CH661061A5 - Verfahren zum steuern des schaerschlittens einer schaermaschine und schaermaschine. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Schären einer Kette auf die Schärtrommel einer Schärmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Schärmaschine zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 4.

Beim Schären besteht das Problem, die aufeinanderfolgend nebeneinander auf die Schärtrommel zu wickelnden Schärbänder gleichförmig zu schären, um einen möglichst gleichmässigen Wickel zu erhalten, denn nur einwandfrei geschärte Ketten erlauben ein sauberes Bäumen und anschliessend auf den Webmaschinen eine fehlerfreie Verarbeitung.

Aus der CH-PS 613 726 ist beispielsweise bekannt, während dem Schären eines Teils oder des ganzen ersten Bandes dessen Wickeldicke durch eine Fühlwalze abzutasten, daraus einen Mittelwert zu ermitteln und danach beim Schären des 5 Restes des ersten Schärbandes und/oder der folgenden Schärbänder die das Schärband führenden Bewegungen des Schärschlittens unabhängig vom jeweiligen tatsächlichen Anwachsen der Wickeldicke entsprechend dem zuvor ermittelten Mittelwert zu steuern. Hierdurch soll die Übertragung io von Fehlern auf den Rest des ersten Bandes und/oder auf die nachfolgend geschärten Bänder vermieden werden. Gleichzeitig hat dies aber zur Folge, dass zwar das zweite und alle folgenden Bänder unter sich genau gleich aufgebaut sind,

dass aber diese weiteren Bänder sich jeweils vom ersten Band 15 unterscheiden, weil ja zumindest ein Teil des letzteren nicht unter Zugrundelegung des erst anhand seiner Entstehung ermittelten Mittelwertes des Wickeldickenzuwachses geschärt wurde. Diese bekannte Schärmaschine erzeugt mithin keinen völlig gleichförmigen Wickel, was zu unerwünschten Schwie-20 rigkeiten bei der weiteren Verarbeitung führen kann.

Die der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Aufgabe besteht darin, Mittel zur Erzeugung eines geschärten Wickels auf der Schärtrommel zu schaffen, bei dem alle Bänder, einschliesslich also des ersten Schärbandes, unter sich 25 identisch aufgebaut sind.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 angegeben.

Beim erfindungsgemässen Verfahren wird somit das Schären des ersten Bandes in eine Messphase und eine Wickel-3o phase unterteilt. In der Messphase wird nach den voreingegebenen Werten geschärt, während gleichzeitig der entstehende Wickel gemessen und der gewonnene Differenzwert im Prozessor durch Vergleich mit den voreingegebenen Soll-Daten ausgewertet werden. Treten Abweichungen auf, werden am 35 Ende der Messphase einerseits die falsche Lage des Schärschlittens korrigiert und anderseits die im Prozessor für die Schlittenbewegungen während des Schärens eines Bandes gespeicherten Werte ab dieser Messphase berichtigt. Gegebenenfalls kann eine weitere Messphase eingeschaltet werden, 40 um die Auswirkungen der vorgenommenen Korrekturen zu überprüfen. Danach wird das erste Band mit korrigierter Schlittenausgangslage und mit den neuen Steuerwerten für die Schlittenbewegungen fertiggeschärt. Beim Schären des Restes des ersten Bandes und des zweiten und der folgenden 45 Bänder werden die im Prozessor gespeicherten Werte für die Schlittenbewegungen nicht mehr verändert. Mit anderen Worten das zweite und alle folgenden Bänder werden genau gleich geschärt wie das erste Band, da auch der Aufbau des Auftrages im Bereich der Messphase oder der Messphasen im 50 ersten Band, also vor einer allfälligen Korrektur, für diese weiteren Bänder übernommen wird.

Eine Schärmaschine der eingangs genannten Gattung, welche die Erfindungsaufgabe löst, zeichnet sich durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 4 aus. 55 Die Erfindung wird im Folgenden anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die Zeichnung näher erläutert.

Es zeigen:

Figur 1 einen Vertikalschnitt durch einen Teil einer Schär-60 maschine mit dem Schärschlitten und der teilweise bewickelten Schärtrommel;

Figur 2 eine Seitenansicht des Schärschlittens. ;

Figur 2a eine Teilansicht der in Figur 2 verdeckten Seite des Schärschlittens ; die 65 Figuren 3a-3f schematisch verschiedene Funktionsstellungen der in Figur 1 und 2 dargestellten Anordnung unter der Annahme, die Ist-Werte des Schärbandauftrages entsprechend den Soll-Werten; die

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Figuren 4a-4c in ähnlicher Darstellung wie die Figuren 3a-3f die Verhältnisse, wenn der Ist-Wert des Auftrages grösser ist als der Soll-Wert; die

Figuren 5a-5c in ähnlicher Darstellung wie die Figuren 3a-3f die Verhältnisse, wenn der Ist-Wert des Auftrages kleiner ist als der Soll-Wert; die

Figur 6 den Aufbau des ersten und einiger folgender nach dem erfindungsgemässen Verfahren geschälter Bänder und

Figur 7 eine vereinfachte Darstellung der Bedienungsstelle und der Schärschlittensteuerung.

In der Zeichnung ist mit 1 die Schärtrommel einer Schärmaschine herkömmlicher Bauart bezeichnet, die in bekannter Weise in einem nicht näher dargestellten Maschinengestell drehantriebbar gelagert ist. Die Schärtrommel 1 weist einen zylindrischen Teil auf, an den sich einerends in bekannter Weise der Konus lb (Fig. 7) anschliesst, der die entsprechend der Konusneigung schräg aufeinander aufgewickelten Lagen des ersten gewickelten Schärbandes Bi abstützt. Jedes Schärband besteht aus einer Vielzahl einzelner Fäden F, welche von Spulen, die auf einem Schärgatter aufgesteckt sind, abgezogen und in einer bestimmten Reihenfolge und Zahl zur Bildung des Schärbandes durch ein Schärblatt 2 geführt werden, welches die gewünschte Schärbandbreite und die Schärbanddichte erzeugt. Zwischen dem Schärblatt 2 und der Schärtrommel 1 ist an einem Ausleger 3 eine Umlenkwalze 4 angeordnet, welche beim Schärvorgang die Schar der Faden F bis unmittelbar vor ihrem Auflaufen auf die Schärtrommel 1 führt.

Das Schärblatt 2 und die Umlenkwalze 4 sind auf einem allgemein mit 5 bezeichneten Schärschlitten angeordnet. Dieser ist an einer parallel zur Schärtrommel 1 verlaufenden, im Querschnitt Doppel-T-förmigen Schärtraverse 6 seitlich zur Schärtrommel verschiebbar geführt. Die Schärtraverse 6 ist hierzu mit seitlichen Führungsnuten 7 versehen, in welche Führungsrollen 8 greifen, die in Teilen des Schärschlittengestells 9 drehbar gelagert sind. Am Schärschlittengestell 9 ist weiter eine Spindelmutter 10 befestigt, die von einer Schlittenverschiebespindel 11 durchsetzt ist. Die Schlittenverschiebespindel 11 ist durch einen Schlittenverschiebemotor 12 (Fig. 7) in beiden Drehrichtungen antreibbar, um den Schärschlitten 5 und über diesen das Schärblatt 2, das das Schärband führt, entsprechend den von einem Prozessor 13 gelieferten Steuerbefehlen beim Schären eines Schärbandes in bekannter Weise kontinuierlich zu verschieben, um das erste Schärband Bi bzw. folgende Schärbänder B2, B3 wie dargestellt entsprechend der Neigung des Konus lb aufeinanderfolgend nebeneinander auf die Schärtrommel zu schären.

Wegen der Zunahme des Durchmessers des beim Schären auf der Schärtrommel 1 entstehenden Wickels W müssen das Schärblatt 2 und die Umlenkwalze 4 beim Schären eines Bandes von der Schärtrommel 1 wegbewegt werden. Zu diesem Zweck sind der die Umlenkwalze 4 tragende Ausleger 3 sowie das Schärblatt 2 auf einem Schärtisch 14 montiert, der auf dem Schärschlitten 5 in einer zur Schlittenverschiebe- bzw. zur Schärtrommelachse senkrechten Richtung verschiebbar ist. Der Schärtisch 14 trägt hierzu eine Spindelmutter 15 (Fig. 1), welche von einer am Schärschlittengestell drehbar gelagerten Schärtischspindel 16 durchsetzt ist. An ihrem einen Ende sitzt auf der Schärtischspindel 16 ein Riemenrad 17, das über einen Riemen 18 mit einem zweiten Riemenrad 19 antriebsverbunden ist. Das Riemenrad 19 ist am Schärschlittengestell 9 frei drehbar gelagert und über eine Welle mit einem Zahnrad 20 antriebsverbunden. Letzteres wiederum greift in eine an der Schärtraverse 6 befestigte Zahnstange 21 ein. Die Verschiebung des Schärschlittens 5 entlang der Schlittenverschiebespindel 11 beim Schären eines Bandes bewirkt somit über die Elemente Zahnstange 21, Zahnrad 20, Riemenrad 19, Riemen 18, Riemenrad 17, Schärtischspindel 16 und Spindelmutter 15 ein gleichzeitiges Entfernen des Schärblattes 2 und der Umlenkwalze 4 von der Schärtrommel 1, wobei die Übersetzungsverhältnisse so zu wählen sind, dass die Verschiebung des Schärtisches 14 auf den in der gleichen Zeit erfolgenden Zuwachs des Wickeldurchmessers abgestimmt sind. In die Verbindung zwischen dem Riemenrad 17 und der Schärtischspindel 16 ist eine Kupplung 22 geschaltet, durch welche die Antriebsverbindung zwischen der Zahnstange 21 und der Schärtischspindel 16 unterbrochen werden kann.

Am Ausleger 3, welcher die Umlenkwalze 4 trägt, ist bei 41 ein Winkelhebel 23 schwenkbar gelagert. Dieser Winkelhebel 23 trägt am Ende seines freien Hebelarms eine Messwalze 24. Am Winkelhebel 23 greift ferner eine Kolbenstange 25 (Fig. 2) an, die mit dem Kolben 31 des einen Zylinders 27 eines Doppelzylinders 26, 27 verbunden ist. Im anderen Zylinder 26 des Doppelzylinders 26, 27 gleitet ein Kolben 34, dessen Kolbenstange 28 vom der Messwalze 24 gegenüberliegenden Ende des Doppelzylinders 26, 27 vorragt und bei 29 fest mit dem Schärtisch 14 verbunden ist. Am Winkelhebel 23 ist ferner eine Kurvenscheibe 30 befestigt (Fig. 2a), welche einen Messwertgeber 50 beeinflusst, wenn bei einem Verschwenken des Winkelhebels 23 auch die Kurvenscheibe 30 verschwenkt wird.

Der Doppelzylinder 26, 27 umfasst einen Messzylinder 26 und einen Umkehrzylinder 27. Der Kolben 31 der mit der Messwalze 24 verbundenen Kolbenstange 25 ist durch eine Feder 32 in Richtung von der Schärtrommel 1 weg beaufschlagt. Zur besseren Erläuterung der Funktionen ist auf dem Umkehrzylinder 27 eine Skala 33 angebracht.

Der Kolben 34 des Messzylinders 26 ist durch eine Druckfeder 38 in Richtung gegen die Schärtrommel 1 beaufschlagt. Auch der Messzylinder 26 ist zur besseren Erläuterung mit einer Skala 35 versehen. Dem gleichen Zweck dient eine weitere Skala 36, welche die jeweilige Lage der Kurvenscheibe 30 bzw. des Messwertgebers 50 anzeigt.

Vor Schärbeginn werden dem Prozessor 13, der einerseits Datenträger und -Speicher ist und anderseits Daten für die Kettenherstellung ermittelt, die textiltechnischen und mechanischen Soll-Daten für eine bestimmte Schärdisposition eingegeben, die ihm unter anderem die Steuerung der Schärschlittenbewegungen während des Schärens der aufeinanderfolgenden Bänder ermöglichen. Das Programm für das Schären aller Bänder Bi, B2 usw. ist dabei jeweils das gleiche. Die Eingabe erfolgt über eine der Schärmaschine zugeordnete Eingabestation 37 über Drucktasten 48 (Fig. 7). Die eingetasteten Werte erscheinen zur optischen Kontrolle digital in einem Anzeigefeld 39 und können danach bei Richtigbefund über die Taste 40 in den Prozessor eingegeben werden. Insbesondere werden in diesem Zeitpunkt, also vor Schärbeginn, neben der gewünschten Kettlänge auch die Daten zur Steuerung des Schlittenvorschubs beim Schären jeweils eines Bandes aufgrund der mutmasslichen Entwicklung des Schärbandauftrags eingegeben. Der Prozessor 13 steuert mit diesen Daten den Motor 12, der entsprechend der ihm erteilten Steuerbefehle die Schlittenverschiebespindel 11 treibt und damit den Schärschlitten 5 parallel zur Schärtrommel 1 verschiebt. Hierbei wird auch über die Zahnstange 21, Zahnrad 20, Riemenrad 19, Riemen 18, Riemenrad 17 bei eingekuppelter Kupplung 22 die Schärtischspindel 16 verdreht und damit der Schärtisch 14 und mit ihm das Schärblatt 2, die Umlenkwalze 4 sowie die Messwalze 24 entsprechend dem eingegebenen bzw. dem entstehenden Schärbandauftrag auf der Schärtrommel 1 von dieser langsam wegverschoben.

Anhand der schematischen Figuren 3a bis 3f, 4a bis 4c und 5a bis 5c soll im folgenden die Funktionsweise der Messanordnung näher erläutert werden.

In der in Figur 3a gezeigten Ruhelage vor Schärbeginn mit entlüfteten Zylindern 26, 27 nimmt der Kolben 31 im

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Umkehrzylinder 27 unter der Wirkung der Feder 32 die Lage ■entsprechend dem Skalateilstrich «2» auf der Skala 33 ein. Die Messwalze 24 ist von der Schärtrommel 1 abgehoben.

Der Kolben 34 des Messzylinders 26 dagegen hat unter der Wirkung der Feder'38 eine Lage eingenommen, die dem Skalateilstrich «0» der Skala 35 entspricht. In dieser Ruhelage weist weiter die Anzeige der Lage der Kurvenscheibe 30 auf der Skala 36 auf die Stellung «10».

Nach dem Ansetzen der Fäden des ersten Schärbandes Bi auf der Schärtrommel kann mit dem Schären begonnen werden, das der Prozessor 13 aufgrund der ihm voreingegebenen Daten steuert. Nach Schärbeginn wird der Kolben 31 des Umkehrzylinders 27 mit einem nach rechts in den Figuren wirkenden Pressdruck P beaufschlagt. Dieser Pressdruck P ist so bemessen, dass er alle übrigen Drucke einschliesslich der Druckfederkräfte überwindet. Demzufolge verschiebt sich der Kolben 31 nach rechts zum Skalenstrich «0» der Skala 33.

Gleichzeitig mit der Beaufschlagung des Umkehrzylinders 27 wird auch der Kolben 34 des Messzylinders 26 mit einem Messdruck M beaufschlagt, welcher entsprechend dem zu schärenden Material voreinstellbar ist. Unter der Wirkung dieses Messdruckes M verschiebt sich der Kolben 34 auf der Skala 35 von der Stellung «0» auf die Stellung «8» unter Überwindung der dieser Verschiebung entgegenwirkenden Feder 28.

Als Folge der Beaufschlagung von Messzylinder 26 und Umkehrzylinder 27 verschiebt sich die Messwalze 24 in Richtung zur Schärtrommel 1 bis zum Anschlag an den kurz zuvor begonnenen Wickel Bi auf der Trommel. In dieser in Figur 3b dargestellten Betriebslage wird auf der Skala 36 die Lage «0» der Kurvenscheibe 30 anzeigt. Der Abstand des Schärtisches 14 von der Achse der den Schärbandauftrag abtastenden Messwalze 24 ist mit A bezeichnet.

Die Figur 3c zeigt eine angenommene Funktionslage der Teile nach einigen Umdrehungen der Schärtrommel beim Wickeln des ersten Schärbandes Bi. Durch die vom Prozessor 13 aufgrund der ihm voreingegebenen Daten erfolgte Steuerung der Schärschlittenbewegung hat sich der Schärtisch 14 im Vergleich zu Figur 3b bereits etwas von der Schärtrommel entfernt. Die Skalen zeigen aber nach wie vor die gleiche Lage von Kolben 31, Kolben 34 und Kurvenscheibe 30 an wie in Figur 3b. Der Abstand von der Messwalze 24 zum Schärtisch 14 ist unverändert A. Daraus ist erkennbar, dass bis zu diesem Zeitpunkt die dem Prozessor 13 voreingegebenen Daten für die Steuerung der Schlittenbewegung mit den tatsächlichen Bedingungen übereinstimmen. Die bis hierher erfolgte Schärtischverschiebung stimmt mit dem bisherigen Wickeldickenzuwachs überein. Die Messung zeigt somit eine völlige Übereinstimmung von Soll und Ist.

Die Figur 3d zeigt eine angenommene Funktionslage nach weiteren Umdrehungen der Schärtrommel am Ende der sich über einen zweckmässig einstellbaren Teil des Schärens des ersten Bandes Bi erstreckenden Messphase. Als Zeitpunkt für die Beendigung der Messphase, in welcher eine Überprüfung der dem Prozessor 13 voreingegebenen Werte für die Steuerung des Schärvorganges durch Vergleich mit dem Ist-Zustand stattfindet, wird ein Punkt im Verlauf des Schärens des ersten Schärbandes Bi gewählt, an dem man erfahrungs-gemäss das weitere Verhalten bzw. die weitere Entwicklung des Schärbandauftrages ermessen kann. Nach der für die Figur 3d getroffenen Annahme sind am Ende der Messphase die Verhältnisse noch genau gleich wie in den Figuren 3b und 3c. Der Schärbandauftrag hat sich weiterhin entsprechend den Annahmen entwickelt, auf welchen die dem Prozessor 13 voreingegebenen Daten basieren.

Eine Korrektur ist nicht erforderlich, und es wird nun, nach Abschluss dieser Messphase die Wickelphase eingeleitet, in welcher nunmehr ohne weitere Prüfung das erste

Schärband Bi fertiggeschärt und alle weiteren Schärbänder B2, B3 usw. nach den für das Band Bi voreingegebenen Date: geschärt werden. Dies ist der Idealfall.

Beim in Figur 3e veranschaulichten Übergang von der vorbeschriebenen Messphase zur nun folgenden Wickelphas wird der Umkehrzylinder 27 entlüftet und der Messzylinder 26 nunmehr mit dem höheren Betriebsdruck B beaufschlagt. Dadurch bewegt sich einerseits der Kolben 32 nach links in den Figuren zum Skalenstrich «2» der Skala 33 und anderseits unter dem gegenüber dem Messdruck M höheren Betriebsdruck B der Kolben 34 ebenfalls nach links in der Zeichnung auf der Skala 35 von «8» auf «10». Die relative Lage der Messwalze 24 zum Schärtisch 14 bleibt dabei unvei ändert (Abstand A).

Die Figur 3f zeigt die Situation nach Beendigung des Schärvorganges für das erste Band Bi, wobei mit 42 der Schärbandauftrag während der Messphase und mit 43 der Schärbandauftrag in der anschliessenden Wickelphase bezeichnet ist, bzw. mit Trennlinie 44 der Übergang der Messphase zur Wickelphase. Der Schärtisch 14 hat sich, von den in Prozessor 13 voreingegebenen Daten für die Schlitten bewegungen gesteuert, genau entsprechend dem Wickeldik-kenzuwachs weiter von der Schärtrommel entfernt.

Der Abstand A vom Schärtisch 14 zur Messwalze 24 ist unverändert geblieben, ebenso die Skalenanzeigen der Skale 33,35 und 36. Die folgenden Bänder B2, B3 usw. werden in der genau gleichen Weise geschärt und sich in ihrem Aufbau in nichts vom ersten Schärband Bi unterscheiden.

Die Messphase dient dazu, die Richtigkeit der dem Prozessor 13 voreingegebenen Daten für die Steuerung der Schlittenbewegungen zu überprüfen. In vielen Fällen wird ai Ende der Messphase festgestellt werden müssen, dass zwischen dem Soll-Zustand entsprechend diesen voreingegebenen Daten und dem Ist-Zustand am Ende der Messphase eil Differenz besteht und ein Weiterschären mit den voreingege benen Daten somit nicht zum gewünschten Resultat führen würde. Die Figuren 4a bis 4c zeigen eine solche Situation.

Die Figur 4a zeigt die Situation am Ende einer Messphas bei der, anders als bei der entsprechenden Figur 3d, der bisherige Schärbandauftrag grösser ist als vorgesehen. Der Abstand des Schärtisches 14 von der den Schärbandauftrag abtastenden Messwalze 24 hat sich während der Messphase von ursprünglich A entsprechend der Figur 3b zu Beginn dei Schärens auf A-X am Ende der Messphase verringert. Bei einem Weiterschären müsste daher mit zunehmendem Schär bandauftrag der Schärtisch dem Wickel immer näher kommen, das heisst der Auftrag des Bandes Bi (Fig. 6) würde nicht entlang dem Konus lb erfolgen. Das erfordert eine Ko rektur. Die Differenz zwischen Soll und Ist äussert sich darii dass der Kolben 34 des Messzylinders 26 statt auf «8» nunmehr auf «6» steht. Durch den unvorgesehenen Mehrauftraj wurde ja die Messwalze 24 um die Strecke X mehr nach link in der Zeichnung verschoben. Diese Differenz bewirkt keine Änderung im Umkehrzylinder 27, da der Pressdruck P eine solche nicht zulässt. Durch die veränderten Verhältnisse zeig dagegen die der Kurvenscheibe 30 zugeordnete Skala 36 der Wert «2» statt wie in Figur 3d den Wert «0» an.

Beim Start zur nun folgenden Wickelphase, wie anhand der Figur 3e bereits erläutert, fällt auch bei der Situation gemäss Figur 4a der Pressdruck P weg, und unter der Wirkung der Feder 32 im Umkehrzylinder 27 wandert der Kolb« 31 auf der Skala 33 zum Teilstrich «2». Da gleichzeitig der Messzylinder 26 statt wie in der Messphase mit dem Messdruck M nunmehr mit dem höheren Betriebsdruck B beaufschlagt wird, bewegt sich der Kolben 34 nach links zum Teil strich «10». Durch die Stellung «2» auf der Skala 36 angeregt, beeinflusst der Messwertgeber 50 die Maschinensteuerung in der Weise, dass zunächst der Schärtisch 14 wieder ui

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den Wert X verschoben wird, bis der Abstand A zwischen Schärtisch 14 und Messwalze 24 wiederhergestellt ist und die Skala 36 wieder «0» anzeigt. Dies erfolgt unter Zuhilfenahme der Kupplung 22 durch Verschieben des Schärschlittens durch die Maschinensteuerung. Ausserdem wurden die vom Messwertgeber 50 während der Messphase abgegebenen Daten dazu verwendet, das im Prozessor 13 für die weiteren Schlittenbewegungen gespeicherte Programm zu korrigieren. Diese Situation ist in Figur 4b dargestellt.

Die Beeinflussung des Messwertgebers 50 durch die Kurvenscheibe 30 entsprechend der Änderung der Skalenanzeige der Skala 36 von «2» auf «0» hat also zur Folge, dass der Abstand A zwischen Schärtisch 14 und Messwalze 24 wiederhergestellt und ab diesem Zeitpunkt in der nunmehrigen Wik-kelphase die Schlittenbewegungen mit dem korrigierten Vorschub erfolgen. Wie dies die Figur 4c veranschaulicht, entspricht die Lage der Teile am Ende der Wickelphase des Bandes wieder derjenigen der Figur 3f. Die weiteren Bänder B2, B3 usw. werden genau gleich wie das Band Bi erzeugt, einschliesslich der in der Messphase 42 beim Wickeln des ersten Bandes aufgetretenen und in der folgenden Wickelphase 43 berücksichtigten Abweichungen. Im fertiggeschärten Wickel W sind somit wiederum alle Bänder unter sich genau gleich wie das erste Band aufgebaut.

In den Figuren 5a bis 5c ist die Situation dargestellt, wenn sich am Ende der Messphase ergibt, dass der Ist-Auftrag kleiner ist als der Soll-Auftrag. Zwar ist die Auslegung der Maschine so getroffen, dass in aller Regel, wenn schon Differenzen zwischen Ist und Soll auftreten, diese sich nach den Figuren 4a bis 4c richten, also der Ist-Schärbandauftrag den Soll-Auftrag übersteigt. Die dargestellte Anordnung wird aber auch mit dem umgekehrten Fall fertig, bei welchem gemäss der Annahme in Figur 5a der Ist-Auftrag am Ende der Messphase um den Betrag Y kleiner ist, als der Soll-Auftrag. Da in dieser Situation die Entfernung zwischen dem Schärtisch 14 und der Messwalze A +Y beträgt, hat sich die Messwalze 24 nach rechts in der Zeichnung verschoben und damit der Kolben 34 im Messzylinder 26 vom Skalenstrich «8» zum Teilstrich «10». Gleichzeitig hat sich die Anzeige auf der Messwertgeberskala 36 durch die Fehlentwicklung von «0» auf « - 2» bewegt.

Figur 5b zeigt, entsprechend den Figuren 3d und 4d, die Situation beim Start zur Wickelphase. Im Unterschied zur Figur 4b hat der Messwertgeber entsprechend der Anzeige « — 2» auf der Skala 36 eine Verschiebung des Schärtisches um den Fehlbetrag Y näher an die Schärtrommel erzeugt und entsprechend das im Prozessor 13 gespeicherte Programm für

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den Schlittenvorschub ab dieser Messphase korrigiert.

Figur 5c zeigt dann die Situation am Ende des Schärvorgangs des betreffenden Schärbandes.

Die Figur 6 zeigt schematisch die Schärtrommel 1 mit darauf geschältem ersten Band Bi und zwei mit B2 und B3 bezeichneten folgenden Schärbändern. Ausserdem wurde mit einer Trennlinie 44 die Übergangsstelle von der Messphase 42 zur Wickelphase 43 angedeutet.

Aus den bisherigen Erläuterungen geht deutlich hervor, dass nur zu Beginn des Schärens des ersten Bandes Bi während der Messphase 42 der Ist-Zustand festgestellt und mit dem Soll-Zustand aufgrund der der Maschinensteuerung voreingegebenen Werte verglichen und erforderlichenfalls beim Auftreten von Differenzen am Ende der Messphase eine Korrektur vorgenommen wird, mit welcher dann das erste Band Bi fertiggeschärt wird. Für die folgenden Bänder B2, B3 usw. wird die Messphase zu einer normalen Wickelphase, das heisst, es wird während dieses Teils des Schärvorganges jeweils mit den noch unkorrigierten, voreingegebenen Daten geschärt, ohne dass eine neuerliche Kontrolle durchgeführt wird und ab diesem Messphasebereich unter Berücksichtigung bzw. nach Vornahme der nach der Messphase beim Schären des ersten Bandes Bi vorgenommenen Korrekturen. Es tritt somit auch bei den Folgebändern B2, B3 usw. an der durch die Trennlinie 44 bezeichneten Stelle am Ende der der Messphase 42 beim ersten Band entsprechenden Phase eine Verstellung des Schärtisches und eine Änderung der Schlittensteuerung auf, und zwar die genau gleiche, sofern nach der Messphase beim ersten Band eine Korrektur vorgenommen wurde.

Falls Unsicherheiten über die Richtigkeit der am Ende der Messphase beim Schären des ersten Bandes vorgenommenen und gespeicherten Korrektur bestehen, ist es durchaus denkbar, statt direkt auf die Wickelphase umzustellen, eine weitere Messphase einzuschalten und am Ende derselben einen erneuten Soll-Ist-Vergleich und erforderlichenfalls eine weitere Korrektur vorzunehmen und erst danach auf die Wik-kelphase umzustellen, um das erste Band unter Berücksichtigung dieser weiteren Korrektur fertigzuschären. Genau gleich würden in diesem Fall auch bei den weiteren Bändern B2, B3 usw. die Folgen der Schlittenbewegungen genau gleich wie beim Schären des ersten Bandes übernommen.

Aus dem Vorstehenden ist ersichtlich, dass durch die getroffenen Massnahmen mit der beschriebenen Schärmaschine Wickel mit einem sich über ihre ganze durch die aufeinanderfolgend nebeneinander gewickelten Bänder gebildeten Länge identischer Aufbau erzeugt werden kann.

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3 Blatt Zeichnungen

Claims (4)

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1. Verfahren zum Schären einer Kette auf die Schärtrommel einer Schärmaschine, bei welchem die Bewegungen des das Schärblatt tragenden Schärschlittens der Schärmaschine zum Schären eines Wickels aus mehreren aufeinanderfolgend nebeneinander auf die Schärtrommel gewickelten Schärbändern unter Verwendung eines den Schlittenantrieb steuernden Prozessors nach einem diesem eingegebenen Programm gesteuert werden, dadurch gekennzeichnet, dass beim Schären des ersten Schärbandes zu Beginn in einer Messphase der Ablauf der Schlittenbewegungen aufgrund von dem Prozessor voreingegebenen Daten für das Schären der einzelnen Bänder erfolgt, dass während dieser Messphase eine Differenzmessung zwischen dem entstehenden Wickel und dem im Prozessor gespeicherten Soll-Zustand sowie eine Auswertung dieser Messung erfolgt, dass am Ende dieser Messphase bei einer Abweichung vom Soll-Zustand eine Korrektur der Schärschlittenlage und des im Prozessor für die Schlittenbewegung gespeicherten Programms ab dieser Messphase vorgenommen wird, dass danach das erste Band fertiggeschärt und hierauf beim Schären aller folgenden Bänder die Folge der Schlittenbewegungen entsprechend derjenigen beim Schären des ganzen ersten Bandes erfolgt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Abweichungen des Soll-Abstandes des beim Schären rechtwinklig zum Schärschlittenvorschub auf dem Schärschlitten verschobenen Schärtisches von der Oberfläche des entstehenden Wickels während der Messphase einen Messwertgeber beeinflussen und über diesen die Korrekturen am Ende der Messphase auslösen.

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PATENTANSERÜCHE

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im Anschluss an die Messphase eine zweite Messphase zur Überprüfung der Auswirkung vorgenommener Korrekturen eingeschaltet wird.

4. Schärmaschine zur Ausführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 3, mit einer Einrichtung zum Steuern der Bewegungen des das Schärblatt tragenden Schärschlittens zum Schären eines Wickels aus mehreren aufeinanderfolgend nebeneinander auf die Schärtrommel gewickelten Schärbändern, gekennzeichnet durch einen Prozessor, welcher die jeweils für das Schären eines Bandes erforderlichen Schlittenbewegungen aufgrund ihm voreingegebener Daten steuert, und durch Mittel, um eine Differenz zwischen dem in einer Messphase beim Schären eines ersten Teils des ersten Schärbandes auf der Schärtrommel entstehenden tatsächlichen Schärbandauftrags mit den im Prozessor gespeicherten Soll-Daten zu messen und beim Auftreten von Abweichungen eine Korrektur der Schärschlittenlage am Ende der Messphase sowie eine Korrektur der Schärschlittensteuerung ab dieser Messphase für das Schären des Rests des ersten Schärbandes und aller folgenden Schärbänder ab jeweils dieser Stelle zu erzeugen.