DE102010036609B4 - Gesenk zum Schmieden eines eine Verzahnung aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange einer Lenkvorrichtung - Google Patents
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Abstract
Description
- Die Erfindung bezieht sich auf ein Gesenk zum Schmieden eines eine Verzahnung aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange einer Lenkvorrichtung mit ersten und zweiten Gesenkteilen, von welchen das erste Gesenkteil eine erste Formausnehmung zum Formen der Verzahnung der Zahnstange und das zweite Gesenkteil eine zweite Formausnehmung aufweist, die die Form des der Verzahnung gegenüber liegenden Rückenbereichs der Zahnstange aufweist, und welche unter Umformung eines in das Gesenk eingelegten Rohlings ausgehend von einer Offenstellung in eine Schließrichtung bis in eine Endstellung zusammenfahrbar sind, in der sie einen Abstand voneinander aufweisen, wobei im Bereich der Formausnehmungen der Gesenkteile zwischen den Gesenkteilen eine Hauptkavität ausgebildet ist, die in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile auf gegenüber liegenden Seiten zu Nebenkavitäten hin offen ist, welche jeweils in einem zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil liegenden Bereich liegen. Weiters bezieht sich die Erfindung auf ein Schmiedeverfahren zum Schmieden eines eine Verzahnung aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange für eine Lenkvorrichtung, wobei ein Rohling zwischen zwei Gesenkteilen umgeformt wird, von welchen das erste Gesenkteil eine erste Formausnehmung zum Formen der Verzahnung der Zahnstange und das zweite Gesenkteil eine zweite Formausnehmung aufweist, die die Form des der Verzahnung gegenüber liegenden Rückenbereichs der Zahnstange aufweist, und welche unter Umformung des in das Gesenk eingelegten Rohlings ausgehend von einer Offenstellung in eine Schließrichtung bis in eine Endstellung zusammengefahren werden, in welcher sie einen Abstand voneinander aufweisen, wobei im Bereich der Formausnehmungen der Gesenkteile zwischen den Gesenkteilen eine Hauptkavität ausgebildet ist, die in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile auf gegenüberliegenden Seiten zu Nebenkavitäten hin offen ist, welche jeweils in einem zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil liegenden Bereich liegen, und wobei beim Zusammenfahren der Gesenkteile Material des Rohlings in die Nebenkavitäten verdrängt wird.
- Zahnstangen für Lenkvorrichtungen von Kraftfahrzeugen, welche konstante Verzahnungen aufweisen, werden häufig zerspanend hergestellt, wobei eine hohe Präzision erreichbar ist. Derartige Zahnstangen können auch mit ausreichender Genauigkeit durch Umformung hergestellt werden. Umformverfahren sind vielfach wirtschaftlicher als zerspanende Verfahren.
- Lenkzahnstangen mit variabler Verzahnung, bei der sich der Abstand der Zähne und/oder die Form der Zähne und/oder die Schrägstellung der Zähne über die Ausdehnung der Verzahnung ändert, sind sehr schwierig herzustellen. Für eine wirtschaftliche Herstellung in Groß-Serie werden die Herstellverfahren aufwändiger.
- Bekannt sind Lenkungszahnstangen, die im Bereich ihrer verzahnten Enden einen Dreiecks-Querschnitt oder einen Y-Querschnitt aufweisen. Beispielsweise geht eine solche Zahnstange aus der
EP 0 738 191 B1 hervor und die Herstellung dieser Zahnstange erfolgt durch Warmschmieden. Solche Zahnstangen sind für variable Verzahnungen gut geeignet und sind in ihrer Führung gegen den Einfluss von Roll-Momenten, die durch Kontaktkräfte zwischen den Zähnen des Ritzels und den Zähnen der Zahnstange auf Grund von Schrägstellungen auftreten, durch ihre Längsführung abgestützt. Weiters existieren Lenkungszahnstangen mit einem Rundrückenprofil bzw. D-Querschnitt. Solche besitzen gegenüber Zahnstangen mit Y-Querschnitt einige Vorteile bei der Herstellung, auch in ihren nicht verzahnten Bereichen, und der Montage bzw. bei der Abdichtung der Zahnstange. Auch der erforderliche Einbauraum ist signifikant kleiner und die Geometrie des die Zahnstange lagernden Druckstücks ist einfacher. Allerdings sind diese Zahnstangen anfälliger gegenüber dem Einfluss von Roll-Momenten, durch die es zu Verkippungen mit Geräuschentwicklungen kommen kann (Rack-Roll). Zur umformtechnischen Herstellung von Zahnstangen, insbesondere Rundrückenzahnstangen, für Lenkvorrichtungen sind Schmiedeverfahren mit Grat und Schmiedeverfahren ohne Grat bekannt. - Bei einem Schmiedeverfahren mit Grat, bei dem ein Gesenk der eingangs genannten Art eingesetzt wird, wird beim Zusammenfahren der beiden Gesenkteile Material des Rohlings aus der Hauptkavität in beidseitig der Hauptkavität im Bereich der Trennebene zwischen den Gesenkteilen liegende Nebenkavitäten herausgedrückt und dieses Material bildet Grate, die nach dem Schmiedevorgang entfernt werden. Diese Grate nehmen auch Volumentoleranzen des Rohlings auf. Beim Zusammenfahren der Gesenkteile verringert sich die Öffnung von der Hauptkavität zu den Nebenkavitäten hin (diese wird auch als „Gratspalt” bezeichnet) fortlaufend, wobei sich der Gesenk-Innendruck erhöht und Teile des Werkstoffs von der Hauptkavität in die Nebenkavitäten fließt. Insbesondere an den Kanten kommt es zu einem starken Materialfluss des Materials des Rohlings unter hohem Druck. Dies führt zu starkem Verschleiß an den Gesenkteilen, insbesondere an den Kanten der Gesenkteile, welche die Hauptkavität zu den Nebenkavitäten hin begrenzen. Die Standzeiten der Gesenkteile sind dadurch gering. Weiters sind die erreichbaren Verzahnungs-Genauigkeiten begrenzt. Diese hängen auch von der Gratspalt-Geometrie ab, welche nur durch Nacharbeit an den Gesenkteilen selbst veränderbar ist.
- Aus der
EP 1 007 243 B1 ist ein Schmiedeverfahren mit Grat zur Herstellung von Rundrückenzahnstangen mit Grat bekannt, wobei die Nebenkavitäten den Fluss des Rohlingmaterials aus der Hauptkavität begrenzen. Das Gesamtvolumen der Nebenkavitäten in der Endstellung der Gesenkteile entspricht dabei der Volumsdifferenz zwischen dem Zahnstangenrohling und der fertiggestellten Zahnstange im verzahnten Bereich. Die Nebenkavitäten sind somit in der Endstellung der Gesenkteile geschlossen und vollständig mit Rohlingsmaterial gefüllt. Es kann dadurch ein erhöhter hydrostatischer Enddruck ausgebildet werden. Ein Nachteil bei diesem Verfahren ist es, dass das Volumen des Rohlings sehr genau definiert sein muss, sodass dieser exakt vorgeschliffen oder anderweitig gefertigt werden muss. Dies erhöht den Herstellungsaufwand erheblich. - Aus der
WO 2005/053875 A1 - Aufgabe der Erfindung ist es ein Gesenk bzw. ein Schmiedeverfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, durch welches eine verbesserte Herstellung einer Zahnstange für eine Lenkvorrichtung ermöglicht wird. Erfindungsgemäß gelingt dies durch ein Gesenk mit den Merkmalen des Anspruchs 1 bzw. durch ein Schmiedeverfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 11. In den abhängigen Ansprüchen sind vorteilhafte Weiterbildungen enthalten.
- Das Gesenk gemäß der Erfindung weist eine offene Hauptkavität auf, wobei in der zusammengefahrenen Endstellung der beiden Gesenkteile an die Hauptkavität, die im Bereich der Formausnehmungen zwischen den Gesenkteilen ausgebildet ist, beidseitig Nebenkavitäten anschließen. In diese tritt beim Zusammenführen der Gesenkteile Material des Rohlings, wodurch seitliche Ausstülpungen bzw. Grate gebildet werden. Erfindungsgemäß besitzt das Gesenk zusätzlich zu den beiden Gesenkteilen mindestens zwei Nebenformteile. Diese befinden sich jeweils im Bereich, der zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil liegt, und die Wände, welche die Nebenkavitäten begrenzen, werden zumindest zum Teil von den Nebenformteilen gebildet. Die Nebenformteile sind hierbei jeweils in eine Verstellrichtung gegenüber den Gesenkteilen verschiebbar, welche winkelig zur Schließrichtung steht. Der Winkel, den die Stellrichtung des jeweiligen Nebenformteils mit der Schließrichtung einnimmt, liegt günstigerweise in einem Intervall von 45° bis 135°, wobei Winkel im Bereich von mindestens 70° bis 110° bevorzugt ist und ein rechter Winkel zur Schließrichtung besonders bevorzugt ist.
- Das erfindungsgemäße Schmiedeverfahren zum Schmieden eines eine Verzahnung aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange ist durch die Merkmale des Anspruchs 11 gekennzeichnet. Das in die Nebenkavitäten verdrängte Material läuft an Nebenformteile an, welche jeweils den Fluss des verdrängten Materials in der jeweiligen Nebenkavität teilweise begrenzen. Das in die jeweilige Nebenkavität verdrängte Material wird in einen Zwischenraum hineinverdrängt, der innerhalb der jeweiligen Nebenkavität angeordnet ist (d. h. einen Teil der jeweiligen Nebenkavität bildet) und begrenzt wird durch eine in Richtung eines der Gesenkteile gerichtete Fläche des jeweiligen Nebenformteils und die Stirnfläche des Gesenkteils oder durch eine in Richtung eines der Gesenkteile gerichtete Fläche des jeweiligen Nebenformteils und eine Oberfläche eines weiteren Nebenformteils das in der selben Nebenkavität angeordnet ist. Der jeweilige Zwischenraum liegt also zwischen dem jeweiligen Nebenformteil und einem der Gesenkteile oder zwischen zwei jeweiligen Nebenformteilen, die die gleiche Nebenkavität jeweils teilweise begrenzen.
- Das erfindungsgemäße Schmiedeverfahren ermöglicht eine Kombination aus einer freien (= eine nur teilweise an Wänden des Gesenks begrenzte bzw. mit anderen Worten eine teilweise unbegrenzte) Umformung und einer werkzeuggebundenen Umformung des Materials des Rohlings in die Nebenkavitäten hinein. Der Werkstofffluss in die Nebenkavitäten ist notwendig, um die Ausformung der gewünschten Form der Zahnstange zu erreichen, und dabei die Vorarbeiten für Vorformen von Rohlingen zu verringern.
- Durch diese Ausbildung wird es ermöglicht, die Nebenformteile definiert zu Positionieren, bei zunehmendem Verschleiß nachzustellen oder auszutauschen. Ein Austausch bzw. eine Nachbearbeitung eines Gesenkteils kann dadurch vermieden bzw. zumindest verzögert werden.
- Weiters wird die Geometrie der Nebenkavitäten durch die Nebenformteile zumindest mitbestimmt. Durch die Geometrie und/oder Einstellung der Nebenformteile kann somit die Geometrie der Nebenkavitäten geändert bzw. angepasst werden, wodurch der Materialfluss (Stofffluss) des Rohlings beim Schmieden optimiert werden kann. Qualitätsverbesserungen der fertiggestellten Zahnstange können dadurch erreicht werden. Insbesondere kann der Fließwiderstand für das verdrängte Material des Rohlings eingestellt werden, wobei eine Zahnausformung bei, zumindest über einen Teil des Zustellweges der Gesenkteile, niedrigeren Drücken erreicht werden kann, was sich wiederum standzeitbegünstigend auswirkt. Zudem kann die Gefahr von Rissbildungen in der Zahnstange verringert werden.
- Vorteilhafterweise sind die Nebenkavitäten in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile nicht vollständig mit dem Material des Rohlings gefüllt, d. h. es sind jedenfalls Bereiche vorhanden, in die kein Material des Rohlings gelangt. Vorzugsweise sind die Nebenkavitäten hierbei zum Außenraum hin offen. D. h. die Nebenkavitäten sind nicht nur zu den Hauptkavitäten offen, sondern sind auch an mindestens einer weiteren Stelle nicht von einer Wand begrenzt. Eine im genannten Sinne „offene” Ausbildung der Nebenkavitäten würde aber auch vorliegen, wenn die Nebenkavitäten in der Endstellung der Gesenkteile zwar zum Außenraum hin abgeschlossen sind, ihr Volumen aber so groß ist, dass dieses vom verdrängten Material des Rohlings nicht vollständig ausgefüllt ist. Bei einem vorzugsweise eingesetzten zylindrischen Rohling ist das Volumen der Nebenkavitäten zusammen somit größer als der Volumenanteil des Rohlings, der bei einer zerspanenden Herstellung der Zahnstange zu entfernen wäre.
- Günstigerweise befindet sich zwischen einem jeweiligen Nebenformteil und einer Stirnfläche eines der Gesenkteile, welche zum anderen der Gesenkteile weist, oder zwischen zwei Nebenformteilen, die die gleiche Nebenkavität jeweils abschnittsweise begrenzen, ein Zwischenraum. Dessen Breite verringert sich beim Zusammenfahren der Gesenkteile. In der zusammengefahrenen Endstellung bleibt dieser Zwischenraum aber bestehen, d. h. wird nicht vollständig geschlossen, wobei seine Breite in der zusammengefahrenen Endstellung (in die Schließrichtung gemessen) vorzugsweise zumindest 2 mm beträgt.
- Durch die Nebenformteile kann der Werkstofffluss derart gesteuert werden, dass obwohl die Nebenkavitäten nicht vollständig mit Werkstoff ausgefüllt werden, die für die Ausformung der Verzahnung erforderlichen Fließspannungen erreicht werden. Dennoch muss der Werkstückrohling weniger präzise ausgebildet sein als beim Stand der Technik, da durch den Freiraum in der Nebenkavität Materialmengenschwankungen weitestgehend ausgeglichen werden können.
- Eine vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass ein jeweiliges Nebenformteil erste und zweite Seitenflächen aufweist, von denen die erste Seitenfläche an einer Stirnfläche eines der beiden Gesenkteile anliegt, welche zum anderen Gesenkteil weist, und zumindest ein Abschnitt der zweiten Stirnfläche eine die jeweilige Nebenkavität begrenzende Wand bildet. Die ersten und zweiten Seitenflächen des Nebenformteils sind über eine Stirnfläche miteinander verbunden. Diese Stirnfläche schließt mit der Schließrichtung günstigerweise einen Winkel von weniger als 45°, vorzugsweise weniger als 20° ein, wobei eine parallele Ausrichtung zur Schließrichtung besonders bevorzugt ist. Die Stirnfläche eines jeweiligen Nebenformteils ist gegenüber der Hauptkavität vorzugsweise zurückgezogen, ragt also nicht in die Hauptkavität hinein oder schließt nicht bündig mit dieser ab sondern bildet vielmehr eine die Nebenkavität begrenzende Wand, an welche beim Zusammenfahren der Gesenkteile aus der Hauptkavität austretendes Rohlingsmaterial anläuft.
- Vorteilhafterweise ist die Stirnfläche gegenüber der Hauptkavität zumindest ein Zehntel, vorzugsweise zumindest ein Fünftel des Abstands der Gesenkteile in ihrer Endstellung zurückgezogen. Zwischen der Stirnfläche und der Hauptkavität erstreckt sich hierbei ein Abschnitt der (neben der Formausnehmung liegenden) Stirnfläche des Gesenkteils, an welchem das Nebenformteil anliegt, wobei die Ausdehnung dieses Abschnitts der Stirnfläche des Gesenkteils im Querschnitt durch das Gesenk gesehen (der rechtwinkelig zur Längsausdehnung der Zahnstange bzw. der Hauptkavität ausgerichtet ist) zumindest ein Zehntel, vorzugsweise zumindest ein Fünftel des Abstands der Stirnflächen der Gesenkteile (in Bereichen neben den Formausnehmungen gemessen) in ihrer zusammengefahrenen Endstellung beträgt.
- Die Dicke der Nebenformteile (in Schließrichtung gemessen) beträgt günstigerweise mindestens ein Viertel, vorzugsweise höchstens drei Viertel, des Abstands der zueinander weisenden Stirnflächen der Gesenkteile (in ihren neben den Formausnehmungen liegenden Abschnitten), wenn die Gesenkteile ihre zusammengefahrene Endstellung einnehmen.
- Eine vorteilhafte Ausführungsvariante des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass die Nebenformteile während des Schmiedens des gezahnten Abschnitts der Zahnstange bezogen auf ihre Verstellrichtungen stationär gehalten werden, also keine Bewegung in die Verstellrichtung erfolgt, zumindest ab dem Zeitpunkt, ab welchem Material des Rohlings an die Nebenformteile anläuft. Die Nebenformteile sind hierbei gegenüber einem der beiden Gesenkteile stationär, vorzugsweise sind nur am feststehenden Gesenkteil Nebenformelteile gehalten, welche somit während des Schmiedens gegenüber diesem stationär sind.
- In einer anderen möglichen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens könnte aber zumindest eines der Nebenformteile während des Schmiedens des gezahnten Abschnitts der Zahnstange in seine Verstellrichtung verstellt werden. Dadurch kann der Materialfluss weiter beeinflusst werden. Eine solche Verstellung von zumindest einem der Nebenformteile, günstigerweise aller Nebenformteile, kann hierbei gleichzeitig mit dem Zusammenfahren der Gesenkteile und/oder danach erfolgen. Dabei ist ein weggesteuertes Verfahren der Bewegung der Nebenformteile denkbar und möglich, bei dem durch entsprechende Keil- und oder Kulissenführungen die Bewegung an die Schließbewegung der Gesenkteile gekoppelt ist. Alternativ können eines oder beide der Nebenformteile mit extra Hydraulikstempeln während des Umformprozesses gezielt verfahren werden.
- Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung werden im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert. In dieser zeigen:
-
1 eine schematische Darstellung einer Lenkvorrichtung für ein Kraftfahrzeug; -
2 eine Schrägsicht eines Abschnitts der Zahnstange der Lenkvorrichtung (der verzahnte Bereich verkürzt und vereinfacht dargestellt); -
3 eine schematische Darstellung eines Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Gesenks in der Offenstellung, mit eingelegtem Rohling, im Querschnitt (rechtwinkelig zur Längsersteckung des Gesenks bzw. rechtwinkelig zur Längsachse der Zahnstange); -
4 eine Darstellung analog3 während des Zusammenfahrens der beiden Gesenkteile; -
5 eine Darstellung analog3 in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile; -
6 eine Darstellung analog3 nach dem Schmieden, die geschmiedete Zahnstange aus dem Gesenk entnommen; -
7 und8 eine Seitenansicht und eine Draufsicht auf die Zahnstange nach dem Schmieden; -
9 einen Querschnitt durch das Gesenk in der zusammengefahrenen Endstellung der beiden Gesenkteile, ohne die geformte Zahnstange, zur Veranschaulichung; -
10 bis13 Darstellungen analog3 bis6 einer zweiten Ausführungsform der Erfindung; -
14 eine Darstellung analog5 einer dritten Ausführungsform der Erfindung; -
15 bis17 Darstellungen analog3 bis5 einer vierten Ausführungsform der Erfindung; -
18 eine Darstellung analog5 einer fünften Ausführungsform der Erfindung; -
19 eine Darstellung analog5 einer sechsten Ausführungsform der Erfindung. - Gleichartige oder gleichwirkende Elemente werden in den Figuren mit denselben Bezugszeichen bezeichnet.
-
1 zeigt schematisch eine mögliche Ausbildung einer Lenkvorrichtung für ein Kraftfahrzeug. Die Lenkvorrichtung umfasst ein Lenkrad1 und eine Lenkwelle2 , welche zwei oder mehr gelenkig miteinander verbundene Abschnitte umfasst. An die Lenkwelle2 ist drehfest ein Lenkritzel3 angebracht oder gekoppelt, welches mit einem verzahnten Abschnitt5 einer Zahnstange4 kämmt. Die Zahnstange4 ist in Richtung ihrer Längsachse verschieblich gelagert, beispielsweise in einem Lenkungsgehäuse6 . Mit den beiden Enden der Zahnstange4 stehen Spurstangen über nicht dargestellte Kugelgelenke direkt oder indirekt in Verbindung. Die Spurstangen7 sind in bekannter Weise über Achsschenkel mit je einem gelenkten Rad des Kraftfahrzeugs verbunden. - Zur Unterstützung des Fahrers bei der Lenkbewegung können unterschiedliche Einrichtungen vorhanden sein, beispielsweise auf die Zahnstange
4 einwirkende Hilfsantriebe oder auf die Lenkwelle2 einwirkende Hilfsantriebe. - Ein vergrößerter Abschnitt der Zahnstange
4 ist in2 in Schrägsicht dargestellt. Die Zahnstange4 weist einen Abschnitt mit einer Verzahnung5 auf, die in2 der Einfachheit halber verkürzt dargestellt ist. Der verzahnte Abschnitt erstreckt sich über einen Teil der parallel zur Längsachse39 der Zahnstange4 liegenden Längserstreckung der Zahnstange4 . Im eingebauten Zustand ist die Zahnstange4 in eine parallel zu ihrer Längsachse39 liegende Verschieberichtung40 verschieblich gelagert, was in2 durch einen Doppelpfeil angedeutet ist. - Die Zähne
8 des verzahnten Abschnitts sind in2 als gerade Verzahnung5 mit gleichen Abständen und gleichen Zahnformen dargestellt. Häufig sollen hiervon abweichende Zahngeometrien eingesetzt werden, wobei Schrägverzahnungen vorgesehen sein können. Die Abstände der Zähne und/oder ihre Schrägstellungen und/oder ihre Formen können hierbei über die Ausdehnung des verzahnten Abschnitts variieren, man spricht dann von variabel verzahnten Zahnstangen. - Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist der der Verzahnung
5 diametral gegenüber liegende Bereich der Zahnstange4 zylindrisch ausgebildet. Eine Zahnstange für eine Lenkvorrichtung, die eine solche Form aufweist, wird auch als Rundrückenzahnstange bezeichnet. Im der Verzahnung5 diametral gegenüber liegenden Bereich (= Rückenbereich) ist die Kontur der Zahnstange4 im Querschnitt gesehen somit kreisbogenförmig. Im Bereich der Verzahnung5 ist die Zahnstange im Querschnitt gesehen abgeflacht ausgebildet. In Hinblick auf diese Ausbildung wird eine solche Zahnstange auch als Zahnstange mit einem D-Profil bezeichnet. - Ein Gesenk (= Werkzeug) zum Schmieden des verzahnten Abschnitts der Zahnstange ist in
3 schematisch im Querschnitt in seiner Offenstellung dargestellt. Das Gesenk umfasst erste und zweite Gesenkteile9 ,10 . Das erste Gesenkteil9 weist eine erste Formausnehmung11 auf, die zum Formen des die Verzahnung5 aufweisenden Abschnitts dient. Das zweite Gesenkteil10 weist eine zweite Formausnehmung12 auf. Diese weist die Form des der Verzahnung5 diametral gegenüber liegenden Rückenbereichs der Zahnstange im verzahnten Abschnitt auf, ist im Ausführungsbeispiel also im Querschnitt rechtwinkelig zur Längsachse39 gesehen kreisbogenförmig ausgebildet. - Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das erste Gesenkteil
9 , welches die die Verzahnung ausbildende erste Formausnehmung11 aufweist, verfahrbar und das zweite Gesenkteil10 feststehend. Das erste Gesenkteil9 wird hierbei ausgehend von der Offenstellung in die Schließrichtung13 in Richtung zum zweiten Gesenkteil10 verfahren, bis eine vollständig zusammengefahrene Endstellung erreicht ist. Die zusammengefahrene Endstellung ist in5 (mit dem zur Zahnstange4 geformten Rohling15 ) und zur weiteren Veranschaulichung in9 (ohne einen zur Zahnstange geformten Rohling15 ) dargestellt. Eine umgekehrte Ausbildung, bei welcher das erste Gesenkteil9 feststehend ist und das zweite Gesenkteil10 in eine Schließrichtung (die der Schließrichtung13 entgegengesetzt ist) in Richtung zum ersten Gesenkteil9 zum Formen des verzahnten Abschnitts der Zahnstange verstellbar ist, ist denkbar und möglich. - Zwischen den Gesenkteilen
9 ,10 , und zwar im Bereich, in welchem die Formausnehmungen11 ,12 liegen, ist eine Hauptkavität14 ausgebildet, vgl.9 . Die Hauptkavität14 umfasst somit die Bereiche der Formausnehmungen11 ,12 sowie den zwischen den Formausnehmungen11 ,12 liegenden Bereich zwischen den beiden Gesenkteilen9 ,10 . In9 ist dieser zwischen den Formausnehmungen11 ,12 liegende Bereich schematisch durch strichlierte Linien gegenüber seitlich den Formausnehmungen11 ,12 liegenden Bereichen, die zwischen den Gesenkteilen9 ,10 liegen, abgegrenzt. Die Abgrenzungen sind hierbei in9 geradlinig zwischen Kanten an den Rändern der Formausnehmungen11 ,12 verlaufend eingezeichnet. Stattdessen könnten die Abgrenzungen auch den – hier kreisbogenförmigen – Verlauf der zweiten Formausnehmung12 fortsetzen, also entsprechend der Querschnittskontur des in die zweite Formausnehmung12 eingelegten, zylindrischen Rohlings15 vor dessen Umformung ausgebildet sein. Als Hauptkavität14 kann auch in im Querschnitt gesehen (entsprechend9 ) der Formraum angesehen werden, der begrenzt wird durch die Formausnehmungen11 ,12 der beiden Gesenkteile9 ,10 , in der Position, bei der die beiden Gesenkteile9 ,10 beim Umformprozess am dichtesten zusammengefahren sind, sowie durch die Linien, die gebildet sind durch die tangentialen Verlängerungen der Innenkonturen der Formausnehmungen11 ,12 des jeweiligen Gesenkteils11 ,12 über die zugehörige Kante27 ,28 bzw.24 ,25 hinaus bis zum Schnittpunkt dieser tangentialen Verlängerungen, ausgehend von den beiden Gesenkteilen9 ,10 . Der genaue Verlauf der Abgrenzung, also ob beispielsweise die in9 dargestellte oder die weiters beschriebene Möglichkeit gewählt wird, ist unerheblich. - Die Hauptkavität
14 ist somit auf gegenüberliegenden Seiten – bezogen auf eine parallel zur Schließrichtung13 liegende und durch die Gesenkteile9 ,10 bzw. durch den (umgeformten) Rohling15 verlaufende Mittelebene – offen. An die Hauptkavität14 schließen hierbei beidseitig Nebenkavitäten16 ,17 an. Die Öffnungen zwischen den Hauptkavitäten14 und den Nebenkavitäten16 ,17 können auch als „Gratspalte” bezeichnet werden. Die Nebenkavitäten16 ,17 liegen jeweils innerhalb eines Bereichs, der zwischen den beiden Gesenkteilen9 ,10 liegt, und zwar liegen diese Bereiche beidseitig (bezogen auf die zuvor genannte Mittelebene) neben den Formausnehmungen11 ,12 . - In den zwischen den Gesenkteilen
9 ,10 und beidseitig der Formausnehmungen11 ,12 liegenden Bereichen ist weiters jeweils ein separates Nebenformteil18 ,19 angeordnet. Ein jeweiliges Nebenformteil18 ,19 weist erste und zweite Seitenflächen20 ,21 und eine zur Hauptkavität14 gerichtete, die ersten und zweiten Seitenflächen20 ,21 verbindende Stirnfläche22 auf. Die erste Seitenfläche20 des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 liegt an der zum ersten Gesenkteil9 gerichteten Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils10 an. Die gegenüberliegende zweite Seitenfläche21 des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 bildet eine die jeweilige Nebenkavität16 ,17 begrenzende Wand. Die Stirnfläche22 des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 ist gegenüber der jeweiligen Kante24 ,25 zurückgezogen, welche zwischen der zum ersten Gesenkteil9 gerichteten Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils10 und der zweiten Formausnehmung12 des zweiten Gesenkteils10 liegt. Der Abstand a des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 von der jeweiligen Kante24 ,25 beträgt hierbei günstigerweise mindestens ein Zehntel, vorzugsweise mindestens ein Fünftel des Abstands s, den die beiden Gesenkteile9 ,10 bzw. ihre Stirnflächen26 ,23 voneinander aufweisen. Der zwischen dem jeweiligen Nebenformteil18 ,19 und der jeweiligen Kante24 ,25 des zweiten Gesenkteils10 liegende Abschnitt der Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils bildet einen weiteren Abschnitt der die jeweilige Nebenkavität16 ,17 begrenzenden Wände. - Ein weiterer Abschnitt der die jeweilige Nebenkavität
16 ,17 begrenzenden Wände wird weiters von der zum zweiten Gesenkteil weisenden Stirnfläche26 des ersten Gesenkteils9 gebildet, wobei diese Abschnitte der Wände jeweils an die Kanten27 ,28 anschließen, welche zwischen der Stirnfläche26 des ersten Gesenkteils9 und der ersten Formausnehmung11 des ersten Gesenkteils9 liegen. - Ein jeweiliges Nebenformteil
18 ,19 ist gegenüber dem feststehenden zweiten Gesenkteil10 in die jeweilige Stellrichtung29 ,30 verschiebbar gelagert. Die Stellrichtungen29 ,30 liegen im gezeigten Ausführungsbeispiel parallel zueinander und rechtwinkelig zur Schließrichtung13 und zur Längsachse39 . Auch winkelige Ausrichtungen der Stellrichtungen29 ,30 gegenüber der Schließrichtung13 und/oder gegenüber der Längsachse39 sind denkbar und möglich, wobei die Stellrichtungen29 ,30 nicht parallel zueinander liegen müssen. Abweichungen von der rechtwinkeligen Ausrichtung zur Schließrichtung13 und/oder zur Längsachse39 von weniger als 20° sind bevorzugt. - Die Stirnflächen
22 der Nebenformteile18 ,19 sind im gezeigten Ausführungsbeispiel eben und liegen parallel zur Schließrichtung13 und parallel zur Längsachse39 . Die Stirnflächen22 der gegenüberliegenden Nebenformteile18 ,19 weisen in Richtung zur Hauptkavität14 und hierbei vorzugsweise zu einem zentralen Bereich der auszubildenden Zahnstange4 . - Die Stirnflächen
22 könnten auch einen Winkel mit der Schließrichtung13 und/oder mit der Längsachse39 einschließen, der günstigerweise weniger als 45°, vorzugsweise weniger als 20° beträgt. - Das Schmieden der Zahnstange wird im Folgenden anhand der
3 bis6 erläutert. - In der geöffneten Stellung der beiden Gesenkteile
9 ,10 wird der Rohling15 in die zweite Formausnehmung12 des feststehenden zweiten Gesenkteils10 eingelegt, vgl.3 . Der Rohling15 weist hierbei eine für das Warmschmieden geeignete Temperatur auf. Diese liegt für einen Rohling aus Stahl oberhalb der Rekristallisationstemperatur von Stahl, vorzugsweise zwischen 600° und 1250° Celsius. - Grundsätzlich ist das Werkzeug und das Verfahren jedoch auch für das Kaltschmieden anwendbar. Aufgrund der hohen Umformkräfte und der daraus resultierenden Werkzeugbelastungen, wird jedoch im Falle der Umformung von Stahl das Warmumformen bevorzugt.
- In der Folge wird das bewegliche erste Gesenkteil
9 in Schließrichtung13 verfahren, wobei der Rohling15 nach Auftreffen des ersten Gesenkteils9 umgeformt wird und unter dem sich ausbildenden hydrostatischen Druck im plastifizierten Zustand zu fließen beginnt. Eine Zwischenstellung während des Zusammenfahrens der beiden Gesenkteile9 ,10 ist in4 dargestellt. Die Umformung des Rohlings15 hat bereits eingesetzt und Material des Rohlings ist in den Bereich der Nebenkavitäten16 ,17 ausgetreten, wobei bereits Material des Rohlings an die Stirnflächen22 der Nebenformteile18 ,19 angelaufen ist. - Beim weiteren Verfahren des ersten Gesenkteils
9 in Schließrichtung13 wird der Rohling15 weiter verformt und weiteres Material des Rohlings15 gelangt in die Nebenkavitäten16 ,17 . Bei fortlaufendem Zusammenfahren der Gesenkteile9 ,10 gelangt Material des Rohlings in den jeweiligen Zwischenraum42 ,43 zwischen den zweiten Seitenflächen21 der Nebenformteile18 ,19 (diese zweiten Seitenflächen21 liegen den ersten Seitenflächen20 , welche an einem der Gesenkteile9 ,10 , hier am zweiten Gesenkteil10 anliegen, gegenüber) und der Stirnfläche26 des ersten Gesenkteils9 (falls die Nebenformteile18 ,19 mit ihrer einen Seitenfläche am ersten Gesenkteil9 anliegen würden, so würde der jeweilige Zwischenraum zwischen der anderen Seitenfläche des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 und der Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils10 liegen). Diese Zwischenräume42 ,43 verkleinern sich mit zunehmender Annäherung des ersten Gesenkteils9 an die zusammengefahrene Endstellung der Gesenkteile9 ,10 , die in5 dargestellt ist. Es kommt dadurch im letzten Abschnitt des Zusammenfahrens zu einem erhöhten hydrostatischen Druck im Material des Rohlings15 . Unter diesem hohen Druck kommt es weiters zu einem verstärkten Fluss des Materials des Rohlings15 um die Kante31 des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 , welche zwischen der den genannten Spalt begrenzenden zweiten Seitenfläche21 und der Stirnfläche22 des jeweiligen Nebenformteils18 ,19 liegt. Diese Kanten31 sind somit einem relativ erhöhten Verschleiß ausgesetzt. - Nachdem die Gesenkteile
9 ,10 die zusammengefahrene Endstellung erreicht haben, vgl.5 , und das Schmiedeverfahren des Rohlings15 abgeschlossen ist, wird das erste Gesenkteil9 entgegen der Schließrichtung13 geöffnet und die durch Umformung des Rohlings15 ausgebildete Zahnstange4 wird aus dem Gesenk entnommen, vgl.6 . - In
6 ist der bogenförmige Verlauf41 im nichtverzahnten Abschnitt der Zahnstange4 sichtbar. Die Formausnehmungen11 ,12 der Gesenkteile9 ,10 erstrecken sich bis in den nichtverzahnten Abschnitt der Zahnstange4 , was für das Gesenkteil9 durch eine strichlierte Linie angedeutet ist. - Die Zahnstange
4 weist nach dem Schmieden noch beidseitig Grate32 ,33 auf, welche in der Folge abgetrennt werden können. - Die Nebenformteile
18 ,19 stellen somit zumindest Teile der Geometrie der Grate32 ,33 dar. Somit beeinflussen sie auch den Fluss des Materials des Rohlings15 beim Schmiedevorgang. - Beim Schmiedeverfahren des zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiels bleiben die Nebenformteile
18 ,19 gegenüber dem zweiten Gesenkteil10 stationär. Bei zunehmendem Verschleiß können die Nebenformteile18 ,19 durch eine Verschiebung in die jeweilige Stellrichtung29 ,30 nachgestellt werden. Hierbei kann ein Anschlagplättchen34 ,35 , welches zwischen dem von der Hauptkavität14 weggerichteten Ende eines jeweiligen Nebenformteils18 ,19 und einem jeweiligen Anschlag36 ,37 liegt, ausgetauscht werden. Die Anschläge36 ,37 sind stationär zum Gesenkteil, an welchem das jeweilige Nebenformteil18 ,19 verschiebbar geführt ist, hier also zum zweiten Gesenkteil10 . - Durch diese Nachstellung der Nebenformteile
18 ,19 können die durch den Verschleiß sich ergebenden Änderungen im Materialfluss zumindest teilweise kompensiert werden. Die Standzeit des Gesenks kann dadurch erhöht werden. - Falls der Verschleiß an den Nebenformteilen
18 ,19 zu groß geworden ist, können diese in einfacher Weise ausgetauscht werden, ohne das Nacharbeiten an den Gesenkteilen9 ,10 selbst erforderlich sind. Der an den Gesenkteilen9 ,10 auftretende Verschleiß ist gegenüber dem an den Nebenformteilen18 ,19 auftretenden Verschleiß wesentlich geringer. Um die Kanten24 ,25 ,27 ,28 der Gesenkteile9 ,10 tritt im letzten Abschnitt des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 , in welchem der hydrostatische Druck besonders hoch ist, ein wesentlich geringerer Fluss auf. - Denkbar und möglich wäre es auch, die Nebenformteile
18 ,19 während des Prozesses (zwischen einzelnen Schmiedevorgängen) nachstellbar auszubilden. Es könnten hierzu entsprechende Aktuatoren vorgesehen sein, von denen die Nebenformteile18 ,19 in die Stellrichtungen29 ,30 verstellt werden können. - Bei der Einrichtung des Schmiedeverfahrens können in einfacher Weise Optimierungen des Flusses vorgenommen werden. Hierzu können die Stellungen der Nebenformteile
18 ,19 verändert werden und/oder Nebenformteile mit unterschiedlichen Geometrien, beispielsweise hinsichtlich ihrer Dicke (= des Abstandes zwischen ihren Seitenflächen20 ,21 ) eingesetzt werden. Es können somit Optimierungen des Flusses durchgeführt werden, ohne dass die Gesenkteile9 ,10 selbst bearbeitet werden. - Ein zweites Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den
10 bis13 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel entspricht dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel, abgesehen von den im Folgenden beschriebenen Unterschieden. - Die Nebenformteile
18 ,19 sind hier ebenfalls am feststehenden zweiten Gesenkteil10 in die Stellrichtungen29 ,30 verschiebbar gelagert. In der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile9 ,10 liegen die einen Seitenflächen20 der Nebenformteile18 ,19 aber nicht am zweiten Gesenkteil10 sondern an der Stirnfläche26 des ersten Gesenkteils9 an, vgl.12 . Diese an einem der Gesenkteile9 ,10 anliegenden Seitenflächen werden wiederum als erste Seitenflächen20 bezeichnet. Die gegenüberliegenden zweiten Seitenflächen21 sind zur Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils10 gerichtet und von dieser beabstandet. Zwischen diesen zweiten Seitenflächen21 und der Stirnfläche23 liegt somit ein Zwischenraum42 ,42 , der einen Teil der Nebenkavitäten16 ,17 darstellt und in welchen im letzten Abschnitt des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 Material des Rohlings15 fließt, wie aus dem Vergleich von11 und12 ersichtlich ist. - Die Nebenkavitäten
16 ,17 sind in dieser Ausführungsform in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile9 ,10 nicht zum Außenraum hin offen. Allerdings sind diese Nebenkavitäten16 ,17 in der Endstellung der Gesenkteile9 ,10 nur teilweise mit dem verdrängten Material des Rohlings15 gefüllt. In diesem Sinn kann ebenfalls von „offenen” Nebenkavitäten gesprochen werden bzw. kann von einer „offenen Gesamtkavität”, welche die Hauptkavität14 und die Nebenkavitäten16 ,17 umfasst, gesprochen werden. - Die Gratgeometrien
32 ,33 unterscheiden sich von der Geometrie der Grate32 ,33 des ersten Ausführungsbeispiels. - Die Nebenformteile
18 ,19 bleiben während des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 wiederum stationär. -
14 zeigt ein drittes Ausführungsbeispiel, das abgesehen von einer Modifikation im Bereich der Nebenformteile18 ,19 dem ersten Ausführungsbeispiel entspricht. Die Nebenformteile18 ,19 weisen hier im Bereich ihrer zur Hauptkavität14 gerichteten Enden Vorsprünge38 auf, durch die der Zwischenraum42 ,43 zwischen den Nebenformteilen18 ,19 und der Stirnfläche26 des ersten Gesenkteils9 im Bereich der Vorsprünge38 verringert wird. Es werden dadurch Einstiche in den Graten32 ,33 ausgebildet, wodurch das Abtrennen der Grate32 ,33 erleichtert wird. Um die Einstiche an den Ausgangspunkt der Grate32 ,33 vom auszubildenden Hauptkörper der Zahnstange4 zu legen, reichen die Nebenformteile18 ,19 hier weiters bis zur Hauptkavität14 , d. h. die Stirnflächen22 der Nebenformteile18 ,19 begrenzen die Hauptkavität. Das in die Nebenkavitäten austretende Material gelangt hier unmittelbar in die zwischen den Nebenformteilen18 ,19 und der (neben der Formausnehmung11 liegenden) Stirnfläche26 des zweiten Gesenkteils9 liegenden Zwischenräume42 ,43 . Die Nebenformteile18 ,19 bleiben beim Zusammenfahren der Gesenkteile9 ,10 wiederum stationär. - Auch eine Lagerung der Nebenformteile
18 ,19 analog zum zweiten Ausführungsbeispiel wäre möglich, um solche Einstiche zu bilden. Die Vorsprünge38 waren dann zur Stirnfläche23 des zweiten Gesenkteils10 ausgerichtet. - Ein viertes Ausführungsbeispiel wird anhand der
15 bis17 erläutert. Die Lagerung der Nebenformteile18 ,19 entspricht dem in den3 bis9 dargestellten ersten Ausführungsbeispiel, könnte aber beispielsweise auch dem in den10 bis13 dargestellten Ausführungsbeispiel entsprechen. Im Unterschied zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen werden die Nebenformteile18 ,19 in diesem Ausführungsbeispiel während des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 in die jeweilige Stellrichtung29 ,30 verfahren, und zwar jedenfalls auch ab dem Zeitpunkt, ab welchem verdrängtes Material des Rohlings15 an sie anläuft (zuvor können sie stationär sein oder ebenfalls schon verfahren werden). Dies wird auch aus dem Vergleich der16 und17 deutlich. Es kann dadurch das Fließen des Materials des Rohlings15 weiter beeinflusst werden. Durch eine solche Beeinflussung des Materials des Rohlings kann eine Optimierung der Fließvorgänge und somit des gesamten Schmiedeverfahrens erreicht werden, beispielsweise um den hydrostatischen Druck in einem letzten Abschnitt des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 nochmals zu erhöhen. Hierbei kann aber weiter Material in die Nebenkavitäten16 ,17 fließen, da diese jedenfalls nicht vollständig gefüllt werden. Zumindest im letzten Abschnitt des Zusammenführens der Gesenkteile9 ,10 vor Erreichen der zusammengefahrenen Endstellung gelangt Material des Rohlings15 in die Zwischenräume42 ,43 , die zwischen den Nebenformteilen18 ,19 und der Stirnfläche26 des Gesenkteils9 liegen. - Zusätzlich zu den Optimierungsmöglichkeiten des Flusses bei der Einrichtung des Schmiedeverfahrens durch unterschiedliche Geometrien der Nebenformteile
18 ,19 können hier Optimierungen durch die Stellungen und Bewegungen der Nebenformteile18 ,19 (die zumindest in diesem Ausführungsbeispiel auch als Stempel bezeichnet werden können) während des Schmiedens durchgeführt werden. - Die Verstellung der Nebenformteile
18 ,19 kann durch in den Figuren nicht dargestellte Aktuatoren erfolgen. Weiters kann eine Kopplung mit der Bewegung des verstellbaren Gesenkteils9 erfolgen, beispielsweise indem bei der Bewegung des Gesenkteils9 Schrägflächen mitverstellt werden, an welchen die von der Hauptkavität abgewandten Enden der Nebenformteile18 ,19 anliegen. -
18 zeigt ein fünftes Ausführungsbeispiel, welches abgesehen von der Form der Formausnehmung12 des zweiten Gesenkteils10 dem ersten Ausführungsbeispiel entspricht. Die Formausnehmung12 weist hier keilförmig zueinander verlaufende Seitenflächen auf, wodurch der der Verzahnung5 gegenüberliegende Rückenbereich der Zahnstange4 über den verzahnten Abschnitt mit einer entsprechenden Form ausgebildet wird. Die ausgebildete Zahnstangenform könnte auch als Zahnstange mit Dreiecksquerschnitt bezeichnet werden. -
19 zeigt ein sechstes Ausführungsbeispiel, welches abgesehen von den im Folgenden genannten Unterschieden dem ersten Ausführungsbeispiel entspricht. Es sind hier sowohl am ersten Gesenkteil9 als auch am zweiten Gesenkteil10 Nebenformteile18 ,18' ,19 ,19' in die Stellrichtungen29 ,30 verschieblich gelagert. Jeweils eine der Seitenflächen20 ,20' der Nebenformteile18 ,18' ,19 ,19' liegt am jeweiligen Gesenkteil9 ,10 an. Die jeweils zueinander gerichteten Seitenflächen21 ,21' der auf der gleichen Seite der Hauptkavität liegenden Nebenformteile18 ,18' bzw.19 ,19' weisen zwischen sich einen Spalt auf, dessen Dicke sich beim Zusammenfahren der Gesenkteile9 ,10 verringert, der in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile9 ,10 aber nicht vollständig geschlossen ist. Zumindest im letzten Abschnitt des Zusammenfahrens der Gesenkteile9 ,10 fließt Material des Rohlings4 in diese Zwischenräume42 ,43 . - Die Nebenformteile
18 ,19 sind gegenüber der Hauptkavität zurückgezogen, während die Nebenformteile18' ,19' bündig an die Hauptkavität anschließen und deren, hier schräg gestellte Stirnflächen stellen Abschnitte der die Hauptkavitäten begrenzenden Wände dar. Unterschiedliche Modifikationen hierzu sind möglich, beispielsweise könnten alle Nebenformteile gegenüber der Hauptkavität14 zurückgezogen sein. Bei bevorzugten Ausführungsformen sind zumindest zwei der Nebenformteile18 ,18' ;19 ,19' gegenüber der Hauptkavität zurückgezogen. - Die verschieblichen Lagerungen der Nebenformteile
18 ,18' ,19 ,19' an den Gesenkteilen9 ,10 sind in19 der Einfachheit halber nicht dargestellt. Zur Nachstellung bei einsetzendem Verschleiß könnten beispielsweise wiederum Anschlagplättchen34 ,34' ,35 ,35' vorgesehen sein. - In weiteren Ausführungsbeispielen könnten nur am beweglichen Gesenkteil
9 verschiebbar gelagerte Nebenformteile vorgesehen sein. - Wenn sowohl am feststehenden Gesenkteil
10 als auch am beweglichen Gesenkteil9 von den Gesenkteilen9 ,10 separate Nebenformteile vorgesehen sind, so werden zumindest die an einem der Gesenkteile9 ,10 angeordneten Nebenformteile gegenüber dem Gesenkteil9 ,10 wie beschrieben in Stellrichtungen29 ,30 verschiebbar gelagert, vorzugsweise ist dann eine solche verschiebbare Lagerung für alle Nebenformteile18 ,19 vorgesehen. - In den Figuren ist das feststehende Gesenkteil
10 unten dargestellt und der Rohling15 wird in dieses feststehende Gesenkteil eingelegt. Eine umgekehrte Anordnung, wobei der Rohling15 in das bewegliche Gesenkteil9 eingelegt wird, ist ebenfalls möglich. - In den gezeigten Ausführungsbeispielen ist die die Verzahnungen ausbildende Formausnehmung im beweglichen Gesenkteil
9 angeordnet. Auch eine Anordnung im feststehenden Gesenkteil10 ist möglich. - Soweit anwendbar bzw. ausführbar können alle unterschiedlichen einzelnen Merkmale der verschiedenen Beispiele untereinander ausgetauscht und/oder kombiniert werden, ohne den Bereich der Erfindung zu verlassen.
- Bezugszeichenliste
-
- 1
- Lenkrad
- 2
- Lenkwelle
- 3
- Lenkritzel
- 4
- Zahnstange
- 5
- Verzahnung
- 6
- Lenkungsgehäuse
- 7
- Spurstange
- 8
- Zahn
- 9
- erstes Gesenkteil
- 10
- zweites Gesenkteil
- 11
- erste Formausnehmung
- 12
- zweite Formausnehmung
- 13
- Schließrichtung
- 14
- Hauptkavität
- 15
- Rohling
- 16
- Nebenkavität
- 17
- Nebenkavität
- 18, 18'
- Nebenformteil
- 19, 19'
- Nebenformteil
- 20, 20'
- erste Seitenfläche
- 21, 21'
- zweite Seitenfläche
- 22
- Stirnfläche
- 23
- Stirnfläche
- 24
- Kante
- 25
- Kante
- 26
- Stirnfläche
- 27
- Kante
- 28
- Kante
- 29
- Stellrichtung
- 30
- Stellrichtung
- 31
- Kante
- 32
- Grat
- 33
- Grat
- 34
- Anschlagplättchen
- 35
- Anschlagplättchen
- 36
- Anschlag
- 37
- Anschlag
- 38
- Vorsprung
- 39
- Längsachse
- 40
- Verschieberichtung
- 41
- Verlauf
- 42
- Zwischenraum
- 43
- Zwischenraum
Claims (15)
- Gesenk zum Schmieden eines eine Verzahnung (
5 ) aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange (4 ) einer Lenkvorrichtung mit ersten und zweiten Gesenkteilen (9 ,10 ), von welchen das erste Gesenkteil (9 ) eine erste Formausnehmung (11 ) zum Formen der Verzahnung (5 ) der Zahnstange (4 ) und das zweite Gesenkteil (10 ) eine zweite Formausnehmung (12 ) aufweist, die die Form des der Verzahnung (5 ) gegenüber liegenden Rückenbereichs der Zahnstange (4 ) aufweist, und welche unter Umformung eines in das Gesenk eingelegten Rohlings (15 ) ausgehend von einer Offenstellung in eine Schließrichtung (13 ) bis in eine Endstellung zusammenfahrbar sind, in der sie einen Abstand (s) voneinander aufweisen, wobei im Bereich der Formausnehmungen (11 ,12 ) der Gesenkteile (9 ,10 ) zwischen den Gesenkteilen (9 ,10 ) eine Hauptkavität (14 ) ausgebildet ist, die in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile (9 ,10 ) auf gegenüber liegenden Seiten zu Nebenkavitäten (16 ,17 ) hin offen ist, welche jeweils in einem zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil (9 ,10 ) liegenden Bereich liegen, dadurch gekennzeichnet, dass das Gesenk weiters mindestens zwei Nebenformteile (18 ,19 ) aufweist, welche jeweils im zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil (9 ,10 ) liegenden Bereich liegen und von denen die die Nebenkavitäten begrenzenden Wände zumindest teilweise gebildet werden und die jeweils gegenüber den Gesenkteilen (9 ,10 ) in eine winkelig zur Schließrichtung (13 ) stehende Stellrichtung (29 ,30 ) verschiebbar sind. - Gesenk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stellrichtung (
29 ,30 ) des jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) mit der Schließrichtung (13 ) einen Winkel von zumindest 45°, vorzugsweise zumindest 70° einschließt. - Gesenk nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile (
9 ,10 ) Nebenkavitäten (16 ,17 ) zum Außenraum hin offen sind und/oder nur teilweise mit verdrängtem Material des Rohlings (15 ) gefüllt sind. - Gesenk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein jeweiliges Nebenformteil (
18 ,19 ) erste und zweite Seitenflächen (20 ,21 ) aufweist, von denen die erste Seitenfläche an einer Stirnfläche (23 ,26 ) eines der beiden Gesenkteile (9 ,10 ) anliegt und von denen die zweite Seitenfläche (21 ) zumindest einen Abschnitt der die jeweilige Nebenkavität (16 ,17 ) begrenzenden Wand bildet. - Gesenk nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und zweite Seitenfläche (
20 ,21 ) eines jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) über eine Stirnfläche (22 ) miteinander verbunden sind, welche gegenüber der Hauptkavität (14 ) zurückgezogen ist und eine die jeweilige Nebenkavität (16 ,17 ) begrenzende Wand bildet. - Gesenk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (
22 ) eines jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) mit der Stellrichtung (29 ,30 ) eines jeweiligen Nebenformteils einen Winkel von weniger als 45°, vorzugsweise von weniger als 20° einschließt. - Gesenk nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (
23 ,26 ) des Gesenkteils (9 ,10 ), an der die erste Seitenfläche (20 ) des jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) anliegt, einen Abschnitt aufweist, der zwischen dem Anlagebereich der ersten Seitenfläche (20 ) des jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) und der Formausnehmung (11 ,12 ) des betreffenden Gesenkteils (9 ,10 ) liegt und der eine die jeweilige Nebenkavität (16 ,17 ) begrenzende Wand bildet. - Gesenk nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein erstes und ein zweites Nebenformteil (
18 ,19 ) vorhanden sind, die an einem der Gesenkteile (10 ) beidseitig der Formausnehmung (12 ) dieses Gesenkteils (10 ) verschiebbar gelagert sind. - Gesenk nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Formausnehmung (
12 ) des zweiten Gesenkteils (10 ) im Querschnitt durch das Gesenk gesehen eine Kreisbogenform aufweist. - Gesenk nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einem jeweiligen Nebenformteil (
18 ,19 ) und einer Stirnfläche (26 ) eines der Gesenkteile (9 ), welche zum anderen der Gesenkteile (10 ) weist, oder zwischen zwei Nebenformteilen (18 ,18' ;19 ,19' ), die die gleiche Nebenkavität (16 ,17 ) begrenzen, ein Spalt vorliegt, dessen Breite sich beim Zusammenfahren der Gesenkteile (9 ,10 ) verringert. - Schmiedeverfahren zum Schmieden eines eine Verzahnung (
5 ) aufweisenden Abschnitts einer Zahnstange (4 ) für eine Lenkvorrichtung, wobei ein Rohling (15 ) zwischen zwei Gesenkteilen (9 ,10 ) umgeformt wird, von welchen das erste Gesenkteil (9 ) eine erste Formausnehmung (11 ) zum Formen der Verzahnung (5 ) der Zahnstange (4 ) und das zweite Gesenkteil (10 ) eine zweite Formausnehmung (12 ) aufweist, die die Form des der Verzahnung (5 ) gegenüber liegenden Rückenbereichs der Zahnstange (4 ) aufweist, und welche unter Umformung des in das Gesenk eingelegten Rohlings (15 ) ausgehend von einer Offenstellung in eine Schließrichtung (13 ) bis in eine Endstellung zusammengefahren werden, in der sie einen Abstand (s) voneinander aufweisen, wobei im Bereich der Formausnehmungen (11 ,12 ) der Gesenkteile (9 ,10 ) zwischen den Gesenkteilen (9 ,10 ) eine Hauptkavität (14 ) ausgebildet ist, die in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile (9 ,10 ) auf gegenüberliegenden Seiten zu Nebenkavitäten (16 ,17 ) hin offen ist, welche jeweils in einem zwischen dem ersten und dem zweiten Gesenkteil (9 ,10 ) liegenden Bereich liegen, und wobei beim Zusammenfahren der Gesenkteile (9 ,10 ) Material des Rohlings (15 ) in die Nebenkavitäten (16 ,17 ) verdrängt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das in die Nebenkavitäten (16 ,17 ) verdrängte Material an Nebenformteile (18 ,19 ) anläuft, welche jeweils den Fluss des verdrängten Materials in der jeweiligen Nebenkavität (16 ,17 ) teilweise begrenzen, und dass das in die Nebenkavitäten (16 ,17 ) verdrängte Material in einen Zwischenraum (42 ,43 ) hineinverdrängt wird, der innerhalb der jeweiligen Nebenkavität (16 ,17 ) angeordnet ist und begrenzt wird durch eine in Richtung eines der Gesenkteile (10 ,11 ) gerichtete Fläche (21 ) des jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) und die Stirnfläche (26 ,23 ) des Gesenkteils oder durch eine in Richtung eines der Gesenkteile (10 ,11 ) gerichtete Fläche (21 ) des jeweiligen Nebenformteils (18 ,19 ) und eine Oberfläche eines weiteren Nebenformteils (18' ,19' ) das in der selben Nebenkavität (16 ,17 ) angeordnet ist. - Schmiedeverfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Nebenkavitäten in der zusammengefahrenen Endstellung der Gesenkteile (
9 ,10 ) nur teilweise mit dem verdrängten Material des Rohlings (15 ) gefüllt werden. - Schmiedeverfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Nebenformteile (
18 ,19 ) während des Schmiedens des verzahnten Abschnitts der Zahnstange (4 ) bezogen auf ihre Stellrichtungen (29 ,30 ) stationär gehalten werden. - Schmiedeverfahren nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass während des Schmiedens des verzahnten Abschnitts der Zahnstange (
4 ) zumindest eines der Nebenformteile (18 ,19 ) in eine Stellrichtung (29 ,30 ) verstellt wird. - Zahnstange für eine Lenkvorrichtung eines Kraftfahrzeuges, welche mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14 hergestellt ist.
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