CH663921A5

CH663921A5 - Allzweck-blechschere.

Info

Publication number: CH663921A5
Application number: CH3558/84A
Authority: CH
Inventors: James R O'keeffe; Gary Petersen; Burrell T Burney
Original assignee: Prosnip Corp
Priority date: 1984-06-11
Filing date: 1984-07-20
Publication date: 1988-01-29
Also published as: NL8402266A; FR2565516B1; FR2565516A1; MX160270A; NZ208881A; ATA235684A; BR8403583A; AT385225B; GB8419141D0; IT8422237A0; IT1176564B; ES8505281A1; ZA845476B; DE3426241A1; DK167744B1; BE900220A; GB2160140A; GB2160140B; DK343584D0; AU3056584A

Description

BESCHREIBUNG

Die Erfindung betrifft eine Allzweck-Blechschere nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

Wenn Metallblech oder ähnliches Material mit üblichen Hand-Blechscheren geschnitten wird, dann können die eine oder beide Kanten des geschnittenen Blechs mit dem Hauptteil der Blechschere in eine störende Lage kommen, die es schwierig macht, die Blechschere weiter im Blech vorzubewegen, und die auch eine Verzerrung oder ein Verbiegen der Schnittkanten zur Folge hat. Diese Störung oder Beeinträchtigung ist am grössten, wenn unregelmässige Formen, insbesondere scharfe Krümmungen und vor allem kleine Kreise, geschnitten werden. Demzufolge werden herkömmliche Blechscheren häufig in spiegelbildlichen Ausführungen geliefert, die besonders einem links- oder einem rechtsdrehenden Schnitt angepasst sind. Wenn herkömmliche Blechscheren zum Schneiden von dickem, widerstandsfähigen oder steifen bzw. starren Material verwendet werden, dann hat das Material häufig auch das Bestreben, sich von den Schneidklingen bei ihrem Schliessen weg zu verlagern, wodurch die Schneidleistung, d.h. der Wirkungsgrad, herabgesetzt wird. Des weiteren können übliche Blechscheren lange Handgriffe und einen ganz beträchtlichen Kraftaufwand seitens des Benutzers erforderlich machen, wenn Blech- oder Flachmaterialien in verschiedenen, jedoch häufig benötigten Ausführungen bzw. Qualitäten geschnitten werden sollen.

Wie die USA-Patentschrift 2 264 840 zeigt, besteht ein Versuch bzw. eine Bemühung, die Beeinträchtigung zwischen dem geschnittenen Blech und dem Hauptteil der Blechschere herabzusetzen, darin, die Schneidkanten mit Bezug zu den Schaftteilen der Schere so zu versetzen, dass das geschnittene Material an der einen Seite der Schaftteile vorbeigeht. Wie diese Patentschrift ferner offenbart, ist es Praxis, die Schneidklingen seitwärts in annähernd rechtwinkliger Richtung zur Arbeitsstelle der Schaftteile zu erstrecken. Diese Ausgestaltung erleichtert das Vorschieben der Blechschere in das Blechmaterial, indem das Ausmass, bis zu welchem das geschnittene Blech in der vertikalen Richtung gespreizt werden muss, um über sowie unter der unteren Klinge hinwegzugehen, vermindert wird, wodurch zugleich das Bestreben des Blechmaterials, sich von den Schneidkanten wegzuschieben, herabgesetzt wird. In jüngerer Zeit wurde, wie die USA-Patentschrift 3 587 173 zeigt, eine Gelenkanordnung vorgeschlagen, um die vom Benutzer zum Schneiden von starken Blechmaterialien aufzuwendende Kraft zu vermindern.

Wie herkömmliche Blechscheren können die meisten im Handel befindlichen abgesetzten Blechscheren nur zum Schneiden von Krümmungen oder Bogen entweder in einer links- oder in einer rechtsseitigen Richtung verwendet werden, was es notwendig macht, andere abgesetzte Blechscheren in spiegelbildlicher Ausführung zum Schneiden in der jeweils anderen Richtung zur Verfügung zu haben. Auch müssen die quer oder seitwärts sich erstreckenden Klingen von verfügbaren abgesetzten Blechscheren mit grosser Sorgfalt

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während der Herstellung geschliffen und ausgerichtet werden, und sie können im allgemeinen nicht in günstiger sowie praktisch brauchbarer Weise nachgeschliffen werden, wenn sie stumpf oder beschädigt werden. Eine Zweckentfremdung bzw. ein Missbrauch der Klingen zum Durchtrennen von Draht oder anderen ähnlichen Materialien kann die Blechschere zum Schneiden von Blechen unbrauchbar machen.

Demzufolge besteht ein Bedarf an einer abgesetzten Blechschere, die leicht und einfach nachgeschärft werden kann, sollten ihre Klingen stumpf oder schadhaft werden, und welcher ein Drahtschneider der Quetsch- oder Scherbauart eingegliedert ist. Ferner liegt ein Bedarf für eine verbesserte Handgriff- und Gelenkanordnung oder -ausgestal-tung vor, durch welche die abgesetzte Blechschere leistungsfähiger und wirksamer sowie für den Gebrauch geeigneter wird, wenn es sich um das Schneiden von schwerem oder starkem Blechmaterial handelt.

Bei dem Gegenstand der USA-Patentanmeldung Ser.-No. 386 049 (angemeldet am. 7. Juni 1982 für James R. O'Keefe) kommt ein Quetschschneider zur Anwendung, wobei ein Teil des oberen Schneidschenkels der Schere als Amboss und ein Teil des unteren Schneidschenkels als Schneiden- oder Keilstück für den Drahtschneider dienen. Bei einer solchen Anordnung macht es eine auf Grund des Herstellungsverfahrens notwendige, an der Basis der Schneidelemente ausgebildete Ausnehmung — eine Art von Hinterschliff — erforderlich, dass der zu schneidende Draht in besonderer Weise positioniert wird, und zwar im wesentlichen mittig im Schneidwerkzeug. Wird beispielsweise ein Draht von geringem Durchmesser an der Basis oder am Ausgangspunkt des Schneidgeräts eingelegt, dann schliesst der Hinterschliff in der Tat ein Schneiden des Drahts durch Amboss und Schneidenstück aus. Dieser Hinterschliff wird als Ergebnis der verschiedenen Schleifarbeiten und -durchgänge, die erforderlich sind, um die einander gegenüberliegenden Flächen des Schneiden- oder Keilstücks zu schleifen, erzeugt. Auch führen die Schleifdurchgänge bei der Herstellung des Keilstücks gemäss der erwähnten USA-Patentanmeldung im allgemeinen zu einem breiten V-förmigen Keilstück mit einem Winkel von etwa 70° zwischen dessen Seitenflächen. Ein Keilstück mit einer Ausbildung unter einem solchen Winkel erfordert, wenngleich es für die meisten Anwendungsfälle geeignet ist, diffizile Fertigungsvorgänge, was beträchtlich höhere Herstellungskosten zum Ergebnis hat. Auch sind höhere Drücke und Kräfte notwendig, um einen Draht zu durchtrennen, da das Keilstück einen breiteren Schneidenwinkel hat, und Draht von kleinerem aber auch von grösserem Kaliber kann leicht gegen die Basis (den Ausgangspunkt) des Schneidwerkzeugs in den Hinterschliffbereich gedrückt oder gezogen werden. Tritt das ein, dann wird es schwierig, den Draht zu schneiden, und man muss von Hand den Draht in die mittige oder zentrale Lage zurückbringen, so dass das Keilstück über die volle Drahtbreite schneidet oder quetscht, wobei der Draht rechtwinklig zwischen dem Amboss und der ganzen Erstreckung der Keilstückfläche eingefangen ist.

Ein weiterer Nachteil einer Blechschere gemäss der genannten USA-Patentanmeldung liegt darin, dass der untere Schneidschenkel, wenngleich er abgesetzt oder versetzt ist, keinen angemessenen Spiel- oder Freiraum bietet, so dass entgegengesetzte Kreise von sehr kleinem Durchmesser nicht geschnitten werden können. Dieser Mangel zwingt dazu, rechts- sowie linksseitige Schneidwerkzeuge zu fertigen und vorrätig zu halten, da keine von beiden abgesetzten Blechscheren tatsächlich als eine Allzweck- oder Universal-Blech-schere angesehen werden kann, die in der Lage ist, Schneidarbeiten in jeder Richtung, d.h. gerade, rechtsseitige oder linksseitige Schnitte, auszuführen. Es ist hierbei zu beachten, dass in den häufigsten Fällen Schneidbogen, -krümmungen oder -kreise runter bis zu einem Durchmesser von etwa 5 cm für die meisten Anwendungserfordernisse, die an das Werkzeug gestellt werden, ausreichend sind.

Es ist insofern die Aufgabe der Erfindung, eine verbesserte abgesetzte Allzweck-Blechschere zu schaffen, mit der Blech- oder Flachmaterial sowohl in links- wie in rechtslaufenden Krümmungen und auch in Kreisen mit sehr kleinem Durchmesser geschnitten werden kann, ohne dass hierbei eine Behinderung durch ein Anstossen oder Anlegen des geschnittenen Materials am Hauptteil der Blechschere eintritt.

Ferner ist es ein Ziel der Erfindung, eine verbesserte abgesetzte Allzweck-Blechschere von erhöhter Leistungsfähigkeit aufzuzeigen, bei der die Schneidkanten in praktischer und wirtschaftlicher Weise, wenn diese stumpf werden oder beschädigt sind, nachgeschliffen werden können und wobei ein Schärfen des Keilstücks des Drahtschneiders in einem einzigen Schleifdurchgang mit dem Drehlager seines Schneidschenkels ausgeführt werden kann.

Ein weiteres Ziel der Erfindung liegt in der Ausbildung einer verbesserten abgesetzten Allzweck-Blechschere, die entweder eine Quetsch- oder eine Schereinrichtung zum Durchtrennen von Draht u.dgl. Rund- oder Stabmaterial hat, so dass die Notwendigkeit für ein zweites Werkzeug für diesen Zweck beseitigt und ein Missbrauch der Blechmaterial-Schneidkanten der abgesetzten Schneidschenkel vermindert oder ausgeschaltet wird.

Des weiteren zielt die Erfindung auf eine verbesserte abgesetzte Allzweck-Blechschere ab, die auf Grund einer Kniehebelgelenkanordnung, die eine grössere Kraftwirkung am zentralen Gelenkpunkt eines Zweigelenk/Dreidrehpunkt-Kniegelenkgetriebes liefert, was auf der allgemeinen Lineari-tät der Gelenkdrehpunkte, wenn die Blechschere in ihrer geschlossenen Stellung ist, beruht, eine gesteigerte Leistungsfähigkeit bietet.

Darüber hinaus ist es ein Ziel der Erfindung, eine verbesserte abgesetzte Allzweck-Blechschere anzugeben, die Griffe mit einem Kniegelenkgetriebe von beträchtlich grösserem Leistungsvermögen hat, die leichter erfasst werden können, wenn die Schere in ihrer geöffneten Stellung ist, und die leichter in die geschlossene Stellung gedrückt werden können.

Ein noch weiteres Ziel der Erfindung ist in der Schaffung einer abgesetzten Allzweck-Blechschere zu sehen, die entweder einen Quetsch- oder einen Scherschneider hat, wobei der Amboss des Quetschschneiders am oberen Schneidschenkel, das Schneiden- oder Keilstück am unteren Schneidschenkel ungeachtet der Art des zur Anwendung gelangenden Typs der Schneideinrichtung angeordnet sind.

Ferner ist es ein Ziel der Erfindung, eine abgesetzte Allzweck-Blechschere zu schaffen, die ein Schneiden- oder Keilstück hat, das in einem einzigen Schleifdurchgang mit dem Drehlager seines Schneidschenkels geschärft werden kann und über die ganze Erstreckung des Ambosses in der Schneidenrichtung schneidet.

Die Erfindung ist auf Verbesserungen an handbetriebenen Allzweck-Scheren oder -Blechscheren mit einem Drahtschneider, der auf ganzer Breite ununterbrochen ist, zum Schneiden von Blech- oder Flachmaterial und von Draht oder anderem Stab- bzw. Stangenmaterial abgestellt.

Die erfindungsgemässe Ausbildung der Blechschere ergibt sich aus dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1.

Die Erfindung wird anhand von zwei Ausführungsbeispielen in der Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert, wobei aus der Beschreibung weitere Ziele der Erfindung und mit ihr zu erreichende Vorteile deutlich werden.

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In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht einer Blechschere gemäss der Erfindung in ihrer geöffneten Stellung:

Fig. 2 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht der abgesetzten Blechschere von Fig. 1 in der Schliess- oder Schneidstellung;

Fig. 3 den Schnitt bzw. die Draufsicht nach der Linie 3 —3 in der Fig. 2;

Fig. 4 eine Seitenansicht des oberen Schneidschenkels der in den Fig. 1 — 3 dargestellten abgesetzten Blechschere;

Fig. 5 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 5 — 5 in der Fig. 4;

Fig. 6 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 6 — 6 in der Fig. 4;

Fig. 7 eine Seitenansicht des unteren Schneidschenkels der in den Fig. 1—3 dargestellten abgesetzten Blechschere;

Fig. 8 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 8 — 8 in der Fig. 7;

Fig. 9 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 9 — 9 in der Fig. 7;

Fig. 10 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht einer mehr bevorzugten Ausführungsform einer abgesetzten Blechschere gemäss der Erfindung in ihrer geöffneten Stellung;

Fig. 11 eine teilweise abgebrochene Seitenansicht der abgesetzten Blechschere von Fig. 10 in der Schliess- oder Schneidstellung;

Fig. 12 den Schnitt bzw. die Draufsicht nach der Linie 12—12 in der Fig. 11;

Fig. 13 eine Seitenansicht des oberen Schneidschenkels der in den Fig. 10—12 dargestellten Blechschere;

Fig. 14 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie

14— 14 in der Fig. 13;

Fig. 15 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie

15-15 in der Fig. 13;

Fig. 16 eine Seitenansicht des unteren Schneidschenkels der in den Fig. 10—12 dargestellten Blechschere;

Fig. 17 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 17 —17 in der Fig. 16;

Fig. 18 den Schnitt bzw. die Ansicht nach der Linie 18—18 in der Fig. 16;

Fig. 19A und 19B abgebrochene Draufsichten bzw. Schnitte von einander gegenüberliegenden Scherklingen typischer Schneidwerkzeuge der Seher-Bauart, die nach Wunsch anstelle von Quetsch-Schneidwerkzeugen Verwendung finden können.

Eine Ausführungsform einer abgesetzten oder abgewinkelten. gemäss der Erfindung ausgebildeten Blechschere 10 ist in den Fig. 1 — 3 gezeigt. Die Blechschere weist einen oberen sowie einen unteren Schneidschenkel 12 bzw. 14 auf, die durch einen oberen sowie einen unteren Griff 18 bzw. 20 um einen Haupt-Drehbolzen 16 verschwenkt werden können.

Eine Bewegung der Schneidschenkel 12 und 14 zwischen der geöffneten, in Fig. 1 gezeigten Stellung und der geschlossenen. in Fig. 2 gezeigten Stellung bewirkt ein Schneiden eines zwischen den Schneidschenkeln 12, 14 befindlichen Blechstücks 22 oder Drahtstücks 24 (s. Fig. 1).

Die Griffe 18:20 können um einen Griff-Schwenkzapfen 26. der zwischen den vorderen Enden der Griffe 18, 20 liegt, verschwenkt werden. Die rückwärtigen Griffstücke 28 und 30 der jeweiligen Griffe 18, 20 sind mit einem oberen sowie einem unteren Heft 32 bzw. 34 überzogen. Vorzugsweise werden die Hefte 32. 34 durch Eintauchen oder Formpressen gebildet, und zwar so, dass sie jeweils auswärts ragende Hök-ker 36 und 38 erhalten, um ein Vorrutschen der Hand des Benutzers bei Anwendung der Blechschere 10 zu verhindern.

Das bevorzugte Material für die Hefte 32, 34 ist ein Heiss-tauch-Plastisol, das handelsüblich von Sinclair Rush, St. Louis, Missouri/USA erhältlich ist.

Die Griffe 18, 20 erstrecken sich vom Griff-Schwenkzap-fen 26 weiter vorwärts und voneinander weg, so dass sie schwenkbar mit den Schneidschenkeln 12, 14 an Drehzapfen 40 und 42 verbunden werden. In der geöffneten Stellung (Fig. 1) wird vorzugsweise zwischen einer gedachten, die Zapfen 26 sowie 40 verbindenden Linie und einer gedachten, die Zapfen 26 sowie 42 verbindenden Linie ein spitzer Winkel gebildet. In bevorzugter Weise haben die Griffe 18, .20 im Querschnitt eine U-Form, wie Fig. 3 zeigt, wobei in Querrichtung beabstandete Seitenteile 44 und 46 durch einen Steg 48 verbunden sind. Eine nach Art des Buchstaben Omega ausgebildete Feder 50, die durch den Griff-Schwenkzapfen 26 an ihrem Platz gehalten wird, liegt mit ihren Enden an den Stegen 48 der Griffe 18,20 an, so dass die Blechschere 10 in ihre geöffnete Stellung gedrückt wird. Andere Elemente oder Einrichtungen, die eine gleichartige Wirkung hervorrufen, können ebenfalls zur Anwendung kommen. Zwischen dem Griff-Schwenkzapfen 26 und der Omega-Feder 50 ist eine Hülse 51 angeordnet, die diese Feder 50 zentriert und in Abstand von dem Griff-Schwenkzapfen 26 hält. Obwohl diese Hülse 51 kein wesentliches Teil für das Arbeiten der Blechschere 10 darstellt, hat es sich gezeigt, dass sie die Lebensdauer der Omega-Feder 50 verlängert.

In der geöffneten Stellung verläuft der obere Schneidschenkel 12 aufwärts und rückwärts vom Haupt-Drehbolzen 16 zu seiner schwenkbaren Befestigung am Drehzapfen 40, wie Fig. 1 zeigt. Der untere Schneidschenkel 14 verläuft vom Haupt-Drehbolzen 16 nach rückwärts zu seiner schwenkbaren Befestigung am Drehzapfen 42. Im Ansprechen auf eine Schliessbewegung der Griffe 18 und 20 führen die Drehzapfen 40,42 eine Drehbewegung um den Griff-Schwenkzapfen 26 aus, wobei die rückwärtigen Teile 54 und 56 der Schneidschenkel 12 bzw. 14 gespreizt werden. Wie die Fig. 3 zeigt, haben diese rückwärtigen Teile 54, 56 eine, ausreichende Dik-ke, so dass sie satt von den Seitenteilen 44,46 der Griffe 18, 20 aufgenommen werden, um die Ausrichtung von oberem und unterem Schneidschenkel 12 sowie 14 aufrechtzuerhalten. Eine Ein- oder Nachstellung des Spiels zwischen den Seitenteilen 44 sowie 46 und den rückwärtigen Teilen 54 sowie 56 ist durch Nachstellmuttern 58 auf den Drehzapfen 40 und 42 gegeben.

Der Haupt-Drehbolzen 16 ist in eine Bohrung 60 des Schaftteils 62 des oberen Schneidschenkels 12 geschraubt und stellt mit einem Loch 64 im Schaftteil 66 des unteren Schneidschenkels 14 einen Gleitsitz her. Gegen das Schaftteil 62 ist eine Kontermutter 68 gespannt, um die eingestellte Länge des Haupt-Drehbolzens 16 beizubehalten.

Schneidkanten 70 und 72 der Schneidschenkel 12 bzw. 14 befinden sich innerhalb einer zu den angrenzenden Schaftteilen 62 und 66 der jeweiligen Schneidschenkel parallelen, von den Schaftteilen jedoch seitwärts abgesetzten Ebene, wie Fig. 3 zeigt. Es ist hier daraufhinzuweisen, dass die Ab- oder Versetzung so ausreichend ist, um einem vom Blechstück 22 abgetrennten Teil die Möglichkeit zum Vorbeigehen an der Seite des Schaftteils 66 zu geben.

Es wurde festgestellt, dass das Schneiden eines Blechstücks 22 dann begünstigt wird, wenn die Schneidkanten 70 und 72 in der Seitenansicht einen gekrümmten Verlaufhaben, wie Fig. 4 und 7 zeigen. Bei der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform wird die obere Schneidkante 70 durch einen Radius von 20,32 cm bestimmt, der auch für die untere Schneidkante 72 bestimmend ist. Jedoch dient die gezeigte Gestaltung mehr erläuternden Zwecken, und es können auch andere Bogengestaltungen mit einer gleichartigen Wirkung zur Anwendung kommen. Wie den Fig. 4 — 8 klar zu entneh5

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men ist, verlaufen die vorderen Teile 84 und 86 der beiden Schneidschenkel 12, 14 zur Seite hin jeweils nahezu rechtwinklig mit Bezug zu den Schaftteilen 62 und 66. Diese Ausgestaltung erleichtert das Schneiden eines auf einer ebenen Fläche, z. B. einem Tisch, aufgelegten Blechstücks 22 und vermindert darüber hinaus den Betrag, um den die geschnittenen Flächen des Werkstücks gespreizt werden müssen, um über und unter dem unteren Schneidschenkel 14 vorbeigehen zu können.

Vorzugsweise sind die Schneidschenkel 12 sowie 14 auf ihren jeweiligen Oberflächen 78 und 80 hohl geschliffen, um zu gewährleisten, dass die obere und untere Schneidkante 70, 72 eine gleichförmige Breite in der Seitenansicht haben, wobei dadurch zugleich Vorsorge für ein Nachschleifen der Schneidschenkel getroffen ist, worauf noch eingegangen werden wird. Der rückwärtige Abschnitt der unteren Schneidkante 72 ist mit einer Ausnehmung oder einem Hinterschliff 82 versehen, um das Schleifen der Schneidkante 72 zu erleichtern und eine glatte Gleitanlage der Schneidkanten 70, 72 während des Schneidvorgangs sicherzustellen. Die vorderen Teile 84 und 86 der Schneidschenkel 12,14 sind, wie die Fig. 6 und 9 zeigen, einwärts gekrümmt, so dass konvexe Flächen gebildet werden. Diese Ausgestaltung der vorderen Teile 84, 86 sorgt für eine ausreichende Stärke und Festigkeit der Schneidkanten 70 und 72, während sie zugleich die Handhabung und Bewegbarkeit der Blechschere 10 im Schneiden, wenn der Raum begrenzt ist, ermöglicht und begünstigt.

Ein Schneiden des Drahtstücks 24 erfolgt durch Anlage eines am oberen Schneidschenkel 12 ausgebildeten Ambosses 88 an einem am unteren Schneidschenkel 14 ausgestalteten Schneiden- oder Keilstück 90. Die Anordnung von Amboss 88 und Keilstück 90 ist so getroffen, dass durch ihr An-einanderstossen die Drehung der Schneidschenkel, wenn die Blechschere 10 in ihrer geschlossenen, in Fig. 2 gezeigten Stellung ist, beendet wird. Das Keilstück 90 dient als eine Schneide, um ein Draht-, kleineres Stangen- und Rundstabmaterial od.dgl., das am Amboss 88 angelegt wird, bei einer Bewegung der Blechschere 10 von ihrer geöffneten (s. Fig. 1) in ihre geschlossene Stellung (s. Fig. 2) durchzutrennen. Es ist klar, dass andere einander gegenüberstehende Schneidflächen, wie z. B. solche von Schräg-, Diagonal- oder Gehrungsschneidwerkzeugen, an der Stelle des Ambosses 88 und des Keilstücks 90 mit gleichartiger Wirkung zur Anwendung kommen können.

Es ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung, dass die Schneidkanten 70 und 72 nachgeschliffen werden können, um sie wieder instand zu setzen, wenn sie abgenutzt oder beschädigt sind. Der Fig. 3 ist zu entnehmen, dass ein Schleifen und damit ein Materialabtrag an entweder der oberen oder der unteren Schneidkante 70 bzw. 72 normalerweise zu einem querliegenden Freiraum zwischen diesen Schneidkanten führen wird, wodurch ein Scher- oder Schneidvorgang des Blechstücks 22 ausgeschlossen wird. Die Versetzung der Schneidkante 70 mit Bezug zum Schaftteil 62 wird durch ein solches Schleifen verkleinert, während die Versetzung der Schneidkante 72 mit Bezug zum Schaftteil 66 durch das Schleifen vergrössert wird. Aus diesem Grund können die im Handel erhältlichen abgesetzten Blechscheren nicht in zweckdienlicher und praktisch brauchbarer Weise nachgeschliffen werden, wenn sie stumpf geworden oder beschädigt sind.

Ein Nachschleifen der Blechschere 10 gemäss der Erfindung wird durch überstehende Flächen 92 und 94, die als Drehlager oder Nabenteile bezeichnet werden können und an den einander benachbarten Flächen der Schaftteile 62 und 66 ausgebildet sind, erleichtert und begünstigt. Die Drehlager 92. 94 sind ebene Überstände oder Vorsprünge,

die über die zum Haupt-Drehbolzen 16 rechtwinkligen Flächen der Schaftteile 62, 66 vorstehen. Das Drehlager 92 braucht keine besondere Ausgestaltung aufzuweisen, es kann jedoch mit einem halbkreisförmigen, zum Haupt-Drehbolzen 16 konzentrischen Vorderteil 96 sowie einem rechteckförmigen Rückteil 98 versehen sein, wie Fig. 4 zeigt. In ähnlicher Weise kann das Drehlager 94 ein halbkreisförmiges, zum Haupt-Drehbolzen 16 konzentrisches Vorderteil 100 und ein dreieckförmiges Rückteil 102 umfassen, wie in Fig. 7 gezeigt ist. Die Drehlager 92 und 94 stellen verbesserte Lagerflächen zwischen den Schneidschenkeln 12 und 14 dar, während sie zugleich die Ausrichtung oder die Führung der Schneidkanten 70 und 72 zueinander aufrechterhalten. Die Rückteile 98 und 102 arbeiten miteinander zusammen, um ein Spreizen der Schneidkanten 70 und 72 während des Schneidvorgangs zu unterbinden.

Bei der Blechschere 10 wird die Ab- oder Versetzung der Schneidkanten 70,72 durch die örtliche Festlegung der Drehlager 92 und 94 bestimmt. Das hat zur Folge, dass ein Nachschleifen der Blechschere durch Schleifen sowohl der Schneidkanten 70, 72 wie auch der jeweiligen Drehlager 92, 94 erfolgen kann. Es dürfte einleuchtend sein, dass keine Änderung in der Versetzung der oberen Schneidkante 70 auftreten wird, wenn gleiche Materialstärken von der oberen Schneidkante 70 und dem Drehlager 92 abgetragen werden. In gleichartiger Weise wird auch keine Änderung in der Versetzung der unteren Schneidkante 72 eintreten, wenn gleiche Materialstärken von der unteren Schneidkante 72 und vom Drehlager 94 abgeschliffen werden. Somit kann der eine der Schneidschenkel 12,14 nachgeschliffen und geschärft werden, wie es erforderlich ist, oder es können beide Schneidschenkel geschliffen werden, ohne hierbei einen querliegenden Freiraum oder einen Spalt zwischen den Schneidkanten 70 und 72 hervorzurufen.

Das Nachschärfen der jeweiligen Schneidschenkel wird ferner dadurch vereinfacht, dass es nicht erforderlich ist, an gekrümmten Flächen zu schleifen. Die obere und die untere Schneidkante 70, 72 werden in einer Ebene geschliffen, die im wesentlichen parallel zu den jeweiligen Drehlagern 92 und 94 ist. Hierbei können zuerst diese Drehlager 92, 94 bearbeitet werden, um Bezugsflächen für das Schleifen der Schneidkanten 70 und 72 zu schaffen. Die hohlgeschliffenen Flächen 78 und 80 der Schneidschenkel 12,14 beseitigen die Notwendigkeit für ein Schleifen irgendwelcher anderer Flächen bzw. Kanten während des Nachschleifens. Es hat sich herausgestellt, dass eine ausreichende und zufriedenstellende Nachschleiffähigkeit bzw. -möglichkeit dann gegeben ist, wenn die Höhe der Drehlager 92,94 mit Bezug zu den angrenzenden Schaftteilen 62 und 66 bei 0,8 mm liegt. Die Gelenkverbindung der Schneidschenkel 12,14 in bezug auf die Griffe 18 und 20 erlaubt es, die Schneidkanten 70, 72 in einer Schleifvorrichtung unter Belassen der Schwenk- und Drehzapfen 26,40 und 42 an ihrem Platz einzuspannen, da lediglich der Haupt-Drehbolzen 16 entfernt werden muss.

Es wurde auch gefunden, dass das Schneiden des Blechstücks 22 begünstigt wird, wenn die obere und untere Schneidkante 70, 72 nicht exakt parallel in bezug auf die Drehlager 92,94 verlaufen, sondern stattdessen einen geringfügigen winkligen Verlaufhaben, um bei Schliessen der Schneidschenkel ein fortschreitendes Aneinandergreifen oder Zusammentreffen zu bewerkstelligen und durchzusetzen. Obgleich verschiedene Werte für ein solches Aneinandergreifen mit gleichartigen Wirkungen verwendet werden können, so hat sich herausgestellt, dass ein Winkel von annähernd 15' an jeder der Schneidkanten 70,72 vorzuziehen ist, um ein totales Aneinandergreifen mit annähernd 0,5° zu erreichen. Durch dieses Aneinandergreifen oder -klemmen werden die Klingen bzw. Schneidschenkel während des spä5

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teren Teils des Schneidvorgangs dicht zusammengepresst, um eine Schneidtätigkeit oder -Wirkung zu gewährleisten. Der gewünschte Winkel und die erstrebte Versetzung können in passender und wirtschaftlicher Weise gebildet werden, wenn die Schneidschenkel 12,14 erstmals geschliffen oder später zum Wiederschärfen nachgeschliffen werden.

Es sollte klar sein, dass das Schleifen der Drehlager 92 und 94 lediglich der Erläuterung des Konzepts nach der Erfindung zum Abtragen von Material von den einander benachbarten Schaftteilen des oberen sowie unteren Schneidschenkels 12 und 14, um ein Nachschärfen der Schneidkanten 70, 72 zu ermöglichen, dient.

Ein Fräsen oder andere spanabhebende Bearbeitungsvorgänge können anstelle eines Schleifens ebenfalls unter der Voraussetzung zur Anwendung kommen, dass eine solche spanende Bearbeitung nicht durch die Härte der Schneidschenkel 12 und 14 ausgeschlossen ist.

Ein anderes Merkmal ist in der Verriegeleinrichtung zu sehen, die von Hand eingerückt werden kann, um eine Öffnungsbewegung der Blechschere 10 aus der in Fig. 2 gezeigten geschlossenen Stellung zu verhindern. Der Drehzapfen 40 ist zwischen seinem Schaft- und Kopfteil mit einer Schulter versehen. Auf dem Drehzapfen 42 ist ausserhalb des Seitenteils 46 des unteren Griffs 20 und ausserhalb des entsprechenden Seitenteils des oberen Griffs 18 eine Riegellasche 104 gehalten, deren freies Ende von einer Seite her eingekerbt ist, so dass ein Hakenteil 106 gebildet wird. Die Riegellasche 104 ist von Hand zwischen dem Drehzapfen 40 und dem Griff-Schwenkzapfen 26 von einer ersten, in Fig. 1 gezeigten Lage, in der ein Arbeiten mit der Blechschere 10 möglich ist, in eine zweite, in Fig. 2 gezeigte Lage bewegbar, in der die Blechschere 10 in ihrer geschlossenen Stellung verriegelt ist. Zu dieser zweiten Lage wird das Hakenteil 106 am freien Ende der Riegellasche 104 zum Eingriff mit der Schulter am Drehzapfen 40 verschwenkt, wobei die Riegellasche 104 durch die Omega-Feder 50 einem Druck unterliegt, so dass sie verriegelt gehalten wird. Die Riegellasche 104 kann bequem durch einen Daumen des Benutzers gelöst oder verriegelt werden, womit ein einhändiges Arbeiten ermöglicht wird.

Ein weiteres hervorzuhebendes Merkmal der Blechschere 10 liegt in einem dreieckförmigen Einschnitt oder Einstich 110, der im Schaftteil 66 des unteren Schneidschenkels 14 in Linie oder Flucht mit dem Weg des geschnittenen Blechstücks 22, das über das vordere Teil 86 des unteren Schneidschenkels 14 hinweggeht, liegt. Durch diesen Einstich 110 können mit der Blechschere 10 sowohl nach rechts wie nach links drehende Schnitte ausgeführt werden. Es dürfte klar sein, dass die Ausgestaltung der Blechschere 10, die als bevorzugte Ausführungsform gezeigt ist, insbesondere für gerade sowie linksdrehende Schnitte geeignet ist. Es wurde jedoch gefunden, dass durch den Einstich 110 rechtsdrehende Schnitte mit einem Durchmesser von 10 cm oder mehr ausgeführt werden können, so dass die Notwendigkeit für eigene Blechscheren, die besonders rechtsdrehenden Schnitten angepasst sind, beseitigt wird. Gleichartige Blechscheren, die eine spiegelbildliche Ausgestaltung haben, die insbesondere für gerade sowie rechtsdrehende Schnitte geeignet sind und auch linksdrehende Schnitte mit einem Durchmesser von 10 cm oder mehr ausführen können, können selbstverständlich vorgesehen werden.

Ein weiteres bedeutsames Merkmal der Blechschere 10 ist darin zu sehen, dass die Griffe 18 und 20 besonders dazu geeignet sowie gestaltet sind, eine Kraft über den gesamten Bewegungsbereich der Schneidschenkel 12,14 hinweg aufzubringen. Im Gegensatz zu herkömmlichen abgesetzten Blechscheren ist der Griff-Schwenkzapfen 26 relativ nahe am oberen sowie unteren Heft 32, 34 angeordnet. Das hat zum

Ergebnis, dass der zwischen den Heften 32 und 34 in der offenen Stellung der Blechschere 10 (s. Fig. 1) gebildete Winkel grösser sein kann als bei üblichen Blechscheren. In der offenen Stellung sind die vorderen Teile der Hefte 32, 34 so voneinander beabstandet, um zu ermöglichen, dass die Griffe 18 und 20 von der Hand des Benutzers nahe den Höckern 36 und 38 umgriffen oder überspannt werden können, um eine maximale Hebelwirkung zu erhalten.

Der untere Griff 20 ist so ausgestaltet, dass die Lage des des unteren Hefts 34 in der Offenstellung der Blechschere keine Beeinträchtigung oder Störung gegenüber einer Werkbank, auf der das Blechstück 22 zum Schneiden liegt, hervorruft. Während der obere sowie untere Schneidschenkel 12 und 14 in die in Fig. 2 gezeigte geschlossene Stellung bewegt werden, werden die rückwärtigen Teile des oberen sowie unteren Hefts 32 und 34 fortlaufend in einem idealen Abstand für eine maximale Hebelwirkung gehalten. Zusätzlich stellen die Schneidschenkel 12 und 14 sowie die Griffe 18 und 20 ein vierteiliges Gelenkgetriebe dar, das eine Vergrösserung in der Übertragung der von Hand aufgebrachten Kraft auf die Schneidkanten 70 und 72 bewirkt, um die Anstrengung und Mühsal sowie Ermüdungserscheinungen auf Seiten des Benutzers herabzusetzen.

Für die Fertigung der Schneidschenkel und der Griffe können vielfältige Materialien Verwendung finden, was allerdings von dem zu schneidenden Blechmaterial abhängig ist. Bei der gezeigten und bevorzugten Ausführungsform sind die Schneidschenkel aus legierten Werkzeugstählen geschmiedet und zur gezeigten Gestalt geschliffen bzw. bearbeitet worden. Eine solche bauliche Ausbildung bietet eine ausreichende Festigkeit, um Stahlblech mit der Blechschere schneiden zu können. Jedoch können auch andere Materialien und weniger aufwendige oder teuere Formgebungsverfahren zu Anwendung kommen, und zwar insbesondere wenn weniger festes oder hartes Blechmaterial zu schneiden ist. Die Griffe 18 und 20 können in vorteilhafter und wirtschaftlicher Weise aus unlegiertem Stahl mittels verschiedener Pressverfahren gebildet werden. Die Riegellasche 104 kann ebenfalls günstig sowie wirtschaftlich aus einem Stahlblech gefertigt werden.

Unter Bezugnahme auf die Fig. 10—19 wird eine verbesserte Allzweck-Blechschere 10' abgesetzter oder abgewinkelter Bauart mit einem verbesserten Drahtschneider beschrieben. Die Blechschere 10' weist einen oberen sowie einen unteren Schneidschenkel 12' bzw. 14' auf, die durch einen oberen sowie einen unteren Griff 18' bzw. 20' um einen Haupt-Drehbolzen 16' verschwenkt werden können. Eine Bewegung der Schneidschenkel 12' und 14' zwischen der geöffneten, in Fig. 10 gezeigten Stellung und der geschlossenen, in Fig. 11 gezeigten Stellung bewirkt ein Schneiden eines zwischen den Schneidschenkeln 12', 14' befindlichen Blechstücks 22' oder Drahtstücks 24' (s. Fig. 10).

Die Griffe 18', 20' können um einen Griff-Schwenkzap-fen 26', der zwischen den Enden der Griffe 18', 20' liegt, verschwenkt werden. Die rückwärtigen Griffstücke 28' und 30' der jeweiligen Griffe 18', 20' sind mit einem oberen sowie unteren Heft 32' bzw. 34' überzogen. Vorzugsweise werden die Hefte 32', 34' durch Eintauchen oder Formpressen gebildet, und zwar so, dass sie jeweils auswärts ragende Höcker 36' und 38' erhalten, um ein Vorrutschen der Hand des Benutzers bei Anwendung der Blechschere 10' zu verhindern.

Die Griffe 18', 20' erstrecken sich vom Griff-Schwenk-zapfen 26' weiter vorwärts und voneinander weg, so dass sie schwenkbar mit den Schneidschenkeln 12', 14' an Drehzapfen 40' und 42' verbunden werden können. In der geöffneten Stellung (Fig. 10) wird vorzugsweise zwischen einer gedachten, die Zapfen 26' sowie 40' verbindenden Linie und einer gedachten, die Zapfen 26' sowie 42' verbindenden Linie ein

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spitzer Winkel gebildet. Dieser spitze Winkel liegt bei beiden Ausführungsformen im Bereich von annähernd 70". In der geschlossenen Stellung wird dieser Winkel zwischen den beiden gedachten Linien von gleicher Länge vorzugsweise um etwa 10 bis 15 (auf 114: bis 119 ") erhöht, was ein beträchtlich leistungsfähigeres Erfassen auf Grund des flacheren Kniegelenkgetriebes und der allgemeinen Linearität der Gelenkdrehpunkte zum Ergebnis hat, wenn die abgesetzte Blechschere in einer geschlossenen Stellung ist. Wenn die Drehzapfen 40', 42' näher am Griff-Schwenkzapfen 26' liegen, dann befindet sich letzterer dichter am Totpunkt, an dem die Kraft für den Gelenkmechanismus im Maximum ist. Somit ist bei dieser Ausführungsform gemäss der Erfindung der Abstand zwischen dem Griff-Schwenkzapfen 26' und den Drehzapfen 40', 42' um etwa 6 mm kleiner, was im Vergleich zu einer Blechschere der in Fig. 1 — 8 gezeigten Ausführungsform zu einer verbesserten abgesetzten Blechschere mit beträchtlich grösserer Kraft führt. Hier bilden in der geschlossenen Stellung die beiden gegenüberliegenden gleichen Winkel des dreieckförmigen «Überzentrum»-Gelenkmecha-nismus mit der weiteren gedachten Linie, die die Drehzapfen 40' und 42' verbindet, Winkel in der Grössenordnung von etwa 30 bis 35\

In bevorzugter Weise haben die Griffe 18', 20' im Querschnitt eine U-Form, wie Fig. 12 zeigt, wobei in Querrichtung beabstandete Seitenteile 44' und 46' durch einen Steg 48' verbunden sind. Eine nach Art des Buchstaben Omega ausgebildete Feder 50', die durch den Griff-Schwenkzapfen 26' an ihrem Platz gehalten wird, liegt mit ihren Enden an den Stegen 48' der Griffe 18', 20' an, so dass die Blechschere 10' in ihre geöffnete Stellung gedrückt wird. Andere Elemente oder Einrichtungen zur Druckausübung können bei dieser Ausführungsform ebenfalls zur Anwendung kommen. Obwohl die Zentrierhülse 51' für das Arbeiten der Blechschere 10' nicht wesentlich ist, so verlängert sie doch die Lebensdauer der Omega-Feder 50' beträchtlich.

In der geöffneten Stellung verläuft der obere Schneidschenkel 12' aufwärts und rückwärts vom Haupt-Drehbolzen 16' zu seiner schwenkbaren Befestigung am Drehzapfen 40', wie Fig. 10 zeigt. Der untere Schneidschenkel 14' verläuft vom Haupt-Drehbolzen 16' nach rückwärts zu seiner schwenkbaren Befestigung am Drehzapfen 42'. Im Ansprechen auf eine Schliessbewegung der Griffe 18' und 20' führen die Drehzapfen 40', 42' eine Drehbewegung um den Griff-Schwenkzapfen 26' aus, wobei die rückwärtigen Teile 54' und 56' der Schneidschenkel 12' bzw. 14' gespreizt werden. Wie die Fig. 12 zeigt, haben diese rückwärtigen Teile 54', 56' eine ausreichende Dicke, so dass sie satt von den Seitenteilen 44', 46' der Griffe 18', 20' aufgenommen werden, um die Ausrichtung von oberem und unterem Schneidschenkel 12' sowie 14' aufrechtzuerhalten. Eine Ein- oder Nachstellung des Spiels zwischen den Seitenteilen 44' sowie 46' und den rückwärtigen Teilen 54' sowie 56' ist durch Nachstellmuttern 58' auf den Drehzapfen 40' und 42' gegeben.

Der Haupt-Drehbolzen 16' ist in eine Bohrung 60' des Schaftteils 62' des oberen Schneidschenkels 12' geschraubt und stellt mit einem Loch 64' im Schaftteil 66' des unteren Schneidschenkels 14' einen Gleitsitz her. Gegen das Schaftteil 62' ist eine Kontermutter 68' gespannt, um die eingestellte Länge des Haupt-Drehbolzens 16' beizubehalten. Schneidkanten 70' und 72' der Schneidschenkel 12' bzw. 14' befinden sich innerhalb einer zu den angrenzenden Schaftteilen 62' und 66' der jeweiligen Schneidschenkel parallelen, von den Schaftteilen jedoch seitwärts abgesetzten Ebene, wie Fig. 13 zeigt. Es ist hier daraufhinzuweisen, dass die Ab-oder Versetzung so ausreichend gewählt ist, um einem vom Blechstück 22' abgeschnittenen Teil die Möglichkeit zum leichten Vorbeigehen an der Seite des Schaftteils 66' zu geben und, was von grösserer Wichtigkeit ist, das verbesserte Werkzeug in den Stand zu versetzen, einen Gegenkreis von einem kleinsten Durchmesser von etwa 5 cm schneiden zu können. Diese Anordnung eröffnet einem Benutzer die Möglichkeit, Bleche für die meisten Arbeiten mit einem einzigen Werkzeug zu schneiden, da die sehr weit abgesetzten Klingen nicht nur die Ausführung von geraden Schnitten, sondern auch von scharfen oder starken Krümmungen in einer links- oder rechtsseitigen Richtung zulassen.

Ferner sind bei dieser Ausführungsform gemäss der Erfindung die Schneidkanten 70' und 72' in gleichartiger Weise bei Betrachtung von der Seite her mit gleichen Radien gekrümmt, wie die Fig. 13 und 16 zeigen, so dass dem Werkstück konvexe Schneidkanten oder -flächen dargeboten werden. Auch erstrecken sich die vorderen Teile 84', 86' der jeweiligen Schneidschenkel 12' und 14' seitwärts nahezu rechtwinklig zu den Schaftteilen 62' und 66', wie das auch bei der Ausführungsform von Fig. 1 —9 der Fall ist.

Vorzugsweise sind die Schneidschenkel 12' sowie 14' auf ihren jeweiligen Oberflächen 78' und 80' hohl geschliffen, um zu gewährleisten, dass die obere und untere Schneidkante 70', 72' eine gleichförmige Breite in der Seitenansicht haben, wobei dadurch zugleich Vorsorge für ein Nachschleifen der Schneidschenkel getroffen ist, worauf noch eingegangen werden wird. Der rückwärtige Abschnitt der unteren Schneidkante 72' ist mit einer Ausnehmung oder einem Hinterschliff 82' versehen, um das Schleifen der Schneidkante 72' zu erleichtern und eine glatte Gleitanlage der Schneidkanten 70', 72' während des Schneidvorgangs sicherzustellen. Die vorderen Teile 84' und 86' der Schneidschenkel 12', 14' sind, wie die Fig. 15 und 18 zeigen, einwärtsgekrümmt, so dass konvexe Flächen gebildet werden. Diese Ausgestaltung der vorderen Teile 84', 86' sorgt für eine ausreichende Stärke und Festigkeit der Schneidkanten 70' und 72', während sie zugleich die Handhabung und Bewegbarkeit der Blechschere 10' im Schneiden, wenn der Raum begrenzt ist, ermöglicht und begünstigt.

Ein Schneiden des Drahtstücks 24' erfolgt durch Anlage eines am unteren Schneidschenkel 14' ausgebildeten Ambosses 88' an einem am oberen Schneidschenkel 12' ausgestalteten Schneiden- oder Keilstück 90'. Die Anordnung von Amboss 88' und Keilstück 90' ist so getroffen, dass durch ihr Aneinanderstossen die Drehung der Schneidschenkel, wenn die Blechschere 10' in ihrer geschlossenen, in Fig. 11 gezeigten Stellung ist, beendet wird. Das Keilstück 90' dient als eine Schneide, um ein Draht-, kleineres Stangen- und Rundstabmaterial od.dgl., das am Amboss 88' angelegt wird, bei einer Bewegung der Blechschere 10' von ihrer geöffneten (s. Fig. 10) in ihre geschlossene Stellung (s. Fig. 11) durchzubrennen. Es ist klar, dass die einander gegenüberstehenden Schneidflächen einen Draht durch einen Quetsch-Schneid-vorgang, der gegenüber anderen Schneidvorgängen, z. B. einem Schervorgang, vorzuziehen ist, da eine besondere Wegbegrenzung nicht erforderlich ist, durchtrennen. Bei Scher-Schneidkanten, wobei die Schneidkanten zwischen den einander gegenüberliegenden Schneidschenkeln in einer üblichen Scherenform ausgestaltet sind, muss zwischen den Griffschenkeln ein Paar von Endanschlägen 89 und 91, wie das in Fig. 10 und 11 gestrichelt angedeutet ist, vorhanden sein, um die Schwenkbewegung der Schneidschenkel zu begrenzen. Derartige Endanschläge sind für jede der in Fig. 19 A und 19B gezeigten Ausführungsformen, wobei die Draht-Quetschschneiden durch Draht-Scherschneiden ersetzt worden sind, erforderlich. Wenn ein Scherschneiden gemäss Fig. 19A zur Anwendung kommt, dann wird der Amboss 88' einfach abgeschliffen, um dem Schneiden- oder Keilstück 90' den Weg freizumachen, und durch eine Bewegung des Schneidenstücks 90' an der gegenüberliegenden

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Schneidkante 93' vorbei wird, wie das gestrichelt dargestellt ist. der Draht 24' durchschnitten. Gemäss Fig. 19B ist die gegenüberliegende Schneidkante 93' nach aussen hin versetzt, da die scharfe Schneidkante des Schneiden- oder Keilstücks 90' unter einem Winkel angeordnet ist, der zu demjenigen des Keilstücks 90' von Fig. 19A entgegengesetzt ist.

Sowohl bei einem Quetschschneider wie bei einem Scherschneider ist an der Basis oder dem Ausgangspunkt der Schneidelemente kein Hinterschliff erforderlich, da die Schneid- oder Keilkanten alle durch ein Schleifen quer über die volle Fläche der Schneidelemente gebildet werden. Bei der verbesserten Blechschere gemäss der Erfindung braucht nur ein einziger Schleifschritt ausgeführt zu werden, um jede der beiden Schneidenarten zu fertigen, da die Schneiden, ausgehend von einer geraden Kante, durch Schleifen einer schrägen oder winklig liegenden Kante ausgebildet werden. Somit kann die dadurch ausgestaltete Messer- oder Scherkante in der Grösse ihres Winkels wesentlich kleiner und demzufolge auch beträchtlich schärfer gemacht werden als ein herkömmlicher relativ stumpfer Quetschschneider mit einer V-Form. Bei dem Schneiden- oder Keilstück gemäss den Fig. 1—9 weist dieses einen Winkel von beispielsweise annähernd 70 auf, während bei der in Rede stehenden bevorzugten Ausführungsform ein Winkel von etwa 40c bis 60 zufriedenstellende Ergebnisse zeigt. Es wird angenommen, dass während eines Schneidens mit dem spitzwinkligen Schneidwerkzeug gemäss der Erfindung eine beträchtlich geringere Reibung im Vergleich zu dem vorherigen Quetschschneider erzeugt wird. In diesen Fällen wurden die Schneidelemente schon an sich aus festeren Stählen gebildet, um scharfe Schneidkanten aufrechtzuerhalten. Es hat sich gezeigt, dass ein Winkel von etwa 50c für die Umsetzung der Erfindung in die Praxis geeignet und zu bevorzugen ist. Es dürfte auch klar sein, dass mit einem stumpfen Winkel von 70: für den V-förmigen Quetschschneider nach den Fig. 1 —9 grössere Kräfte erforderlich sind, um einen Draht durch Quetschen zu durchtrennen, da davon auszugehen ist, dass das breitere keilförmige Schneidenstück dem Schneiden einen beträchtlich höheren Reibungswiderstand entgegengesetzt.

Es sollte auch klar erkennbar sein, dass mit einem über seine Breite eine volle Fläche aufweisenden Schneidelement auch sehr dünne Drähte leicht und korrekt durchschnitten werden können, da an der Basis irgendeines der Schneidelemente ein Hinterschliff oder eine Freifläche nicht vorhanden sind. Somit kann der dünne Draht an irgendeiner Stelle längs der Schneidkante oder des Ambosses — ob es sich nun um einen Quetsch- oder Scherschneider handelt — angeordnet werden, ohne befürchten zu müssen, dass der dünne Draht in einem Hinterschliff an der Basis des Schneidelements oder Ambosses hängenbleibt und entweder nicht oder unvollständig durchtrennt wird. In solchen Fällen musste man dann den Draht wieder genau in der Mitte der Schneide positionieren, um den Draht erneut an einer anderen Stelle zu schneiden oder den unvollständigen Schnitt an derselben Stelle fertigzumachen oder erneut möglichst nahe am ersten Versuch, und zwar so nahe wie es ohne die Zuhilfenahme von besonderen Werkzeugen für eine genaue Ausrichtung des Schneidwerkzeugs für einen zweiten Schnitt am Draht vorstellbar ist. zu schneiden.

Es ist ein wesentliches Merkmal der Erfindung, dass die Schneidkanten 70' und 72' nachgeschliffen werden können, um sie wieder instand zu setzen, wenn sie abgenutzt oder beschädigt sind. Der Fig. 12 ist zu entnehmen, dass ein Schleifen und damit ein Materialabtrag an entweder der oberen oder der unteren Schneidkante 70' bzw. 72' normalerweise zu einem querliegenden Freiraum zwischen diesen Schneidkanten führen wird, wodurch ein Scher- oder Schneidvorgang des Blechstücks 22' ausgeschlossen wird. Die Versetzung der Schneidkante 70' mit Bezug zum Schaftteil 62' wird durch ein solches Schleifen verkleinert, während die Versetzung der Schneidkante 72' mit Bezug zum Schaftteil 66' durch das Schleifen vergrössert wird. Aus diesem Grund können, wie oben schon festgestellt wurde, die im Handel erhältlichen abgesetzten Blechscheren nicht in zweckdienlicher und praktisch brauchbarer Weise nachgeschliffen werden, wenn sie stumpf geworden oder beschädigt sind.

Ein Nachschleifen der Blechschere 10' gemäss der Erfindung wird durch überstehende Flächen 92' und 94', die als Drehlager bezeichnet werden und an den einander benachbarten Flächen der Schaftteile 62' bzw. 66' ausgebildet sind, erleichtert und begünstigt. Die Drehlager 92', 94' sind ebene Überstände oder Vorsprünge, die über die zum Haupt-Drehbolzen 16' rechtwinkligen Flächen der Schaftteile 62', 66' vorstehen. Das Drehlager 92' weist in der bevorzugten Ausführungsform eine besondere Ausgestaltung auf, indem es ein im allgemeinen zum Haupt-Drehbolzen 16' konzentrisches Teil 96' und ein schmales, im allgemeinen rechteckiges sowie aufwärts gerichtetes Teil 97 umfasst, wie Fig. 13 zeigt. Das Drehlager 94' ist mit einem allgemein kreisförmigen, zum Haupt-Drehbolzen 16' konzentrischen Teil 100' und einem allgemein aufwärts verlaufenden Teil 101' versehen, wie in Fig. 16 gezeigt ist. Die Drehlager 92' und 94' stellen verbesserte Lagerflächen zwischen den Schneidschenkeln 12' und 14' dar, während sie zugleich die Ausrichtung oder die Führung der Schneidkanten 70' und 72' zueinander aufrechterhalten. Die aufwärts verlaufenden Teile 97 und 101' erhöhen jeweils die Festigkeit des Ambosses 88' und auch des Schneidenstücks 90' selbst.

Bei der Blechschere 10' wird die Ab- oder Versetzung der Schneidkanten 70', 72' durch die örtliche Festlegung der Drehlager 92' und 94' bestimmt. Das hat zur Folge, dass ein Nachschleifen der Blechschere 10' durch Schleifen sowohl der Schneidkanten 70', 72' wie auch der jeweiligen Drehlager 92', 94' und auch ihrer aufwärts gerichteten Teile 97 und 101' erfolgen kann. Es dürfte einleuchtend sein, dass keine Änderung in der Versetzung der oberen Schneidkante 70' auftreten wird, wenn gleiche Materialstärken von der oberen Schneidkante 70' und dem Drehlager 92' abgetragen werden. In gleichartiger Weise wird auch keine Änderung in der Versetzung der unteren Schneidkante 72' eintreten, wenn gleiche Materialstärken von der unteren Schneidkante 72' und vom Drehlager 94' abgeschliffen werden. Somit kann der eine der Schneidschenkel 12', 14' nachgeschliffen und geschärft werden, wie es während eines normalen Gebrauchs von Zeit zu Zeit erforderlich ist, oder es können beide Schneidschenkel geschliffen werden, ohne hierbei einen querliegenden Freiraum oder einen Spalt zwischen den Schneidkanten 70' und 72' hervorzurufen.

Das Nachschärfen der jeweiligen Schneidschenkel wird ferner dadurch vereinfacht, dass es nicht erforderlich ist, an gekrümmten Flächen zu schleifen. Die obere und die untere Schneidkante 70', 72' werden in einer Ebene geschliffen, die im wesentlichen parallel zu den jeweiligen Drehlagern 92' und 94' ist. Hierbei können zuerst diese Drehlager 92', 94' bearbeitet werden, um Bezugsflächen für das Schleifen der Schneidkanten 70' und 72' zu schaffen. Die hohlgeschliffenen Flächen 78' und 80' der Schneidschenkel 12', 14' beseitigen die Notwendigkeit für ein Schleifen irgendwelcher anderer Flächen bzw. Kanten während des Nachschleifens. Es hat sich herausgestellt, dass eine ausreichende und zufriedenstellende Nachschleiffähigkeit bzw. -möglichkeit dann gegeben ist, wenn die Höhe der Drehlager 92', 94' mit Bezug zu den angrenzenden Schaftteilen 62' und 66' bei 0,8 mm liegt. Die Gelenkverbindung der Schneidschenkel 12', 14' in bezug auf die Griffe 18' und 20' erlaubt es, die Schneidkanten 70', 72' in einer Schleifvorrichtung unter Belassen der Schwenk-

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und Drehzapfen 26', 40' und 42' an ihrem Platz einzuspannen, da lediglich der Haupt-Drehbolzen 18' entfernt werden muss.

Wie schon oben festgestellt wurde, wird das Schneiden des Blechstücks 22' begünstigt, wenn die obere und untere Schneidkante 70', 72' nicht exakt parallel in bezug auf die Drehlager 92', 94' verlaufen, sondern stattdessen einen geringfügigen winkligen Verlaufhaben, um bei Schliessen der Schneidschenkel ein fortschreitendes Aneinandergreifen oder Zusammentreffen zu bewerkstelligen und durchzusetzen. Obgleich verschiedene Werte für ein solches Aneinandergreifen mit gleichartigen Wirkungen verwendet werden können, so hat sich herausgestellt, dass ein Winkel von annähernd 15' an jeder der Schneidkanten 70', 72' vorzuziehen ist, um ein totales Aneinandergreifen mit annähernd 0,5° zu erreichen. Durch dieses Aneinandergreifen oder -klemmen werden die Klingen bzw. Schneidschenkel während des späteren Teils des Schneidvorgangs dicht zusammengedrückt, um eine Schneidtätigkeit oder -Wirkung zu gewährleisten. Der gewünschte Winkel und die erstrebte Versetzung können, wenn die Schneidschenkel 12' und 14' anfangs geschliffen oder später zum Nachschärfen nachgeschliffen werden, gebildet werden.

Eine geeignete Riegeleinrichtung, die von Hand verriegelt werden kann, um eine Öffnungsbewegung der Blechschere 10' aus ihrer in Fig. 11 gezeigten Stellung zu verhindern, ist in den Fig. 10 und 11 gezeigt. Der Drehzapfen 40' ist zwischen seinem Schaft- und Kopfteil mit einer Schulter versehen. Auf dem Drehzapfen 42' ist ausserhalb des Seitenteils 46' des unteren Griffs 20' eine Riegellasche 104' gehalten, deren freies Ende von einer Seite her eingekerbt ist, so dass ein Hakenteil 106' gebildet wird. Die Riegellasche 104' ist von Hand zwischen dem Drehzapfen 40' und dem Griff-Schwenkzapfen 26' von einer ersten, in Fig. 10 gezeigten Lage, in der ein Arbeiten mit der Blechschere 10' möglich ist, in eine zweite, in Fig. 11 gezeigte Lage bewegbar, in der die Blechschere 10' in ihrer geschlossenen Stellung verriegelt ist. Zu dieser zweiten Lage wird das Hakenteil 106' am freien Ende der Riegellasche 104' zum Eingriff mit der Schulter am Drehzapfen 40' verschwenkt, wobei die Riegellasche 40' durch die Omega-Feder 50' einem Druck unterliegt, so dass sie verriegelt gehalten wird. Die Riegellasche 104' kann bequem durch einen Daumen des Benutzers gelöst oder verriegelt werden, womit ein einhändiges Arbeiten ermöglicht wird.

Obwohl die Schneidkanten 70' und 72' der Schneidschenkel 12', 14' zu den Drehlagern beträchtlich seitwärts abgesetzt sind, üm eine abgesetzte Allzweck-Blechschere zu schaffen, mit der man in der Lage ist, kleine Gegenkreise mit einem Durchmesser von etwa 5 cm zu schneiden, kann zusätzlich noch ein dreieckförmiger Einschnitt oder Einstich 110' im Schaftteil 66' des unteren Schneidschenkels 14' in Linie oder Flucht mit dem Weg des geschnittenen Blechstücks 22', das über das vordere Teil 86' des unteren Schneidschenkels 14' hinweggeht, vorgesehen werden. Durch diesen Einstich 110' können mit der Blechschere 10' sowohl nach rechts wie nach links drehende Schnitte ausgeführt werden. Es dürfte klar sein, dass beide hier besprochenen Ausgestaltungen von Blechscheren besonders für gerade wie linksdrehende Schnitte geeignet sind, dass aber die in den Fig. 10—19 gezeigte verbesserte Ausführung in gleicher Weise auch rechtsdrehende Schnitte ausführen kann, und zwar in Fällen, in denen ein kleiner Kreis oder eine scharfe Krümmung entgegengesetzt zur normalen Ausrichtung des Werkzeugs auftritt. Somit lässt die Ausführungsform nach den Fig. 10 — 19 rechtsdrehende Schnitte mit einem Durchmesser von etwa 5 cm zu. Demzufolge wird die Notwendigkeit für eigene Blechscheren, die besonders rechtsdrehenden Schnitten an-gepasst sind, für fast alle praktischen Zwecke beseitigt.

Ein weiteres bedeutsames Merkmal der Blechschere 10' ist darin zu sehen, dass die Griffe 18' und 20' besonders dazu geeignet sowie ausgestaltet sind, eine Kraft über den gesamten Bewegungsbereich der Schneidschenkel 12', 14' hinweg aufzubringen. Im Gegensatz zu herkömmlichen abgesetzten Blechscheren ist der Griff-Schwenkzapfen 26' nahe am oberen sowie unteren Heft 32', 34' angeordnet, er liegt nämlich im Vergleich zu der Ausführungsform von Fig. 1—9 um etwa 6 mm näher an den Drehzapfen 40' und 42'. Das hat zum Ergebnis, dass der zwischen den Heften 32' und 34' in der offenen Stellung der Blechschere 10' (s. Fig. 10) gebildete Winkel grösser ist als bei üblichen Blechscheren und auch grösser ist als bei der nach den Fig. 1—9. Durch die Anordnung der Drehzapfen 40', 42' näher am Griff-Schwenkzapfen 26' liegt der Winkel zwischen den «gedachten Gelenk-stangen» zwischen dem Schwenkzapfen 26' und jedem der Drehzapfen 40' sowie 42' vorzugsweise in einem Grössenbe-reich von etwa 115° bis etwa 120°; vorzugsweise beträgt dieser Winkel in der geschlossenen Stellung der Blechschere 117°. Durch eine solche Konstruktion wird eine leistungsfähigere Blechschere insofern geschaffen, als sich der Mittelpunkt des dreiteiligen Gelenkgetriebes mehr dem Totpunkt nähert, in dem die drei Schwenkpunkte eine gerade Linie, die eine maximale Kraft bedeutet, bilden würden.

In der offenen Stellung sind die vorderen Teile der Hefte 32', 34' voneinander beabstandet, um zu ermöglichen, dass die Griffe 18' und 20' von der Hand des Benutzers nahe den Höckern 36' und 38' umgriffen oder überspannt werden können, um eine maximale Hebelwirkung zu erhalten. Der untere Griff 20' ist so ausgestaltet, dass die Lage des unteren Hefts 34' in der Offenstellung der Blechschere keine Beeinträchtigung oder Störung gegenüber einer Werkbank, auf der das Blechstück 22' zum Schneiden liegt, hervorruft. Während der obere sowie untere Schneidschenkel 12' und 14' in die in Fig. 11 gezeigte geschlossene Stellung bewegt werden, werden die weiter rückwärtigen Teile des oberen sowie unteren Hefts 32' und 34' fortlaufend in einem idealen Abstand für eine maximale Hebelwirkung gehalten.

Es ist klar, dass dem Fachmann verschiedene Änderungen und Abwandlungen an den bevorzugten Ausführungsformen an die Hand gegeben sind. So können z.B. Niete oder andere Schwenkelemente an der Stelle der vier Bolzen bzw. Zapfen zur Anwendung kommen, ohne die Arbeitsweise der Blechschere zu beeinträchtigen.

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1. Allzweck-Blechschere der abgesetzten Bauart zum Schneiden von Draht und Blechmaterial, mit einem oberen sowie unteren Schneidschenkel, die jeweils ein erstes sowie zweites Drehlager und eine erste sowie zweite, mit Bezug zur Ebene des ersten sowie zweiten Drehlagers versetzte Schneidkante haben, und mit einem Drehelement, das den oberen sowie den unteren Schneidschenkel schwenkbar für eine Drehung mittels einander gegenüberstehender Handgriffe um eine zum ersten sowie zweiten Drehlager rechtwinklige Achse verbindet, wobei die Handgriffe den oberen sowie unteren Schneidschenkel um das Drehelement derart verschwenken, dass die erste sowie zweite Schneidkante zwischen einer offenen und einer geschlossenen Stellung zum Schneiden von zwischen ihnen befindlichem Blechmaterial bewegbar sind, gekennzeichnet durch ein aufwärts sich erstreckendes, ein abgeschrägtes Schneidstück (90,90') eines Drahtschneiders bildendes Teil des einen Drehlagers (92, 92'), wobei die eine Schneidkante (70, 70') für einen gleichzeitigen Materialabtrag an ihr mit dem Schärfen des Schneidstücks (90, 90') ausgestaltet ist, durch ein aufwärts sich erstreckendes Teil am unteren Schneidschenkel (14,14'), das als eine dem Schneidstück (90,90') gegenüberliegende Drahtschneiderfläche dient, durch Ausgestaltung der beiden Drehlager (92, 94, 92', 94') und der beiden Schneidkanten (70, 72, 70', 72') für einen Materialabtrag von diesen zum Nachschärfen der Schneidkanten unter Beibehaltung deren Versetzung, wobei das erste sowie zweite Drehlager (92, 94, 92', 94') als eine Bezugsfläche zur Erleichterung des Nach-schärfens der abgesetzten Blechschere (10,10') dienen, und durch eine sich längs der ganzen Fläche des Schneidstücks (90, 90') erstreckende ununterbrochene Ausbildung der gegenüberliegenden Drehschneiderfläche, wodurch ein Einklemmen und unvollständiges Schneiden des Drahtes während des Schneidens ausgeschlossen ist.

2. Blechschere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das aufwärts sich erstreckende Teil des einen Drehlagers (92) ein Amboss (88) ist und dass der Drahtschneider von der Quetsch-Bauart ist, wobei der Amboss (88, 88') sowie das keilförmige Schneidstück (90, 90') gleichzeitig als ein Endanschlag für den Hubweg der ersten sowie zweiten Schneidkante (70, 72, 70', 72') am oberen sowie unteren Schneidschenkel (12,14,12', 14') dienen.

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PATENTANSPRÜCHE

3. Blechschere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkante des keilförmigen Schneidstücks (90, 90') in einem Winkelbereich von 40° bis 60° liegt.

4. Blechschere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel der Schneidkante des Schneidstücks (90, 90') etwa 50° beträgt.

5. Blechschere nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die einander gegenüberstehenden Handgriffe (18, 20, 18', 20') einen zwischen ihnen angeordneten Griff-Schwenkzapfen (26, 26') sowie Drehverbindungen (40, 42,40', 42') mit dem oberen und unteren Schneidschenkel (12,14,12', 14') aufweisen, so dass zwischen den gegenüberstehenden Handgriffen und den Schneidschenkeln ein Dreipunkt-Kniegelenkgetriebe besteht, und dass der zwischen dem Griff-Schwenkzapfen (26, 26') sowie jeder der Drehverbindungen (40,42,40', 42') im geschlossenen Zustand der Schneidschenkel gebildete Gelenkwinkel im Bereich von 115° bis 120° liegt, so dass durch die abgesetzte Blechschere auf Grund der Annäherung des Schwenkzapfens an den Totpunkt zwischen den Drehverbindungen eine grössere Leistung erreichbar ist.

6. Blechschere nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Gelenkwinkel etwa 117° beträgt.

7. Blechschere nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der aufwärts sich erstreckende Teil des einen Drehlagers eine dem keilförmigen Schneidstück (90') gegenüberliegende Scherkante (93') bildet, an der die Schneidkante des Schneidstücks (90') des in der Seher-Bauart ausgebildeten Drahtschneiders vorbeigleitet.

8. Blechschere nach Anspruch 7, gekennzeichnet durch einander angepasste Endanschläge (89, 91) an den einander gegenüberstehenden Handgriffen (18', 20'), die den Hubweg der ersten sowie zweiten Schneidkante (70', 72') am ersten und zweiten Schneidschenkel (12', 14') begrenzen.