Die Erfindung bezieht sich auf ein Giesseinsatzelement für einen mit einer becherförmigen Dosierkappe verschliessbaren Behälter, das in den Behälterhals klemmend einsteckbar ist und den ursprünglichen \ffnungsquerschnitt des Behälterhalses auf 1/10 oder weniger verringert, wobei der Bodenbereich des eingesteckten Giesseinsatzelementes tiefer im Behälter liegt als sein \ffnungsbereich.
Bei einem bekannten Giesseinsatzelement dieser Art (EU-OS 0 109 704) ist die Seitenwand zylindrisch ausgebildet und weist im unteren Teil eine geneigt verlaufende, den Bodenbereich bildende Querwand auf, aus der ein zylindrischer Giessstutzen vorsteht. Ferner ist im tiefsten Bereich der Querwand eine zusätzliche \ffnung vorhanden. Dieses bekannte Giesseinsatzelement verringert in einem dargestellten Ausführungsbeispiel den ursprünglichen Querschnitt des Behälterhalses, in den es eingesteckt ist, auf etwa 1/10, so dass die Flüssigkeit aus dem Behälter in einem kleineren Strom austritt als bei vollständig freiem Behälterhals, wodurch sich die Dosierkappe wesentlich einfacher füllen lässt, wie dies beispielsweise bei Weichspüler-Flaschen o.ä. erwünscht ist.
Bei dem bekannten Giesseinsatzelement erfolgt das Giessen durch den Giessstutzen, und bei diesem Giessvorgang muss sich die zusätzliche \ffnung in der Querwand möglichst in einer Lage oberhalb der Austrittsöffnung des Giessstutzens befinden, damit durch die \ffnung ein Druckausgleich eintreten kann. Wird der Behälter so gehalten, dass auch durch die \ffnung Flüssigkeit in der Querwand ausfliessen kann, so hat dies zur Folge, dass der Flüssigkeitsstrom durch die \ffnung nicht in die Dosierkappe gelangt, sondern neben der Dosierkappe herunterfliesst.
Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Giesseinsatzelement zu schaffen, das einfach aufgebaut ist und mit dem ein kontrolliertes Giessen erfolgen kann, ohne dass der Behälter beim Giessvorgang in bestimmter Weise ausgerichtet gehalten werden müsste.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Giesseinsatzelement der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäss ausgestaltet durch eine becherförmige Ausbildung mit mindestens drei gleichmässig am Umfang verteilten \ffnungen, vorzugsweise in Form von Schlitzen, die sich jeweils in der Seitenwand und in den Bodenbereich erstrecken.
Das erfindungsgemässe Giesseinsatzelement ist somit becherförmig. Ist es in den Behälterhals eingesteckt, so befindet sich sein Bodenbereich weiter innerhalb des Behälters als sein \ffnungsbereich, und unabhängig davon wie der Behälter beim Giessen gehalten wird, tritt Flüssigkeit immer nur durch einige der am Umfang verteilten Schlitze hindurch und aus dem \ffnungsbereich aus, während mindestens eine \ffnung für die Herstellung eines Druckausgleiches im Behälter zur Verfügung steht.
Da sich die \ffnungen bis in den Bodenbereich erstrecken, können Flüssigkeitsreste aus der Dosierkappe nach dem Aufsetzen der Dosierkappe auf den Behälter nach unten abfliessen und durch die \ffnungen hindurch wieder in den Behälter zurückgelangen.
Es ist zwar auch bereits ein becherförmiges Giesseinsatzelement bekannt (DE-PS 1 607 882), das in einen Behälterhals einsteckbar ist und in seiner Seitenwand benachbart zum Bodenbereich zwei gegenüberliegende \ffnungen aufweist. Dieses Giesseinsatzelement lässt sich jedoch nur so in den Behälterhals einsetzen, dass seine Bodenwand sich ausserhalb und sein die Becheröffnung bildender \ffnungsbereich sich innerhalb des Behälters befindet. Darüber hinaus ist dieses bekannte Giesseinsatzelement nicht dazu geeignet, in Zusammenhang mit von Dosierkappen zu verschliessenden Behältern verwendet zu werden, weil das aus der wieder aufgesetzten Dosierkappe nach unten fliessende Restgut in einen Ringbereich des Giesseinsatzelementes fliessen, jedoch nicht wieder in den Behälter zurückgelangen würde.
In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist der Bodenbereich des Giesseinsatzelementes in Richtung auf das offene Ende des Giesseinsatzelementes gewölbt, und zwischen Seitenwand und hochgewölbtem Bodenbereich kann dann ein ringförmiger Übergangsbereich vorgesehen sein, bis in den sich die \ffnungen erstrecken.
Infolge der Hochwölbung des Bodenbereiches ergibt sich eine zusätzliche Festigkeit und Stabilität des Giesseinsatzelementes, und das aus der Dosierkappe zurückfliessende Restgut wird auch vom mittleren Teil des hochgewölbten Bodenbereichs in Richtung auf die Schlitze und damit in den Behälter geleitet.
Um das erfindungsgemässe Giesseinsatzelement mechanisch bis zu einer vorgegebenen Lage in den Behälterhals einsetzen zu können, kann an seinem offenen Ende eine nach aussen gerichtete Ringschulter vorgesehen sein, benachbart zu der an der Aussenfläche der Seitenwand eine Dichtungsfläche ausgebildet ist. Die automatische Einsetzbewegung des Giesseinsatzelementes wird auf diese Weise durch Auflage der Ringschulter auf der Stirnfläche des Behälterhalses begrenzt, und gleichzeitig ergibt sich infolge der Dichtungsfläche ein dichtender Sitz im Behälterhals.
Um das Giesseinsatzelement fest am Behälter verankern zu können, kann von der Ringschulter eine parallel zur Seitenwand verlaufende, äussere Haltewand ausgehen, die in Richtung auf den Bodenbereich verläuft und an ihrer Innenfläche einen Verankerungsvorsprung aufweist.
Beim Einsetzen des Giesseinsatzelementes in den Behälterhals kann der Verankerungsvorsprung unter elastischer Verformung der Haltewand einen entsprechenden Verankerungsvorsprung an der Aussenfläche des Beutelhalses überlaufen, um diesen dann in der eingesetzten Endstellung verriegelnd zu hintergreifen.
Bei einer solchen Ausbildung kann an der Innenfläche der Seitenwand ein Gewinde ausgebildet sein, in das ein Aussengewinde der Dosierkappe eingeschraubt wird.
Bei einem derartigen Aufbau lassen sich Giesseinsatzelement und eingeschraubte Dosierkappe als eine Einheit in einem einzigen Arbeitsvorgang in den Behälterhals einsetzen.
Um eine zuverlässige Abdichtung zwischen Giesseinsatzelement und auf den Behälterhals aufgesetzter Dosierkappe zu erreichen, kann an dem Giesseinsatzelement am die Ringschulter bildenden Wandbereich an der dem Bodenbereich abgewandten Seite eine ringförmige Dichtfläche vorgesehen sein, die bei aufgesetzter Dosierkappe in dichtendem Eingriff mit einer entsprechenden Dichtfläche der Dosierkappe steht.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematisch Ausführungsbeispiele zeigenden Figuren näher erläutert.
Fig. 1 zeigt in einem Teilschnitt einen Behälter mit eingesetztem Giesseinsatzelement und aufgeschraubter Dosierkappe.
Fig. 2 zeigt in einer Darstellung entsprechend Figur 1 eine andere Form eines Giesseinsatzelementes.
Der in Figur 1 teilweise dargestellte Behälter 1, etwa eine Weichspüler-Flasche hat einen Beutelhals 2, an dessen Aussenfläche ein Gewinde 3 ausgebildet ist, auf das eine Dosierkappe 4 mit ihrem Innengewinde 5 aufgeschraubt ist.
In den Behälterhals 2 ist ein becherförmiges Giesseinsatzelement 7 eingepresst, so dass sich dessen Bodenbereich 9, 10 im Inneren des Behälters 1 befindet, während der \ffnungsbereich im Bereich der Austrittsöffnung des Behälterhalses 2 liegt. Das üblicherweise aus etwas elastischem Kunststoff bestehende Giesseinsatzelement liegt mit einer äusseren Ringschulter 14 auf der Stirnfläche des Behälterhalses 2 auf und steht mit einer an die Ringschulter 14 anschliessenden Aussen- oder Dichtungsfläche 12 der Seitenwand 8 in dichtendem Eingriff mit der Innenfläche des Behälterhalses 1.
Das becherförmige Giesseinsatzelement hat einen in Richtung auf seinen \ffnungsbereich gewölbten Bodenbereich 9, der über einen ringförmigen Übergangsbereich 10 mit der Seitenwand 8 verbunden ist. In der Seitenwand 8 sind zur Längsachse des Giesseinsatzelementes 7 parallel verlaufende Schlitze 11 vorhanden, die sich durch den Übergangsbereich 10 und bis eben in den gewölbten Bodenbereich 9 erstrecken. Die in diesem Ausführungsbeispiel vorhandenen sechs Schlitze 11 sind gleichmässig am Umfang verteilt.
Wird die Dosierkappe 4 zur Entnahme von Behälterinhalt abgeschraubt und der Behälter 1 so gekippt, dass Behälterinhalt ausfliesst, so strömt nur eine verhältnismässig kleine Flüssigkeitsmenge durch einige der Schlitze 11, da durch das Giesseinsatzelement 7 der ursprüngliche \ffnungsquerschnitt des Behälterhalses 2 erheblich, etwa auf 1/10 oder weniger verringert wurde. Die gegenüber vollständig freiem Behälterhals 2 wesentlich geringere Menge an ausfliessendem Füllgut lässt sich sehr einfach in die Dosierkappe 4 einfüllen, wobei die Befüllung ohne Schwierigkeiten so gesteuert werden kann, dass die Dosierkappe 4 bis zu einem vorgegebenen Füllstand gefüllt wird.
Dabei ist es gleichgültig, in welcher "Drehstellung" sich der Behälterhals 2 und damit das Giesseinsatzelement 7 beim Ausgiessen befinden, da infolge der gleichmässigen Verteilung der Schlitze 11 in jeder Giessstellung Flüssigkeit durch einige Schlitze austritt, während andere Schlitze zur Herstellung eines Druckausgleichs im Innenraum des Behälters 1 mit der Umgebungsluft verbunden bleiben.
Ist die befüllte Dosierkappe 4 entleert worden, so kann sie wieder auf das Gewinde 5 aufgeschraubt werden, wobei ihre schräge Dichtfläche 6 zur dichtenden Anlage an der schrägen Dichtfläche 13 am oberen Ende des Giesseinsatzelementes 7 kommt. In dieser, in Figur 1 dargestellten Lage rinnen die in der Dosierkappe 4 noch vorhandenen Flüssigkeitsreste an der Innenfläche der Dosierkappe 4 herunter und tropfen im wesentlichen auf den Übergangsbereich 10 sowie teilweise auf den gewölbten Bodenbereich 9, so dass diese Flüssigkeitsreste allmählich durch die Schlitze 11 hindurch wieder in den Behälter 1 zurückgelangen.
Das Ausführungsbeispiel gemäss Figur 2 stimmt insoweit mit dem Ausführungsbeispiel gemäss Figur 1 überein, als in den Behälterhals 2 min eines Behälters 1 min ein Giesseinsatzelement 17 eingesteckt ist, das in seiner Seitenwand 18 Schlitze 21 aufweist, die sich bis in einen ringförmigen Übergangsbereich 20, entsprechend dem Übergangsbereich 10 aus Fi gur 1 erstrecken. An den ringförmigen Übergangsbereich 10 schliesst entsprechend dem Ausführungsbeispiel gemäss Figur 1 ein gewölbter Bodenbereich 19 an. Das Giesseinsatzelement liegt mit einer an der Aussenfläche der Seitenwand 18 ausgebildeten Dichtfläche 22 dichtend an der Innenfläche des Behälterhalses 2 min an, und die Einstecktiefe des Giesseinsatzelementes 17 ist durch die an die Dichtfläche 22 anschliessende, nach aussen gerichtete Ringschulter 24 begrenzt, die auf der Stirnfläche des Behälterhalses 2 min aufliegt.
Von dem die Ringschulter 24 bildenden Wandbereich verläuft eine äussere Haltewand 26 im wesentlichen parallel zur Seitenwand 18 in Figur 2 nach unten. In der Haltewand 26 ist ein nach innen gerichteter, ringförmiger Verankerungsvorsprung 28 ausgebildet, der einen an der Aussenseite des Behälterhalses 2 min vorhandenen, entsprechend geformten Verankerungsvorsprung 27 hintergreift. Dieses Hintergreifen wird dadurch erreicht, dass die Haltewand 26 beim Einsetzen des Giesseinsatzelementes 17 elastisch nach aussen aufgeweitet wird, so dass der Verankerungsvorsprung 28 über den Verankerungsvorsprung 27 gleitet und dann hinter diesem "einschnappt".
Im \ffnungsbereich des Giesseinsatzelementes 17 ist an der Innenfläche ein Gewinde 25 ausgebildet, in das die Dosierkappe 4 min mit einem entsprechenden Aussengewinde 5 min eingeschraubt ist. In dieser eingeschraubten Stellung steht eine an einer Ringrippe ausgebildete, schräge Dichtfläche 6 min der Dosierkappe 4 min in dichtendem Eingriff mit einer am in Figur 2 oberen Ende des Giesseinsatzelementes 17 ausgebildeten, schräg verlaufenden Dichtfläche 23.
Die Funktionsweise des Giesseinsatzelementes 17 beim Giessvorgang sowie auch bei der Rückführung von Restflüssig keit aus der Dosierkappe 4 min in den Behälter 1 min stimmt mit der Funktionsweise des Ausführungsbeispiels gemäss Figur 1 überein.
The invention relates to a pouring insert element for a container which can be closed with a cup-shaped dosing cap, which can be inserted by clamping into the container neck and reduces the original opening cross section of the container neck to 1/10 or less, the bottom region of the inserted pouring insert element being lower than the container \ opening area.
In a known casting insert element of this type (EU-OS 0 109 704) the side wall is cylindrical and has in the lower part an inclined transverse wall forming the bottom area, from which a cylindrical pouring spout protrudes. There is also an additional opening in the deepest area of the transverse wall. This known pouring insert element reduces the original cross-section of the neck of the container into which it is inserted, to about 1/10, so that the liquid emerges from the container in a smaller flow than when the neck of the container is completely free, which makes the dosing cap much easier can be filled, as is the case with fabric softener bottles or similar. is desired.
In the known pouring insert element, the pouring takes place through the pouring nozzle, and in this pouring process the additional opening in the transverse wall must be located as far as possible above the outlet opening of the pouring nozzle, so that pressure equalization can occur through the opening. If the container is held in such a way that liquid can also flow out through the opening in the transverse wall, this means that the liquid flow does not get through the opening into the dosing cap, but instead flows down next to the dosing cap.
It is an object of the invention to provide a pouring insert element which is simple in construction and with which controlled pouring can take place without the container having to be kept aligned in a certain manner during the pouring process.
To achieve this object, a pouring insert element of the type mentioned at the outset is designed according to the invention by a cup-shaped design with at least three openings distributed uniformly around the circumference, preferably in the form of slots, which each extend in the side wall and in the bottom region.
The pouring insert element according to the invention is thus cup-shaped. When it is inserted into the neck of the container, its bottom region is located further inside the container than its opening region, and regardless of how the container is held during casting, liquid always only exits through some of the circumferential slots and out of the opening region , while at least one opening is available for the establishment of a pressure compensation in the container.
Since the openings extend into the bottom area, liquid residues can flow down from the dosing cap after the dosing cap has been placed on the container and can then get back into the container through the openings.
A cup-shaped casting insert element is already known (DE-PS 1 607 882), which can be inserted into a container neck and has two opposite openings in its side wall adjacent to the bottom area. However, this pouring insert element can only be inserted into the container neck in such a way that its bottom wall is outside and its opening area forming the cup opening is inside the container. In addition, this known pouring insert element is not suitable for use in connection with containers to be closed by dosing caps, because the residual material flowing down from the re-fitted dosing cap flows into an annular region of the pouring insert element, but would not get back into the container.
In a preferred embodiment of the invention, the bottom region of the pouring insert element is arched in the direction of the open end of the pouring insert element, and an annular transition region can then be provided between the side wall and the highly arched bottom region, into which the openings extend.
As a result of the arching of the base area, there is additional strength and stability of the pouring insert element, and the residual material flowing back from the dosing cap is also directed from the central part of the arched base area towards the slots and thus into the container.
In order to be able to mechanically insert the casting insert element according to the invention up to a predetermined position in the container neck, an outwardly directed annular shoulder can be provided at its open end, adjacent to which a sealing surface is formed on the outer surface of the side wall. The automatic insertion movement of the pouring insert element is limited in this way by resting the annular shoulder on the end face of the container neck, and at the same time the sealing surface results in a sealing fit in the container neck.
In order to be able to anchor the pouring insert element firmly to the container, an outer holding wall running parallel to the side wall can extend from the annular shoulder, which runs in the direction of the bottom area and has an anchoring projection on its inner surface.
When the pouring insert element is inserted into the neck of the container, the anchoring projection can overlap a corresponding anchoring projection on the outer surface of the bag neck, with the deformation of the retaining wall, in order then to engage behind it in the inserted end position in a locking manner.
With such a design, a thread can be formed on the inner surface of the side wall, into which an external thread of the dosing cap is screwed.
With such a construction, the pouring insert element and the screwed-in dosing cap can be inserted into the container neck as a unit in a single operation.
In order to achieve a reliable seal between the pouring insert element and the dosing cap placed on the container neck, an annular sealing surface can be provided on the pouring insert element on the wall region forming the annular shoulder on the side facing away from the bottom region, which sealing engagement with a corresponding sealing surface of the dosing cap when the dosing cap is attached .
The invention is explained in more detail below with reference to the figures which show schematic exemplary embodiments.
Fig. 1 shows a partial section of a container with inserted pouring element and screwed-on dosing cap.
FIG. 2 shows another form of a casting insert element in a representation corresponding to FIG. 1.
The container 1 partially shown in FIG. 1, such as a fabric softener bottle, has a bag neck 2, on the outer surface of which a thread 3 is formed, onto which a dosing cap 4 with its internal thread 5 is screwed.
A cup-shaped pouring insert element 7 is pressed into the container neck 2, so that its bottom region 9, 10 is located inside the container 1, while the opening region lies in the region of the outlet opening of the container neck 2. The casting insert element, which is usually made of somewhat elastic plastic, rests with an outer annular shoulder 14 on the end face of the container neck 2 and is in sealing engagement with the inner surface of the container neck 1 with an outer or sealing surface 12 of the side wall 8 adjoining the annular shoulder 14.
The cup-shaped casting insert element has a base region 9 which is curved in the direction of its opening region and which is connected to the side wall 8 via an annular transition region 10. In the side wall 8 there are slots 11 which run parallel to the longitudinal axis of the casting insert element 7 and which extend through the transition region 10 and up to the curved base region 9. The six slots 11 present in this exemplary embodiment are evenly distributed around the circumference.
If the dosing cap 4 is unscrewed to remove the contents of the container and the container 1 is tilted in such a way that the contents of the container flow out, only a relatively small amount of liquid flows through some of the slots 11, since the original opening cross section of the container neck 2 is considerable through the pouring insert element 7, for example to 1 / 10 or less has been decreased. The much smaller amount of outflowing filling material than the completely free container neck 2 can be filled very easily into the dosing cap 4, the filling being able to be controlled without difficulty so that the dosing cap 4 is filled to a predetermined filling level.
It is irrelevant in which "rotational position" the container neck 2 and thus the pouring insert element 7 are when pouring out, since, due to the uniform distribution of the slots 11, liquid escapes through some slots in each pouring position, while other slots for producing pressure compensation in the interior of the Container 1 remain connected to the ambient air.
If the filled dosing cap 4 has been emptied, it can be screwed back onto the thread 5, its oblique sealing surface 6 coming to bear against the oblique sealing surface 13 at the upper end of the pouring insert element 7. In this position, shown in FIG. 1, the liquid residues still present in the dosing cap 4 run down the inner surface of the dosing cap 4 and drip essentially onto the transition area 10 and partly onto the curved bottom area 9, so that these liquid residues gradually pass through the slots 11 get back into container 1.
The exemplary embodiment according to FIG. 2 corresponds to the exemplary embodiment according to FIG. 1 in that a pouring insert element 17 is inserted into the container neck 2 min of a container 1 min, which has slots 21 in its side wall 18, which extend into an annular transition region 20 accordingly the transition area 10 from Fi gur 1 extend. Corresponding to the exemplary embodiment according to FIG. 1, a curved base region 19 adjoins the annular transition region 10. The pouring insert element lies with a sealing surface 22 formed on the outer surface of the side wall 18, sealingly against the inner surface of the container neck for 2 min, and the insertion depth of the pouring insert element 17 is limited by the outwardly directed annular shoulder 24 adjoining the sealing surface 22, which is on the end face the neck of the container rests for 2 min.
From the wall area forming the annular shoulder 24, an outer holding wall 26 extends essentially parallel to the side wall 18 in FIG. 2 downwards. In the holding wall 26, an inwardly directed, annular anchoring projection 28 is formed, which engages behind a correspondingly shaped anchoring projection 27 present on the outside of the container neck for 2 minutes. This reaching behind is achieved in that the holding wall 26 is elastically widened outwards when the casting insert element 17 is inserted, so that the anchoring projection 28 slides over the anchoring projection 27 and then "snaps in" behind it.
In the opening area of the casting insert element 17, a thread 25 is formed on the inner surface, into which the dosing cap is screwed for 4 minutes with a corresponding external thread for 5 minutes. In this screwed-in position, an oblique sealing surface 6 min of the dosing cap formed on an annular rib is in sealing engagement with an obliquely running sealing surface 23 formed on the upper end of the casting insert element 17 in FIG. 2.
The mode of operation of the pouring insert element 17 during the pouring process and also when returning residual liquid speed from the metering cap 4 min into the container 1 min corresponds to the mode of operation of the exemplary embodiment according to FIG. 1.