CH659410A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer zahnstange. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung einer Zahnstange nach der im Oberbegriff des Anspruches 1 näher beschriebenen Art.

In der DE-AS 2 141 205 ist ein Lenkgetriebe für Fahr-15 zeuge beschrieben, wobei für eine veränderliche Übersetzung eine Zahnstange erläutert ist, deren Zähne im mittleren Bereich eine andere Profilform aufweisen, wie in deren Aussenteilen. Lenkgetriebe mit derartigen Zahnstangen können z. B. in vorteilhafter Weise für Personenkraftwagen mit oder 20 ohne Servolenkung verwendet werden, wobei für ein optimales Lenkverhalten ein Verhältnis von etwas weniger als 2:1 wünschenswert ist. Hierzu soll sich die Untersetzung von der Zahnstangenmitte aus nach beiden Seiten rasch verändern, bis ein etwa konstantes Untersetzungsverhältnis erreicht 25 wird. Eine derartige Zahnstange arbeitet mit einem Ritzel zusammen, das mit schraubenförmigen Zähnen versehen ist und dessen Achse einen von 90° abweichenden Winkel mit der Zahnstangenachse einschliesst. Im mittleren Teil der Zahnstange schliessen die Flankenlinien von deren Zähnen 30 mit der Ritzelachse einen Winkel ein, der gegenüber diesem Winkel in den Aussenteilen der Zahnstange verändert ist. Mit dieser Ausgestaltung lassen sich Untersetzungsverhältnisse von 2 :1 ohne Schwierigkeiten erzielen.

In der DE-AS 2 141 205 wird vorgeschlagen, die Zahn-35 Stange durch einen geradlinigen Räumvorgang für die Mehrzahl der Zähne herzustellen, so dass nur eine kleine Anzahl von Zähnen im mittleren Bereich der Zahnstange in besonderer Weise gefertigt werden muss. In einer Spezialbehandlung sollen dann die Profile der mittleren Zähne durch ein 40 spezielles Räumverfahren entsprechend abgeändert werden. Nachteilig bei diesem Herstellungsverfahren der Zahnstange ist jedoch, dass es sehr aufwendig und teuer ist bzw. auf diese Weise wirtschaftlich überhaupt nicht durchführbar ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe 45 zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Zahnstange der eingangs erwähnten Art zu schaffen, mit dem diese in grosser Stückzahl einfach und wirtschaftlich und mit grosser Genauigkeit hergestellt werden können.

Erfmdungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, so dass die Zahnstange aus einem Rohling in einer Presse mit einem Obergesenk und einem Untergesenk durch Kaltumformpressen hergestellt wird, wobei ein Gesenkteil während des Pressvorganges eine Taumelbewegung über dem Rohling ausführt.

55 Verglichen mit spanabhebender Bearbeitung bietet ein Kaltumform- oder Kaltfliesspressen mit taumelndem Gesenk verschiedene Vorzüge. So ist z. B. die Fertigungszeit kürzer, der Materialbedarf ist niedriger, es werden eine Erhöhung der Werkstoffestigkeit und glatte Oberflächen bei 60 engen Toleranzen erreicht.

Vorrichtungen zum Kaltfliesspressen mit einem taumelnden Gesenk sind zwar grundsätzlich zur Herstellung von verschiedenen Teilen bereits bekannt (siehe VDI-Berichte Nr. 266 (1976) S. 29/35), aber der Anwendungsbereich war nur 65. auf kleine und leicht verformbare Teile beschränkt, da die Presskraft der Presse wegen deren Aufbau und insbesondere wegen des Getriebes zur Erzeugung der Taumelbewegung beschränkt war.

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Nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Zahnstangen sind insbesondere für eine Serienproduktion geeignet, weil sie sehr schnell und billig herstellbar sind. Die Erhöhung der Werkstoffestigkeit wirkt sich insbesondere bei den bei der Lenkung auftretenden Verzahnungskräften sehr vorteilhaft aus. Gleiches gilt für die mit diesem Verfahren erzielbare hohe Genauigkeit. Es wurde festgestellt, dass sich eine Erhöhung der Festigkeit der Oberflächenzonen um bis zu 50% erreichen lässt.

Als Rohling zur Herstellung der Zahnstange kann in einfacher Weise ein Rundstab verwendet werden. Selbstverständlich sind jedoch auch andere Rohlingsformen möglich. Ein Rundstab ist jedoch ein einfaches und billiges Rohmaterial.

Eine sehr vorteilhafte Ausgestaltung des Rohlings besteht darin, dass dieser in dem zu verzahnenden Bereich gegenüber einem oder gegenüber beiden Enden abgekröpft ist.

Diese Massnahme hat den Vorteil, dass nach dem Press-verfahren die Verzahnung zusammen mit den Endbereichen der hergestellten Zahnstange in einer gemeinsamen Symmetrieebene liegt. Auf diese Weise kann das Lenkgehäuse kleiner bleiben, denn es wird kein grosser Achsabstand erforderlich. Soll'eine Zahnstange für eine Lenkung mit seitlichem Spurstangenanschluss hergestellt werden, so ist der Rohling gegenüber beiden Enden abgekröpft. Bei einer Lenkung mit Mittenabtrieb reicht der Verzahnungsteil der Zahnstange bis an ein Ende, sodass in diesem Falle nur das andere Ende des Rohlings abgekröpft sein muss.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist insbesondere zur Herstellung einer Zahnstange mit veränderlicher Übersetzung geeignet, aber im Bedarfsfalle kann selbstverständlich auch eine «normale» Zahnstange auf diese Weise hergestellt werden.

Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht darin, dass ein Gesenk die Negativform für den unteren Teil der herzustellenden Zahnstange bildet und in das andere Gesenk das Verzahnungsprofil der herzustellenden Zahnstange in Negativform eingeformt ist.

Hierbei kann vorgesehen sein, dass das Gesenk für das Verzahnungsprofil das Obergesenk ist, das die Taumelbewegung ausführt.

Auf diese Weise wird mit geringem Kraftaufwand mit hoher Genauigkeit das Verzahnungsprofil in den Rohling eingeformt.

In weiterer Ausgestaltung kann vorgesehen sein, dass das Gesenk für den unteren Teil der herzustellenden Zahnstange so ausgebildet ist, dass an der Unterseite der Zahnstange ein in der vertikalen Symmetrieebene liegender Steg sich bildet, der sich wenigstens annähernd über den zu verzahnenden Bereich in dessen Längsrichtung erstreckt.

Diese Massnahme bringt eine wesentliche Erhöhung der Biegesteifigkeit der Zahnstange und eine gute Führung in dem Druckstück, das die Zahnstange gegen das damit zusammenarbeitende Ritzel drückt. Das Druckstück ist dabei " im Lenkgehäuse gelagert und wird durch eine Druckfeder gegen die Zahnstange gedrückt.

In vorteilhafter Weise sind die Gesenke so ausgebildet, dass die herzustellende Zahnstange im Querschnitt gesehen wenigstens annähernd eine Y-Profilform besitzt.

Diese Zahnstangenform ist im Prinzip bereits durch die DE-OS 2 658 786 bekannt. Durch diese Form kommt man mit dem Druckstück näher an die Zahnstangenseele heran.

Eine sehr vorteilhafte Ausgestaltung des Gesenkteiles für das Verzahnungsprofil besteht darin, dass für die herzustellenden Zähne der Zahnstange Vertiefungen in der dem Rohling zugewandten Pressfläche angeordnet sind und die Zahnköpfe der Negativzähne in dem Gesenkteil höchstens mit der Pressfläche bündig sind.

Normalerweise werden beim Pressen oder Stanzen von Teilen Mulden, Vertiefungen und dgl. in dem Werkstück durch entsprechend an einem Gesenkteil vorstehende Negativformen hergestellt. Im vorliegenden Falle sind jedoch er-findungsgemäss die Zähne, die die Zahnlücken in der Zahnstange bilden, in das Gesenkteil so eingeformt, dass sie nicht die Pressfläche überragen.

Durch diese Massnahme werden bei der Herstellung der Zahnstange aus dem Rohling die Zähne der herzustellenden Zahnstange während des Taumeins des Gesenkes in die Vertiefungen des Gesenkteiles gedrückt. Da nun auch der Zahn selber tiefer im Obergesenk liegt bzw. höchstens mit der Pressfläche bündig ist, werden auch die Zähne der Zahnstange an einem seitlichen Wegfliessen während des Taumelpressens gehindert. Auf diese Weise entsteht eine saubere Profilform an den Seiten der Zahnstange. Es entsteht — im Gegensatz zu einem herkömmlichen Pressverfahren — keine Gratbildung an der Seite und keine Rissgefahr. Durch die seitlichen Begrenzungen wird praktisch eine Bremse für den Materialfluss und gleichzeitig auch eine bessere Verdichtung erreicht.

Eine weitere Verbesserung hierzu besteht darin, dass die Zahnköpfe der Negativzähne in dem Gesenkteil gegenüber der Pressfläche tiefer liegen. Hierzu reichen gegebenenfalls 1 oder 2 mm aus. Diese Ausgestaltung hat den Vorteil, dass die Zahnkanten in dem Gesenkteil mit dem Gesamtkörper des Gesenkes verwachsen sind. Dies bedeutet, die Zähne im Gesenkteil sind jeweils seitlich mit dem Gesenk noch verbunden. Auf diese Weise werden auch die Zähne der Zahnstange stabiler, weil diese damit ebenfalls seitlich miteinander verbunden sind.

Ein weiterer Vorteil dieser Ausgestaltung besteht darin, dass damit auch die Standzeit des «Taumelgesenkes» erhöht wird, weil es dadurch stabiler ist.

Ein zusätzlicher sehr wichtiger Vorteil durch diese Anordnung der Zahnköpfe wird durch die dabei erreichten Erweiterungen an beiden Seiten entlang der Zähne erzielt. Bei dem Pressvorgang tritt eine Materialverdrängung an dem Rohling auf. Diese Materialverdrängung wird nun in Form dieser Erweiterungen aufgefangen. Darüberhinaus führen die Erweiterungen an dieser Stelle zu einer Erhöhung des Widerstandsmomentes der Zahnstange.

Bei einer Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Presse, in der das Obergesenk in einer Glocke mit einem Zapfen befestigt ist, wobei der Zapfen in einer Exzenterhülse geführt ist, welche wiederum in eine zweite, im Pressengehäuse drehbar gelagerte Exzenterhülse eingefasst ist, und wobei beide Exzenterhülsen durch Antriebswellen mit Antriebszahnrädern unabhängig voneinander antreibbar und durch ein Vorgelege mit mehreren zuschaltbaren Zahnrädern miteinander verbindbar sind ist vorgesehen, dass die Antriebszahnräder Stirnräder sind und das Vorgelege zwei oder mehrere parallel zu den Antriebswellen angeordnete Zwischenwellen mit Zahnräder aufweist, die beliebig mit den Antriebszahnrädern kuppelbar sind.

Durch eine entsprechende Schaltung des Vorgeleges konnten bisher verschiedene Bewegungsarten des Obergesenkes erreicht werden. Hierzu waren bisher die beiden Antriebszahnräder für die beiden Wellen der Exzenterhülsen Schneckenräder, wobei ein Schneckenrad mit einer Motorantriebswelle direkt oder über ein Zwischengetriebe verbunden war. Von diesem Schneckenrad aus gab dann eine damit zusammenarbeitende Schnecke die Antriebsleistung an ein Vorgelege ab, in welchem mehrere beliebig zuschaltbare Zahnräder angeordnet waren. Auf der Ausgangswelle des Vorgeleges befand sich eine zweite Schnecke, die mit dem anderen Schneckenrad der zweiten Welle für die zweite Exzenterhülse kämmte. Auf diese Weise liessen sich verschiede-

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ne Taumelbewegungen des Obergesenkes auf dem zu bearbeitenden Werkstück durchführen.

Nachteilig bei dieser Ausgestaltung war jedoch, dass man über das Untergesenk nur Presskräfte von maximal ca. 2500 kN aufbringen konnte. Insbesondere wegen des Schneckengetriebes konnten jedoch keine höheren Kräfte mehr aufgebracht werden.

Noch höhere Presskräfte hätten nämlich noch grössere Schneckenräder und Schnecken erfordert. Dies hätte jedoch zum einen zu übermässig hohen Kosten geführt und zum anderen wäre auch der damit erzielbare Wirkungsgrad sehr schlecht geworden.

Mit der erfindungsgemässen Anordnung von Stirnrädern und parallel dazu liegendem Vorgelege können jedoch wesentlich höhere Kräfte übertragen werden. Durch eine entsprechende Anordnung und Zuschaltung von Zahnrädern auf den Zwischen wellen lassen sich jedoch auch bei dieser Ausgestaltung die verschiedenartigsten Taumelbewegungen durchführen.

Nachfolgend ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der Zeichnung prinzipmässig dargestellt.

Es zeigt:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine Taumelpresse in Prinzipdarstellung,

Fig. 2 eine Seitenansicht eines Rohlings,

Fig. 3 Schnitt III—III nach der Fig. 2,

Fig. 4 eine fertige Zahnstange in Seitenansicht,

Fig. 5 Ausschnittvergrösserung der beiden Gesenkteile im Querschnitt,

Fig. 6 ein Obergesenk im Schnitt nach der Linie VI—VI der Fig. 8,

Fig. 7 Prinzipdarstellung eines Obergesenkes nach dem Stand der Technik,

Fig. 8 eine Ansicht des Obergesenkes von unten.

Die Taumelpresse besteht aus einem Maschinenständer 1, der ein- oder mehrteilig ausgebildet sein kann. Im oberen Bereich des Maschinenständers 1 ist ein Obergesenk 2 in einer Glocke 3 befestigt. Die Glocke 3 ist in einer Glockenlagerung 4 verschwenkbar gelagert und die Glockenlagerung 4 ist selbst in einem Einsatzteil 6 in dem Maschinenständer 1 befestigt. An der Glocke 3 ist ein Zapfen 5 befestigt, der in einer Exzenterhülse 7 gelagert ist. Die Exzenterhülse 7 ist wiederum in einer zweiten, im Pressenständer 1 drehbar gelagerten Exzenterhülse 8 eingefasst.

Beide Exzenterhülsen 7 und 8 können unabhängig voneinander angetrieben werden. Hierzu ist die innere Exzenterhülse 7 über eine Mitnehmerscheibe 9 mit einer Welle 10 verbunden. Über die Mitnehmerscheibe 9 wird die Drehbewegung der Welle 10 auf die Exzenterbewegung der Exzenterhülse 7 übertragen. Die äussere Exzenterhülse 8 ist wiederum mit einer Hohlwelle 11 verbunden, in dessem Inneren die Welle 9 drehbar gegenüber der Hohlwelle 11 gelagert ist. Auf der Hohlwelle 11 ist ein Antriebszahnrad 12 befestigt, das ein gerad- oder schrägverzahntes Stirnrad ist. Das Antriebszahnrad 12 ist entweder direkt oder indirekt über ein Zwischengetriebe mit einem Antriebsmotor (nicht dargestellt) verbunden.

Die Welle 10 ist ebenfalls mit einem Antriebszahnrad 13 verbunden. Zwei oder mehrere parallel zu den Antriebswellen 10 und 11 angeordnete Zwischenwellen 14 und 15 weisen mehrere Zahnräder 16 auf. Die Antriebszahnräder 16 sind auf beliebige Weise je nach Bedarf entsprechend mit dem Antriebszahnrad 12 kuppelbar und übertragen somit mit entsprechender Über- oder Untersetzung das Antriebsdrehmoment auch auf das Antriebszahnrad 13.

Auf diese Weise lassen sich je nach Wunsch gleiche oder unterschiedliche Drehgeschwindigkeiten und Drehrichtungen der beiden Wellen 10 und 11 erreichen, wodurch es möglich ist die verschiedensten Taumelbewegungen zu erzeugen.

So sind z. B. Kreisbewegungen, Spiralbewegungen, Mehrblattkurven-Bewegungen, geradlinige Bewegungen u. dgl. möglich. Auch der Neigungswinkel ist frei wählbar.

Ein Untergesenk 17 ist in einem Stössel 18 befestigt. Der Stössel 18 ist in einem Hauptzylinder 19 geführt, welcher über einen Zwischenring 20 mit dem Maschinenständer 1 verbunden ist. Der Stössel 18 ist mit Führungssäulen 21 versehen, die in entsprechende Bohrungen 22 in das Einsatzteil 6 während des Pressvorganges eingeführt werden können.

Ein Ausstosskolben 23 mit einem Ausstosser 24 dient nach Beendigung des Pressvorganges zum Auswerfen der fertigen Zahnstange 25.

Der Ausstosser 24 sitzt in einer Gewindebohrung des Ausstösskolbens 23 und kann auf diese Weise in seiner Höhe angepasst werden.

Ebenso ist der Stössel 18 an seinem unteren Ende mit einer Anschlagmutter 26 für die obere Hubbegrenzung versehen. Die Anschlagmutter 26 arbeitet mit einem Gewindeteil 27 des Stössels 18 zusammen und ist an ihrem Umfang mit einem Schneckenrad 28 versehen, das mit einer Schnecke 29 zusammenarbeitet. Auf diese Weise lässt sich die Hubbegrenzung motorisch verstellen.

Die Presskraft wird hydraulisch im Unterteil der Vorrichtung aufgebaut. Hierzu werden entsprechend die Kolbenräume zwischen dem Stössel 18 und dem Hauptzylinder 19 mit Hydraulikflüssigkeit versehen. Ebenso wird der Ausstosskolben 23 hydraulisch betätigt.

Bei der Herstellung der Zahnstange 25 aus einem Rohling, der als Rundstab 25' ausgebildet ist (siehe Figuren 2 und 3), wird dieser zwischen dem Obergesenk 2 und dem Untergesenk 17 umgeformt, wobei das Obergesenk 2 eine taumelnde Bewegung ausführt. Die Umformkraft konzentriert sich somit nur auf eine Teilfläche des Werkstückes. Die Druckzone verlagert sich über die gesamte Werkstückoberfläche und bewirkt dadurch die Umformung.

Wie aus den Figuren 2 und 3 ersichtlich ist, ist der Rohling ein Rundstab 25', wobei der mit einer Verzahnung zu versehende Teil 30 gegenüber beiden Enden 31 und 32 abgekröpft ist. Wie aus der Figur 4 ersichtlich ist, entsteht dadurch nach der Umformung des Rohlinges eine fertige Zahnstange 25, wobei die beiden Enden 32 und 31 zusammen mit dem Zahnstangenteil 30 in einer Symmetrieebene liegen. Wie weiterhin aus der Figur 4 und insbesondere auch aus dem Querschnitt in der Figur 5 ersichtlich ist, weist die fertige Zahnstange — im Querschnitt gesehen — im wesentlichen eine Y-Profilform auf. Auf der Unterseite ist die Zahnstange 25 dabei mit einem in der Symmetrieebene verlaufenden sich ungefähr über den zu verzahnenden Bereich 30 in Längsrichtung erstreckenden Steg 33 versehen. Von dem Steg 33 aus führen zwei Schrägflächen 34 und 35 zur Zahnstangenseite. Die beiden Schrägflächen 34 und 35 stellen die Auflageflächen für das Druckstück nach dem Einbau in ein Lenkgetriebe dar. Die beiden Endteile 31 und 32 bleiben rund, können im Bedarfsfalle jedoch auch jede andere Form erhalten.

An beiden Längsseiten neben den Zähnen 36 der Zahnstange 25 ist jeweils eine Erweiterung 37 angeordnet, die parallel zur Längsachse der Zahnstange 25 verläuft. Die beiden Erweiterungen 37 liegen etwas tiefer als der Zahngrund, damit die volle Zahnform erhalten bleibt. Die Entstehung der beiden Erweiterungen 37 wird anhand der Erläuterungen zu den Figuren 5 bis 8 deutlich.

Die Figur 5 zeigt einen vergrösserten Querschnitt durch das Obergesenk 2 und das Untergesenk 17 mit einer fertiggetaumelten Zahnstange 25 im Querschnitt. Die beiden Erwei-

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terungen 37 neben den Zähnen werden dabei durch die Materialverdrängung während des Pressvorganges gebildet.

Wie insbesondere aus den Figuren 6 und 8 ersichtlich ist, sind die Zähne 38 in dem Obergesenk 2, die die Zahnlücken in der Zahnstange 25 formen, gegenüber der Pressfläche 39 zurückversetzt, d. h. die Zahnköpfe liegen etwas tiefer. Auf diese Weise sind die Zähne 38 in dem Obergesenk 2 fest mit dem Gesenkkörper verwachsen und halten damit hohen Belastungen stand. Ausserdem wird beim Pressvorgang Material aus dem Rohling 25' zur Bildung der Zähne 36 der Zahnstange in die Vertiefungen 40 in dem Obergesenk 2 hineingedrückt. Wie insbesondere aus der Figur 6 ersichtlich, wird jedoch ein Undefinierter seitlicher Materialfluss durch die Seitenwände 41 und 42 der Vertiefungen vermieden. Dadurch entsteht keine Gratbildung und die Zähne weisen an ihren Seiten eine saubere Profilform auf und zwar ohne jede Nacharbeitung.

Im Unterschied dazu ist in der Figur 7 ein Gesenk herkömmlicher Bauart dargestellt, bei dem zur Herstellung von Vertiefungen in einem Werkstück entsprechende Ansätze 43 in einem Obergesenk verwendet werden.

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2 Blatt Zeichnungen

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659410 PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur Herstellung einer Zahnstange, insbesondere einer Zahnstange mit veränderlicher Übersetzung, wobei die Zähne der Zahnstange im mittleren Bereich eine andere Profilform aufweisen wie in den Aussenteilen dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnstange (25) aus einem Rohling in einer Presse mit einem Obergesenk (2) und einem Untergesenk (17) durch Kaltumformpressen hergestellt wird, wobei ein Gesenkteil (2) während des Press Vorganges eine Taumelbewegung über dem Rohling ausführt.

2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass als Rohling ein Rundstab verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 dadurch gekennzeichnet, dass ein Rohling verwendet wird, der in dem zu verzahnenden Bereich (30) gegenüber wenigstens einem Ende (31,32) des Rohlings abgekröpft ist.

4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass ein Gesenk (17) die Negativform für den unteren Teil der herzustellenden Zahnstange (25) bildet und in das andere Gesenk (2) das Verzahnungsprofil der herzustellenden Zahnstange in Negativform eingeformt ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, dass das Gesenk (2) für das Verzahnungsprofil das obere Gesenk ist, das die Taumelbewegung ausführt.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5 dadurch gekennzeichnet, dass das Gesenk (17) für den unteren Teil der herzustellenden Zahnstange (25) so ausgebildet ist, dass an der Unterseite der Zahnstange ein in der vertikalen Symmetrieebene liegender Steg (33) sich bildet, der sich wenigstens annähernd über den zu verzahnenden Bereich (30) in dessen Längsrichtung erstreckt.

7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4—6 dadurch gekennzeichnet, dass die Gesenke (2,17) so ausgebildet sind, dass die herzustellende Zahnstange (25) im Querschnitt gesehen wenigstens annähernd eine Y-Profilform besitzt.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4—7 dadurch gekennzeichnet, dass der Gesenkteil (2) für das Verzahnungsprofil so ausgebildet ist, dass für die herzustellenden Zähne der Zahnstange Vertiefungen (40) in der dem Rohling zugewandten Pressfläche (39) angeordnet sind und die Zahnköpfe der Negativzähne (38) in dem Gesenkteil (2) höchstens mit der Pressfläche (39) bündig sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8 dadurch gekennzeichnet, dass die Zahnköpfe der Negativzähne (38) in dem Gesenkteil (2) gegenüber der Pressfläche (39) tiefer liegen.

10. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 —3 mit einer Presse, in der das Obergesenk in einer Glocke mit einem Zapfen befestigt ist, wobei der Zapfen in einer Exzenterhülse geführt ist, welche wiederum in eine zweite, im Pressengehäuse drehbar gelagerten Exzenterhülse eingefasst ist, und wobei beide Exzenterhülsen durch Antriebswellen mit Antriebszahnrädern unabhängig voneinander antreibbar sind und durch ein Vorgelege mit mehreren zuschaltbaren Zahnrädern miteinander verbindbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Antriebszahnräder (12,13) Stirnräder sind und das Vorgelege zwei oder mehrere parallel zu den Antriebswellen angeordnete Zwischenwellen (14,15) mit Zahnräder (16) aufweist, die beliebig mit den Antriebszahnrädern (12,13) kuppelbar sind.

11. Zahnstange nach dem in den Ansprüchen 1 — 3 genannten Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass sie an der Unterseite mit einem in der Symmetrieebene verlaufenden sich wenigstens annähernd über den zu verzahnenden Bereich in Längsrichtung erstreckenden Steg (33) versehen ist.

12. Zahnstange nach Anspruch 11 dadurch gekennzeichnet, dass sie im Querschnitt gesehen wenigstens annähernd eine Y-Profilform besitzt.

13. Zahnstange nach dem in den Ansprüchen 1—3 genannten Verfahren dadurch gekennzeichnet, dass sie an beiden Längsseiten neben den Zähnen jeweils eine Erweiterung (37) aufweist, die parallel zur Längsachse der Zahnstange 5 (25) verläuft.

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