den Draht des Kontaktdornes mit einer Ausbiegung versah, welche sich dann bei einem Auftreten von Druckkräften seitlich vergrösserte und sich in der Längsrichtung zusammenstauchen liess.

  Leider blieb aber bei dieser Lösung der Federweg relativ klein, weshalb auch diese Variante nicht voll befriedigen konnte. 



  Zusätzlich kam das Problem hinzu, dass bei Mehrfachkontaktbausteinen, die anstelle der Schraubenfeder mit dem Prinzip der Ausbuchtungen arbeiteten, die obere und untere Kontakthalterplatte zwangsläufig keinen fixen Abstand mehr zueinander haben konnten, sondern sich im Falle einer Ausbiegung  gegeneinander bewegen mussten. Dies schaffte zusätzliche konstruktive Probleme, besonders wenn man bedenkt, dass es sich hier um äusserst robuste Bausteine handeln muss, welche einen totalen Kontaktdruck von rund 100 kg aushalten müssen. Wenn man nämlich davon ausgeht, dass an jeder Kontaktstelle ein Kontaktdruck von 80 gr aufgebaut werden soll, ergibt dies bei einem Mehrfachkontaktbaustein von 1000 Kontaktdornen ein totaler Kontaktdruck von 80 kg. 



  Doch bei all diesen Bemühungen gelang es bisher nicht, den Anforderungen aus der Praxis gerecht zu werden und einen brauchbaren Mehrfachkontaktbaustein zu schaffen, der über eine genügend grosse Dichte von mehr als 100 Kontaktdornen pro cm<2> verfügte. Schaltungen mit einer solchen Prüfstellendichte konnten deshalb bis heute nicht getestet werden. 



  Dies hatte zum Resultat, dass nachher das ganze Produkt weggeworfen werden musste, falls die Schaltung fehlerhaft war. Auf der Kostenseite heisst dies, ein Produkt wegwerfen, das vielleicht Fr. 100.- bis Fr. 1000.- wert ist, während die Prüfung vielleicht etwa Fr. 20.- gekostet hätte. Hätte man den Fehler rechtzeitig entdeckt, so hätte man also nur die nackte Schaltung im Wert von vielleicht Fr. 8.- wegwerfen müssen. 



  Das Problem, eine Kontaktdorndichte von 100 Stück/cm<2> und mehr erreichen zu können, konnte in der vorliegenden Erfindung dadurch gelöst werden, dass man sowohl auf das Mantelrohr, welches den dünnen Kontaktdorn zwecks einer besseren Führung umgab, wie auf die Hülse verzichtete, welche die etwas dickere Schraubenfeder beherbergte. Statt dessen verwendete man einen ganzen Mehrfachführungsblock, der gleichsam die Funktion der Hülsen und Mantelrohre für alle Einzelkontaktbausteine darstellt. 



  Es zeigen: 
 
   - Fig. 1: Prüfkopf im Schnitt 
   - Fig. 2a: Kontaktdornen mit Feder, 1. Variante 
   - Fig. 2b: Kontaktdornen mit Feder, 2. Variante 
   - Fig. 3a: Federlagerungsblock, Draufsicht 
   - Fig. 3b: Federlagerungsblock, Seitenansicht 
   - Fig. 4: Prüfkopf komplett mit Gehäuse 
 



  In der Fig. 1 wird ein Mehrfachkontaktbaustein gezeigt, welcher aus einem solchen Mehrfachführungsblock besteht und bei welchem die Hülsen für die Schraubenfedern 12 durch einen ganzen Federlagerungsblock 4 ersetzt wurden. 



   Die Kontaktdornen 2 ihrerseits wurden analog in einen Kontaktdorn-Führungsblock 1 gebettet, sodass man auch hier auf die Mantelrohre verzichten konnte. Dadurch gelang es, Platz zu sparen und die Kontaktdornen 2 noch näher zueinander zu fügen. 



  Dabei ist zu berücksichtigen, dass unten die Schraubenfedern 3 in der Breite bedeutend mehr Platz einnehmen, als oben die Kontaktdornen 2. Man ist somit oben in der Lage, die gewünschte Dichte der Kontaktdorne 2 zu erzielen, während man unten, wo keine so hohe Dichte mehr verlangt wird, je nach Dicke der Schraubenfedern 3 ohne weiteres grössere Abstände einhalten kann. 



  Dies hat zur Folge, dass man in der Praxis die Schraubenfedern 3 senkrecht parallel nebeneinander stehen lässt und die mit Ihnen verbundenen Kontaktdornen 2 dann aber, anders als in der Zeichnung dargestellt, derart schräg anordnet, dass oben die einzelnen Spitzen nur noch den geforderten minimalen Abstand voneinander aufweisen. 



  In Fig. 2 werden zwei Varianten für die elektrische Kontaktübergabe vom Kontaktdorn 2 zur Schraubenfeder 3 gezeigt. In Fig. 2a) sehen wir die 1. Variante, wie der Kontaktdorn 2 direkt mit der Feder  verschweisst ist, während in der 2. Variante in Fig. 2b) durch Hartlötung eine Verbindung zwischen Kontaktdorn 2 und Feder erzielt wurde. 



  Weiter sehen wir in Fig. 2 auf der linken Seite der Schraubenfeder 3 einen lackisolierten Draht 19, bei welchem ebenfalls durch Löten die notwendige elektrische Verbindung erzielt wurde. 



  Mit dem beschriebenen Kontaktdorn-Führungsblock 1 erreicht man somit nicht nur eine Führung der Kontaktdorne 2, welche verhindert, dass sie sich bei achsialem Druck seitlich verbiegen und eventuell miteinander in Berührung kommen, sondern man erreicht zudem auch eine bessere Isolation als bei Luft. 



  Mit einem derart aufgebauten Mehrfachkontaktbaustein lässt sich bereits schon eine relativ hohe Kontaktdichte erzielen, vor allem, wenn man bedenkt, dass bereits schon Schraubenfedern bis zu 0.25 mm Aussendurchmesser auf dem Markt erhältlich sind, sodass also auch das Federpaket sehr dicht gebaut werden kann. Allerdings muss hier berücksichtigt werden, dass so dünne Federn zu wenig Kraft aufnehmen können und somit den notwendigen Kontaktdruck nicht liefern können. Aus diesem Grunde ist man gezwungen, Schraubenfedern mit einem Aussendurchmesser von ca. 0,5 mm zu verwenden, was allerdings einen viel breiteren Federlagerungsblock zur Folge hat. 



  Dieses Problem konnte in der vorliegenden Erfindung zusätzlich gelöst werden, indem man den ganzen Federlagerungsblock 4 doppelstöckig baute. Auf diese Art hatte man die Möglichkeit, jeweils jede 2. Schraubenfeder in den oberen Stock zu verlegen und gewann dadurch zusätzlich an Platz. 



  Fig. 3a) zeigt den Grundriss eines solchen Federlagerungsblockes 4. Hier ist ersichtlich, wie zeilenweise mit den Durchbohrungen abgewechselt wird. Wahrend wir hier in der obersten Zeile die  breiten Durchbohrungen für die Aufnahme der Schraubenfedern 3 haben, sehen wir in der seitlich um den halben Federzentrumsabstand versetzten zweiten Zeile die kleinen Durchbohrungen, welche lediglich die Drähte aufnehmen müssen. Hier sind durch die gestrichelten Kreise die grossen Durchbohrungen angedeutet, welche sich einen Stock tiefer befinden und wo dann die Schraubenfedern 3 dieser Kontaktelemente auch eher Platz finden. Fig. 3b) zeigt einen Schnitt durch den Federlagerungsblock 4, wo noch einmal anschaulich gezeigt wird, wie sich bei dieser Zeile alle breiten Durchbohrungen für die Schraubenfedern 3 oben befinden.

  Der Schnitt durch die nächste Zeile von Durchbohrungen hätte dann alle breiten Durchbohrungen unten und alle dünnen oben. Die Aufteilung dieses Federblockes in zwei Etagen ist auch aus Fig. 4 ersichtlich. Mit der Wahl eines doppelstöckigen Federlagerungsblockes 4 wurde somit gezeigt, wie auf diese Art eine doppelte Dichte der Schraubenfedern 3 erzielt werden konnte. Dies heisst, dass z.B. an Stelle eines Rasters von 1/40 min  min  ein solches von 1/80 min  min  erzielt werden kann. 



  Mit dieser platzsparenden Anordnung der Schraubenfedern 3 ist eine Dichte von bis zu 600 Kontaktbauelementen pro cm<2> erreichbar; also kann die Forderung aus der Praxis von 100 Kontaktierungen pro cm<2> ohne weiteres befriedigt werden. Dies heisst, dass man nun problemlos die breiten Schraubenfedern 3 verwenden kann, die auch eine grössere Kontaktkraft übertragen können. 



  Weiter zur Erfindung gehört auch die Kontaktdorn-Schutzplatte 9 (Fig. 1), welche verhindert dass die verschiedenen Kontaktdorne 2, welche aus der Abdeckplatte 11 herausragen, durch ungeschickte Manipulationen seitlich abgebogen und verkrümmt werden. Diese Kontaktdorn-Schutzplatte 9 kann bei der Aufsetzung eines Prüflings 10 (z.B. einer Leiterplatte) gegen die Abdeckplatte 11 gedrückt werden, weil sie links und rechts auf Schraubenfedern 12 gelagert ist, welche zusammengepresst werden können. Durch dieses Andrücken der Schutzplatte 9 können die Kontaktdornen aus der Schutzplatte 9 heraustreten und dadurch kann die notwendige Verbindung der  Kontaktdornen 2 mit den Messpunkten auf der Leiterplatte 10 hergestellt werden. 



  Die Kontaktdorn-Schutzplatte 9 wurde zusätzlich noch mit zwei Nocken 8 versehen, damit eine genaue Positionierung der Kontaktdornen 2 auf die entsprechenden Messpunkte möglich wird. Eine andere Möglichkeit für die Positionierung ist ein automatisches Handlingsystem, bei welchem die zu prüfende Schaltung in den Prüfkopf eingeführt und mit optoelektronischen Sensoren einjustiert werden kann. 



  Auch auf der anderen Seite des Kontaktbausteines wurde zum Schutz der Löt- oder Verdrahtungsanschlüsse 5 (Fig. 1) eine Schutzplatte vorgesehen, nämlich die Anschluss-Schutzplatte 6. 



  Wie bereits schon erwähnt, ergeben sich aus der Summe der vielen Einzelkontaktkräfte eine sehr hohe Kontaktkraft von vielleicht 80 kg und mehr. Um diese relativ hohe Kraft auf den Mehrfachkontaktbaustein, resp. auf den Prüfkopf, zu übertragen, wird eine Stahlplatte 18 (Fig. 4) in den Kontakdorn-Führungsblock 1 eingegossen. Der Prüfkopf, in der Hauptsache bestehend aus den beiden Federlagerungsblöcken 4 und dem Kontaktdorn-Führungsblock 1, wird nun in die Prüfkopfaufnahmepfanne 17 gesteckt, welche im Prinzip aus einem dickwandigen Gehäuse besteht, das auf einer Seite für die Verdrahtung geöffnet ist und auf der unteren Seite für die Kontaktierung. Der Prüfkopf kann nun ohne weiteres in die Prüfkopfaufnahmepfanne 17 gesteckt und mit der eingegossenen Stahlplatte 18 an dieser befestigt werden.

   Diese Stahlplatte 18 bildet somit das mechanische Verbindungsteil des Prüfkopfes mit der Prüfkopfaufnahmepfanne 17. 



  Infolge der hohen mechanischen Festigkeit des Prüfkopfes mit der eingegossenen Stahlplatte 18 wird es möglich, den Prüfkopf auch hängend in die Prüfkopfaufnahmepfanne 17 zu bringen. Zudem erreicht man durch eine genaue Einpassung des Prüfkopfes in die  Aufnahmepfanne 17 sowohl in der Breite wie in der Tiefe, dass auch die seitlichen Kräfte aufgefangen werden können. 



  In Fig. 4 sind unten im weiteren auch die lackisolierten Anschlussdrähte 19 ersichtlich, welche durch die Lötstelle mit den Schraubenfedern 3, 12 verbunden sind. Weiter sieht man auf dieser Figur auch die Verschraubung mit der der Kontaktdornführungsblock 1 und die Federlagerungsblöcke 4 zusammengehalten werden. Mit dieser ganzen robusten Konstruktion kann eine Gesamtkontaktkraft bis zu 480 kg übertragen werden. 



  Ein weiterer Bestandteil der vorliegenden Erfindung ist die Herstellung dieses Mehrfachführungsblockes, wie er zur Bildung des beschriebenen Mehrfachkontaktbausteines notwendig ist. Dieser Führungsblock besteht im wesentlichen aus dem Federlagerungsblock 4 und dem Kontaktdornführungsblock 1. Bei der Durchführung der Bohrungen durch diese beiden genannten Elemente ergeben sich in der Praxis erhebliche Schwierigkeiten, weil die Bohrungen einesteils einen ausserordentlich kleinen Durchmesser haben müssen, andernteils aber verhältnismässig sehr lang sein müssen. Dies heisst, bei den Schraubenfedern müssen Bohrungen durchgeführt werden, welche ca. 0,5 mm breite Federn aufnehmen können und beim Kontaktdorn müssen die Bohrungen mit einem Durchmesser von ca. 0,12 mm versehen werden. 



  In der Praxis sind Bohrungen mit so kleinen Durchmessern bei der hier geforderten Länge nicht mehr ohne weiteres durchführbar, ohne dass der Bohrer beim Durchbohren abbricht. Dieses Problem löst man beim Federlagerungsblock 4 dadurch, dass er aus mehreren dünnen Platten 13 zusammengesetzt wird. Somit ist man in der Lage, bei jeder Platte 13 an jeder notwendigen Stelle eine Bohrung anzubringen, die relativ kurz und deshalb auch relativ mühelos durchführbar ist. Anschliessend werden die einzelnen Platten so aufeinandergelegt, dass wir die ursprünglich gewünschten tiefen Bohrungen erhalten und dass somit der Federlagerungsblock 4 komplett ist. 



  Eine andere Möglichkeit zur Herstellung des Federlagerungsblockes 4 besteht auch darin, dass er unter Verwendung von isolierendem Material als Gussteil in Serie hergestellt werden kann. Eine Serienherstellung ist deshalb möglich, weil man stets ein bestimmtes Raster (z.B. 1/40 min  min ) einhalten kann. Der Kontaktanschluss der Federn im Federlagerungsblock kann daher auch über ein elektrisches Auswertegrundraster (Prüfelektronik) direkt angeschlossen werden. Beim Kontaktdorn-Führungsblock 1, welcher im wesentlichen aus dem Füllstoff 14 besteht, wird das Problem derart gelöst, dass Drähte mit einem Durchmesser von ca. 0,12 mm mit Epoxydharz vergossen werden. Anschliessend werden diese ca. 0,12 mm dicken Drähte wieder herausgezogen und zurück bleibt der gewünschte Kontaktdorn-Führungsblock 1, welcher die um 0,02 mm dünneren Kontaktdorne aufnehmen kann.

   Nach dem richtigen Zusammenfügen des auf diese Art hergestellten Federlagerungsblockes 4 und des Kontaktdorn-Führungsblockes 1 erhält man den gewünschten Mehrfachführungsblock für die hier vorgesehenen stromleitenden Elemente, nämlich für die Kontaktdornen 2 und die Schraubenfedern 3. 



  Als Vorteil dieses ganzen Mehrfachführungsblockes dürfen wir noch einmal zusammenfassend sagen, dass wir somit kleinere Abstände der Messpunkte auf den Prüflingen bewältigen können, ohne dass wir auf die Vorzüge der Schraubenfeder mit ihrem längeren Federweg verzichten müssen. Auch konnte die Isolation gegenüber der vorherigen Luftisolation wesentlich verbessert werden. Im grossen und ganzen darf auch gesagt sein, dass auf diese Art eine anwenderfreundliche und praktische Kompaktlösung gefunden werden konnte. 

Claims (17)

1. Prüfkopf zum Herstellen von elektrischen Verbindungen zu einer Vielzahl von nebeneinanderliegenden Prüfpunkten, insbesondere auf einer Leiterplatte, gekennzeichnet durch einen Block (1, 4) aus elektrisch isolierendem Material, welcher von einer Hinterseite zu einer Vorderseite des Blockes durchgehende Bohrungen enthält, wobei jede Bohrung je einen hinteren Abschnitt aufweist, in welchem eine Schraubendruckfeder (3) angeordnet ist, und einen vorderen Abschnitt aufweist, in welchem ein Kontaktdorn (2) geführt ist, dessen hinteres Ende am vorderen Ende der Schraubendruckfeder (3) anliegt.

2.

Prüfkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (1, 4) zusammengesetzt ist aus einem Kontaktdorn-Führungsblock (1), welcher die vorderen Abschnitte der Bohrungen enthält, und wenigstens einen Federlagerungsblock (4), in welchem bzw. welchen die hinteren Abschnitte der Bohrungen enthalten sind.

3. Prüfkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen Abschnitte der Bohrungen gegen die Vorderseite des Blockes (1, 4) hin konvergieren.

4. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Ende jedes Kontaktdorns (2) am vorderen Ende der betreffenden Schraubendruckfeder (3) befestigt ist, vorzugsweise festgeschweisst oder festgelötet.

5.

Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Ende jedes Kontaktdorns (2) von einem z.B. angelöteten Kontaktstück gebildet ist, das im hinteren Abschnitt der betreffenden Bohrung liegt.

6. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass am hinteren Ende des hinteren Abschnittes jeder Bohrung jeweils ein hinteres Kontaktstück liegt, an welchem das hintere Ende der betreffenden Schraubendruckfeder (3) anliegt.

7. Prüfkopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am hinteren Kontaktstück jeweils ein Anschlussdraht (19) befestigt ist, z.B. festgelötet.

8. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hinteren Abschnitte einander benachbarter Bohrungen samt den darin angeordneten Schraubendruckfedern (3) in Längsrichtung der Bohrungen gegeneinander versetzt sind (Fig. 3).

9.

Prüfkopf nach den Ansprüchen 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die hinteren Abschnitte der Bohrungen mit den Schraubendruckfedern (3) abwechselnd in jeweils einem von zwei aufeinander befestigten Federlagerungsblöcken enthalten sind.

10. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen Enden der Kontaktdorne (2) in Bohrungen in einer Schutzplatte (9) aufgenommen sind, welche entgegen einer Federbelastung (12) zur Vorderseite des Blockes (1, 4) hin verschiebbar ist.

11. Prüfkopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schutzplatte (19) nach vorn vorstehende Zentriervorsprünge (8) angeordnet sind.

12. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den Block (1, 4) aus elektrisch isolierendem Material ein Metallhalter (18) zur Befestigung des Blockes in einem Gehäuse (17) eingegossen ist.

13.

Verfahren zur Herstellung des Prüfkopfes nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Blockes (1, 4) in einer Giessform gegossen wird, welche drahtförmige Kerne enthält, die nach dem Erhärten der Giessmasse aus dieser herausgezogen werden, um wenigstens Abschnitte der Bohrungen zu bilden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein anderer Teil des Blockes aus einer Mehrzahl von parallel aufeinander gestapelten Platten (13) zusammengesetzt wird, die mit aufeinander ausgerichteten Bohrungen versehen sind.

15.

Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (1, 4) zusammengesetzt wird aus einem Kontaktdorn-Führungsblock (1), welcher in einer Giessform mit drahtförmigen Kernen gegossen wird und welcher die vorderen Abschnitte der Bohrungen enthält, und wenigstens einem Federlagerungsblock (4), in welchem bzw. in welchen die hinteren Abschnitte der Bohrungen enthalten sind.

16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Federlagerungsblock (4) ebenfalls in einer Giessform mit drahtförmigen Kernen gegossen wird.

17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Federlagerungsblock (4) aus einer Mehrzahl von parallel aufeinandergestapelten Platten (13) zusammengesetzt wird, die mit aufeinander ausgerichteten Bohrungen versehen sind. 1. Prüfkopf zum Herstellen von elektrischen Verbindungen zu einer Vielzahl von nebeneinanderliegenden Prüfpunkten, insbesondere auf einer Leiterplatte, gekennzeichnet durch einen Block (1, 4) aus elektrisch isolierendem Material, welcher von einer Hinterseite zu einer Vorderseite des Blockes durchgehende Bohrungen enthält, wobei jede Bohrung je einen hinteren Abschnitt aufweist, in welchem eine Schraubendruckfeder (3) angeordnet ist, und einen vorderen Abschnitt aufweist, in welchem ein Kontaktdorn (2) geführt ist, dessen hinteres Ende am vorderen Ende der Schraubendruckfeder (3) anliegt. 2.

Prüfkopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (1, 4) zusammengesetzt ist aus einem Kontaktdorn-Führungsblock (1), welcher die vorderen Abschnitte der Bohrungen enthält, und wenigstens einen Federlagerungsblock (4), in welchem bzw. welchen die hinteren Abschnitte der Bohrungen enthalten sind. 3. Prüfkopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen Abschnitte der Bohrungen gegen die Vorderseite des Blockes (1, 4) hin konvergieren. 4. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Ende jedes Kontaktdorns (2) am vorderen Ende der betreffenden Schraubendruckfeder (3) befestigt ist, vorzugsweise festgeschweisst oder festgelötet. 5.

Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das hintere Ende jedes Kontaktdorns (2) von einem z.B. angelöteten Kontaktstück gebildet ist, das im hinteren Abschnitt der betreffenden Bohrung liegt. 6. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass am hinteren Ende des hinteren Abschnittes jeder Bohrung jeweils ein hinteres Kontaktstück liegt, an welchem das hintere Ende der betreffenden Schraubendruckfeder (3) anliegt. 7. Prüfkopf nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass am hinteren Kontaktstück jeweils ein Anschlussdraht (19) befestigt ist, z.B. festgelötet. 8. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die hinteren Abschnitte einander benachbarter Bohrungen samt den darin angeordneten Schraubendruckfedern (3) in Längsrichtung der Bohrungen gegeneinander versetzt sind (Fig. 3). 9.

Prüfkopf nach den Ansprüchen 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass die hinteren Abschnitte der Bohrungen mit den Schraubendruckfedern (3) abwechselnd in jeweils einem von zwei aufeinander befestigten Federlagerungsblöcken enthalten sind. 10. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorderen Enden der Kontaktdorne (2) in Bohrungen in einer Schutzplatte (9) aufgenommen sind, welche entgegen einer Federbelastung (12) zur Vorderseite des Blockes (1, 4) hin verschiebbar ist. 11. Prüfkopf nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Schutzplatte (19) nach vorn vorstehende Zentriervorsprünge (8) angeordnet sind. 12. Prüfkopf nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in den Block (1, 4) aus elektrisch isolierendem Material ein Metallhalter (18) zur Befestigung des Blockes in einem Gehäuse (17) eingegossen ist. 13.

Verfahren zur Herstellung des Prüfkopfes nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Teil des Blockes (1, 4) in einer Giessform gegossen wird, welche drahtförmige Kerne enthält, die nach dem Erhärten der Giessmasse aus dieser herausgezogen werden, um wenigstens Abschnitte der Bohrungen zu bilden. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein anderer Teil des Blockes aus einer Mehrzahl von parallel aufeinander gestapelten Platten (13) zusammengesetzt wird, die mit aufeinander ausgerichteten Bohrungen versehen sind. 15.

Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Block (1, 4) zusammengesetzt wird aus einem Kontaktdorn-Führungsblock (1), welcher in einer Giessform mit drahtförmigen Kernen gegossen wird und welcher die vorderen Abschnitte der Bohrungen enthält, und wenigstens einem Federlagerungsblock (4), in welchem bzw. in welchen die hinteren Abschnitte der Bohrungen enthalten sind. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Federlagerungsblock (4) ebenfalls in einer Giessform mit drahtförmigen Kernen gegossen wird. 17. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Federlagerungsblock (4) aus einer Mehrzahl von parallel aufeinandergestapelten Platten (13) zusammengesetzt wird, die mit aufeinander ausgerichteten Bohrungen versehen sind.