CH657086A5 - Messerkopfvorrichtung fuer eine maschine zum bearbeiten, wie fraesen oder hobeln, von werkstuecken aus holz oder kunststoff. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Messerkopfvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und eine die Messerkopfvorrichtung aufweisende Maschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 11.

Bei einer solchen bekannten Messerkopfvorrichtung ist das Messer des Messerkopfes an einer Wandung der Aufnahme formschlüssig gehalten. In der Aufnahme wird das Messer durch den Spannteil gehalten, der durch Schrauben gegen das Messer gedrückt wird. Die über den Umfang der Messerkopfvorrichtung ragenden Schneiden der Messer bestimmen den Flugkreis der Messerkopfvorrichtung. Sind die Schneiden abgenutzt, so müssen sie aus der Aufnahme entfernt, nachgeschliffen und wieder in der Aufnahme befestigt werden. Es bereitet nun erhebliche Schwierigkeiten, sämtliche Messer wieder auf den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser einzustellen, Nach jeder Einstellung ist ein Probelauf erforderlich, um den exakten Flugkreisdurchmesser zu ermitteln. Sollen beispielsweise Werkstücke aus hochwertigem Holzmaterial bearbeitet werden, muss stets eines dieser hochwertigen und teuren Hölzer verwendet werden. Häufig genügt aber eine einzige Einstellung nicht, sondern es sind Nachstellungen erforderlich, so dass bei jeder Nachstellung erneut eines dieser hochwertigen Hölzer verwendet werden muss. Diese Hölzer sind Ausschuss und für die weitere Verarbeitung nicht mehr verwendbar.

Es sind auch Maschinen mit Messerkopfvorrichtungen bekannt, bei denen die Messer durch Wendeschneidplatten gebildet werden. Wenn die Schneiden solcher Messer stumpf sind, werden sie nicht nachgeschliffen, sondern gewendet. Aber auch bei diesem Umstellvorgang sind aufwendige und langwierige Einstellungen notwendig, um wieder den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser zu erhalten.

Man ist aus diesem Grunde dazu übergegangen, sogenannte Wegwerf-Schneidplatten in den Messerkopfvorrichtungen zu verwenden. Sind die Schneidplatten stumpf, werden sie gegen neue Schneidplatten ausgetauscht. Die einzelnen Schneidplatten haben jedoch aus untereinander Toleranzen, so dass bei einem einfachen Austausch der Schneidplatten der gewünschte exakte Flugkreisdurchmesser in der Regel nicht eingestellt werden kann, sondern ebenfalls Nachstellungen notwendig sind.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Messerkopfvorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und die die Messerkopfvorrichtung aufweisende Maschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 11 so auszubilden, dass die Messer, etwa nach einem Nachschleifvorgang oder beim Austausch, innerhalb kürzester Zeit auf den genauen Flugkreisdurchmesser eingestellt werden können, wobei ein Probedurchlauf des zu bearbeitenden Werkstückes nicht mehr erforderlich sein soll.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss mit den kennzeichnenden Teilen des Anspruchs 1 und 11 gelöst.

Zum exakten Einstellen der Messer kann der Verstellteil mittels der ZuStelleinrichtung quer zur Trägerachse verstellt werden. Da die Führungsfläche des Verstellteiles eine in Verstellrichtung des Messers verlaufende Steigungskomponente hat, wird das formschlüssig mit dem Verstellteil verbundene

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Messer quer zur Trägerachse nach aussen um das gewünschte Mass verstellt. Mit der ZuStelleinrichtung kann das Messer dadurch sehr feinfühlig und genau zugestellt werden, so dass sich die Messerschneide einfach und innerhalb kürzester Zeit auf den genauen Flugkreisdurchmesser einstellen lässt. Die Nachstellungen können durch Genauigkeitsuhren oder andere geeignete Messinstrumente nachgeprüft werden, so dass ein Probelauf nicht mehr erforderlich ist, sondern sofort nach der Einstellung der Messer mit der Bearbeitung des Werkstückes begonnen werden kann. Dadurch wird ein Werkstückausschuss vermieden, was sich besonders vorteilhaft bei teuren Werkstücken bemerkbar macht. Infolge der einfachen Verstellbarkeit können die Messerkopfvorrichtun-gen auch innerhalb kürzester Zeit umgerüstet werden, um Werkstücke mit anderen Abmessungen zu bearbeiten. Die Maschine ist daher besonders für Werkstückserien mit geringen Stückzahlen geeignet, weil zum jeweiligen Umrüsten der Messerkopfvorrichtungen im Gegensatz zu den bekannten Maschinen erheblich Zeit eingespart wird. Über die ineinandergreifenden Verzahnungen sind die Messer in Querrichtung einwandfrei gesichert, so dass sie in der eingestellten Querlage ihre Einbaulage zuverlässig beibehalten.

Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung, den abhängigen Ansprüchen und den Zeichnungen.

Die Erfindung wird anhand einiger in den Zeichnungen dargestellter Ausführungsformen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 in Ansicht eine erfindungsgemässe Messerkopfvorrichtung,

Fig. 2 eine Seitenansicht der Messerkopfvorrichtung gemäss Fig. 1, wobei die Montage des Verstellteils, des Messers und des Spannteils in den Aufnahmen der Messerkopfvorrichtung dargestellt ist,

Fig. 3 eine Ansicht längs der Linie III—III in Fig. 2, Fig. 4 eine Ansicht längs der Linie IV—IV in Fig. 2, Fig. 5 bis 8 in Darstellungen entsprechend den Fig. 1 bis 4 eine zweite Ausführungsform einer Messerkopfvorrichtung die mit Messern für die Fensterbearbeitung bestückt ist,

Fig. 9 in vergrösserter Darstellung einen Teil einer Messerkopfvorrichtung mit einem Profilmesser für ein Möbelprofil,

Fig. 10 eine Seitenansicht der Messerkopfvorrichtung gemäss Fig. 8,

Fig. 11 einen Teil einer weiteren Ausführungsform einer Messerkopfvorrichtung mit einem Profilmesser zur Herstellung einer Nut bei Deckenschalungen,

Fig. 12 eine weitere Ausführungsform einer Messerkopfvorrichtung mit einem Profilmesser zur Herstellung von Federn der Deckenschalungen,

Fig. 13 eine Seitenansicht der Messerkopfvorrichtung gemäss Fig. 11,

Fig. 14 in schematischer Darstellung eine mit erfmdungs-gemässen Messerkopfvorrichtungen ausgerüstete Kehlmaschine in Seitenansicht und

Fig. 15 die Kehlmaschine gemäss Fig. 14 in Draufsicht. Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellte Messerkopfvorrichtung hat einen Messerkopf 1 mit einem Träger 2, an dessen Umfang in gleichen Abständen vier nutförmige Aufnahmen 3 vorgesehen sind. Der Träger 2 hat eine zentrale Bohrung 4 zur Befestigung auf einer (nicht dargestellten) Spindel einer Maschine zum Fräsen, Hobeln und dergl. von Werkstücken aus Holz, Kunststoff und ähnlichen Werkstoffen. In jeder Aufnahme 3 sind ein Verstellteil 5, ein Messer 6 und ein Spannteil 7 gelagert. Der als Spannkeil ausgebildete Spannteil 7 wird mit Spannschrauben 8 gegen das Messer 6 gedrückt, das seinerseits den Verstellteil 5 gegen die zugehörige Nutwandung 9 spannt. Die Spannschrauben 8 sind versenkt

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angeordnet, so dass sie nicht über den Umfang des Trägers 2 ragen (Fig. 2).

Die Messer 6 ragen über den Träger 2, und ihre Schneiden 10 bestimmen den Flugkreis 11 des Messerkopfes 1.

Der Verstellteil 5 ist plattenförmig ausgebildet und liegt mit seiner vom Messer 6 abgewandten Rückseite 12 (Fig. 10) flächig an der Nutwandung 9 der Aufnahme 3 an. Die Vorderseite 13 des Verstellteiles 5 ist mit einer Verzahnung 14 (Fig. 4 und 10) versehen, in die das Messer 6 mit einer Gegenverzahnung 15 formschlüssig eingreift. Die Verzahnung 14 und die Gegen Verzahnung 15 erstrecken sich jeweils über die gesamte Länge des Verstellteiles 5 und des Messers 6, so dass quer zur Trägerachse 16 das Messer 6 sicher in der Aufnahme 3 gehalten ist. Der Verstellteil 5 seinerseits ist quer zur Trägerachse 16 formschlüssig mit dem Träger 2 verbunden, so dass der Verstellteil während des Betriebes nicht aus der Aufnahme 3 rutschen kann.

Der Formschluss zwischen Verstellteil 5 und dem Träger 2 wird durch einen über die Rückseite 12 des Verstellteiles vorstehenden Führungsteil 17 hergestellt, der in eine Nut 18 in der Wandung 9 der Aufnahme 3 eingreift (Fig. 3 und 10). Die Nut 18 verläuft über die gesamte Länge der Wandung 9 (Fig. 3). Diese formschlüssige Verbindung zwischen Verstellteil 5 und Träger 2 dient aber nicht nur zur Sicherung des Verstellteiles und des Messers 6 gegen Herausrutschen aus der Aufnahme, sondern auch zur Verstellung des Messers 6 quer zur Trägerachse 16. Zu diesem Zweck hat der Führungsteil 17 Führungsflächen 19,19' (Fig. 10), die die Ober-und Unterseite des Führungsteils 17 bilden, in bezug auf die Trägerachse 16 gesehen. Die Führungsflächen liegen an Gegenflächen 20,20' an, die die Seitenflächen der Nut 18 bilden. Innerhalb der Nut 18 ist der Führungsteil 17 des Verstellteiles 5 verschiebbar, wobei die Flächen 19,19' und 20, '20' aneinander gleiten.

Um beim Verschieben des Verstellteiles 5 ein Verstellen des Messers 6 quer zur Trägerachse 16 zu erreichen, liegt die Nut 18 unter einem spitzen Winkel zur Trägerachse 16 (Fig. 3). Entsprechend verläuft auch der Führungsteil 17 des Verstellteiles 5 schräg zur Trägerachse 16. Infolge dieser Schräglage der Nut 18 und des Führungsteiles 17 weisen die Führungsflächen 19,19' eine in Verstellrichtung 21 des Messers 6 verlaufende Steigungskomponente auf. Wird der Verstellteil 5 längs der Nut 18 verschoben, wird das formschlüssig mit dem Verstellteil verbundene Messer 6 je nach Verschieberichtung des Verstellteiles quer zur Trägerachse 16 nach aussen oder innen verstellt, so dass die Schneiden 10 auf den gewünschten Flugkreis 11 eingestellt werden können.

Die die beiden Führungsflächen 19,19' des Führungsteils 17 verbindende Stirnseite 22 hat Abstand vom Boden 12 der Nut 18, so dass beim Verschieben des Verstellteiles 5 nicht die Gefahr besteht, dass der Führungsteil 17 in der Nut 18 hängen bleibt. Die Nut 18 hat vorzugsweise rechteckigen Querschnitt, wobei die Gegenflächen 20,20' etwa senkrecht zur Verstellrichtung 21 des Messers 6 liegen. Dadurch wird der Verstellteil 5 sicher gegen Herausrutschen aus der Aufnahme 3 gesichert.

Die Steigung des Führungsteils 17 und der Nut 18 in bezug auf die Trägerachse 16 entspricht mindestens der Zahnteilung der Verzahnung 14 bzw. der Gegenverzahnung 15. Durch Verschieben des Verstellteiles 5 kann dadurch das Messer 6 insgesamt um wenigstens eine Zahnteilung in Verstellrichtung 21 verschoben werden. Es ist auf diese Weise möglich, das Messer 6 innerhalb einer Zahnteilung exakt auf den jeweils gewünschten Flugkreisdurchmesser einzustellen.

Zum Verschieben des Verstellteiles 5 ist an den beiden quer zur Trägerachse 16 liegenden Schmalseiten 24,24' des Verstellteiles 5 jeweils eine ZuStelleinrichtung 101,101' vor3

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gesehen, die jeweils in einem am Träger 2 befestigten Aus-senring 102,102 gelagert ist (Fig. 9 und 10). Die ZuStelleinrichtung 101,101' wird durch jeweils einen Gewindebolzen gebildet, der an den Schmalseiten 24,24' des Verstellteiles 5 angreift. Durch entsprechendes Drehen der Gewindebolzen wird der Verstellteil mit seinem Führungsteil 17 in der Nut 18 in der gewünschten Richtung verschoben. Damit das Messer 6 beim Verschieben des Verstellteiles 5 seine axiale Lage beibehält, ist für das Messer ebenfalls eine ZuStelleinrichtung 103,103' vorgesehen, die ebenfalls durch Gewindebolzen gebildet ist, die an den beiden quer zur Trägerachse 16 liegenden Schmalseiten 25,25 des Messers 6 angreifen (Fig. 9 und 10)., Die Gewindebolzen sind im Aussenring 102, 102' und im Träger 2 gelagert. Diese ZuStelleinrichtung 103, 103' hält das Messer 6 in seiner axialen Lage, wenn der Verstellteil 5 verschoben wird. Zu diesem Zweck verlaufen die Verzahnung 14 und die Gegenverzahnung 15 des Verstelltei-les 5 und des Messers 6 parallel zur Trägerachse 16, so dass beimVerschieben des Verstellteiles gleichzeitig der Verstellteil auch relativ zum Messer 6 verschobenwird. Infolge der parallel zur Trägerachse 16 liegenden Verzahnungen 14,15 bleibt das Messer in seiner eingestellten axialen Lage.

Da die Nut 18 über die ganze Länge der Wandung 9 der Aufnahme 3 verläuft, steht ein ausreichend grosser Verstellweg für den Verstellteil 5 zur Verfügung. In den dargestellten Ausführungsformen erstreckt sich der Führungsteil 17 über die ganze Länge des Verstellteiles 5, so dass eine gleichmässi-ge Belastung des Verstellteiles gewährleistet ist. Es können aber auch mehrere, durch Ansätze gebildete und mit Abstand voneinander liegende Führungsteile am Verstellteil vorgesehen sein.

Auch kann der Querschnitt der Nut 18 beispielsweise teilkreisförmig ausgebildet sein. Bevorzugt ist jedoch der beschriebene rechteckige Querschnitt der Nut 18, weil infolge dieser Ausbildung sicher verhindert wird, dass der Verstellteil infolge der beim Arbeiten auftretenden Belastungen aus der Nut 18 herausgedrückt wird.

Auch die Verzahnung 14 und die Gegenverzahnung 15 erstrecken sich über die ganze Länge des Verstellteiles 5 und des Messers 6, so dass ein verhältnismässig grosser Verstellbereich gegeben ist. Das Messer 6 ist vorteilhaft kürzer als der Verstellteil 5, und zwar um ein solcher Mass, dass das Messer 6 beim Verschieben des Verstellteiles 5 oder bei der Axialverschiebung des Messers 6 nicht über die Schmalseiten 24,24' des Verstellteiles ragt. Das Messer wird dann in jeder Einstellage über seine ganze Länge vom Verstellteil abgestützt.

Der Messerkopf gem. den Fig. 1 bis 4 ist ein Hobelkopf zur Bearbeitung von glatten Flächen. Sind die Messer 6 stumpf oder abgenutzt, müssen sie nachgeschliffen und dann wieder in der Aufnahme 3 eingespannt werden. Um nunmehr die Schneiden 10 sämtlicher Messer 6 wieder auf den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser einstellen zu können, ist es nur notwendig, den Verstellteil 5 über die beschriebene ZuStelleinrichtung 101,101' in Zustellrichtung 26,27 (Fig. 4) zu verschieben. Infolge der Schräglage der Nut 18 und des Führungsteiles 17 in bezug auf die Trägerachse 16 wird dabei der Verstellteil 5 und das formschlüssig mit ihm verbundene Messer 6 inVerstellrichtung 21 verschoben. Dabei wird das Messer 6 axial mittels der zugehörigen Zustelleinrich-tung 103, 103' fesgehalten, so dass das Messer trotz Ver-schiebens des Verstellteiles 5 seine axiale Lage beibehält und nur quer zur Trägerachse 16 verstellt wird. Das Messer 6 lässt sich dadurch exakt auf den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser einstellen, was einfach durch Genauigkeitsuhren oder andere geeignete Messinstrumente nachgeprüft werden kann. Bei den bekannten Messerköpfen können die Messer nach dem Nachschleifen nur um eine Zahnteilung versetzt wieder in der Aufnahme befestigt werden. Um hierbei die Messer wieder auf den ursprünglichen Flugkreisdurchmesser exakt einstellen zu können, ist es entweder notwendig, die Messer so genau nachzuschleifen, dass sie auf dem Flugkreisdurchmesser liegen, oder es müssen die zugehörigen Spindeln der Messerköpfe, wie dies üblich ist, verstellbar ausgebildet sein. Da die Messerköpfe nach jedem Nachschleifen der Messer nachgestellt und positioniert werden müssen, sind sehr hohe Einstellzeiten erforderlich, die beispielsweise bei einer Kehlmaschine etwa eine Stunde betragen. Ausserdem sind zum Verstellen der Spindeln aufwendige und teure Versteileinrichtungen in der Maschine selbst notwendig, die störungsanfällig sind und wodurch die gesamte Maschine an Stabilität verliert.

Diese aufwendigen Nachstellarbeiten nach jedem Nachschleifen der Messer entfallen bei dem oben beschriebenen Messerkopf. Die Messer brauchen nur in ihre ungefähre Einbaulage in der Aufnahme angeordnet zu werden; es muss anschliessend nur der Verstellteil 5 in der gewünschten Richtung verschoben werden. Da die Steigung der Nut 18 mindestens einer Zahnteilung entspricht, kann das Messer auf jeden Fall auf den ursprünglichen Flugkreis eingestellt werden. Nach durchgeführter Einstellung der Messer 6 brauchen nur noch die Spannschrauben 8 angezogen und das Messer in der Aufnahme 3 festgespannt zu werden.

Da in der heutigen modernen Holzbearbeitung immer mehr mehrspindelige Bearbeitungsmaschinen, sogenannte Kehlmaschinen, eingesetzt werden, macht sich der Vorteil der sehr geringen Einstell- und Umrüstzeiten besonders vorteilhaft bemerkbar. Die in den Fig. 14 und 15 dargestellte Kehlmaschine hat Spindeln 104 bis 110, die Messerkopfvorrichtungen tragen, mit denen ein Werkstück bei seinem Durchlauf durch die Maschine in Richtung 111 an der Ober-und Unterseite sowie an seinen beiden Seiten bearbeitet wird. Die horizontalen Spindeln 104,109 befinden sich unterhalb eines Tisches 112 der Maschine, während die horizontalen Spindeln 108,110 oberhalb des Maschinentisches 112 liegen. Die vertikalen Spindeln 105,107 sind in Durchlaufrichtung 111 rechts und die vertikale Spindel 106 links am Maschinentisch 112 angeordnet. Die mit den Messerkopfvorrichtungen ausgerüstete Kehlmaschine kann innerhalb von 5 bis 10 Minuten umgestellt werden. Bei der Kehlmaschine können alle vertikalen Spindeln 105,107 rechts und alle horizontalen Spindeln 104,109 unterhalb des Tisches fest eingestellt werden, so dass Versteileinrichtungen für diese Spindeln nicht mehr erforderlich sind. Die notwendige Korrektur des Flugkreises der Messer wird durch Verschieben der Messer 6 mit den Verstellteilen 5 erzielt. Bei den horizontalen Spindeln 108,110 oberhalb des Tisches und der linken vertikalen Spindel 106 wird der Anlagebund der Spindeln zum einen zum rechten Seitenanschlag und zum anderen zur Tischoberkante fest eingestellt und festgestellt. Bei einem Profilwechselmüssen nur noch die linke vertikale Spindel 106 auf das Breitenmass des Werkstückes und die horizontalen Spindeln 108,110 oberhalb des Tisches auf das Dickenmass eingestellt werden. Diese Einstellung kann infolge der beschriebenen Ausbildung der Messerkopfvorrichtung so präzise erfolgen, dass schon das erste Werkstück masslich einwandfrei stimmt und kein Ausschuss ist. Bei Maschinen mit solchen Messerkopfvorrichtungen ist es möglich, die Maschine noch weiter zu automatisieren und mit einer NC-Steuerung zu versehen und die Verstellung mit einem eingegebenen Programm zu steuern. Die produktive Maschinenlaufzeit wird bei Einsatz dieser Messerkopfvorrichtungen wesentlich erhöht, da die langen Umstellzeiten wegfallen.

Die seitliche Verstellbarkeit des Verstellteiles 5 in Richtung 26,27 ist bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen

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so ausgelegt, dass bei einem Verstelhveg von 10 mm der Flugkreis der Messer 6 um eine Zahnteilung verstellt wird. Sind die Messer entsprechend dem Mass der Zahnteilung nachgeschliffen, müssen alle Messer um eine Zahnteilung nach aussen gesetzt und der Verstellteil 5 in seine Ausgangsstelle gebracht werden. Das Messer wird dann wie oben bechrieben eingestellt.

In die Messerkopfvorrichtung können Hobelwerkzeuge oder auch Profilierwerkzeuge eingesetzt werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel gem. den Fig. 5 bis 8 sind die Messer 6a für die Fensterbearbeitung vorgesehen. Die Messer sind auf gleiche Weise wie bei dem zuvor beschriebenen Ausführungsbeispiel in der Nut eingespannt. Der Messerkopf 1 mit dem Spannteil 7 und dem Verstellteil 5 einschliesslich dessen Verstellung ist gleich ausgebildet wie bei der zuvor beschriebenen Ausführungsform. Die Verstellung des Verstellteiles erfolgt auf gleiche Weise wie bei dem vorigen Ausführungsbeispiel.

Da das Messer 6a auch axiale Schneiden 28 hat und diese ebenfalls nachgeschliffen werden müssen, müssen die Messer nicht nur quer zur Trägerachse 16, sondern auch parallel zur Trägerachse eingestellt werden. Auch dann lassen sich die Messer exakt bis auf die Grundeinstellung zurückführen. Hierzu wird zunächst der Verstellteil 5 verschoben und damit der Flugkreisdurchmesser des Messerkopfes eingestellt. Die axiale Lage des Messers 6a wird durch die zugehörige Zustelleinrichtung 103,103' beim Verstellen des Verstellteiles gesichert. Anschliessend wird das Messer 6a mit der Zu-

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Stelleinrichtung 103, 103' parallel zur Trägerachse 16 in die Nulleinstellung zurückgeschoben (Pfeil 29 in Fig. 8), wobei nunmehr der Verstellteil 5 durch die zugehörige ZuStelleinrichtung 101,101' axial gesichert wird. Es brauchen dann nur noch die Spannschrauben 8 festgezogen zu werden, damit die Messerkopfvorrichtung und somit die Maschine betriebsbereit sind.

Die Messerkopfvorrichtung gem. den Fig. 9 und 10 ist ebenfalls gleich ausgebildet wie die zuvor beschriebenen Ausführungsformen. Als Messer wird lediglich ein Profilmesser 6b für ein Möbelprofil verwendet.

Die Fig. 11 bis 13 zeigen einen Messerkopf mit einem Nut- und Federsatz zur Herstellung von Deckenschalungen. Mit dem Messer 6c werden die Nuten von Deckenbrettern hergestellt, während mit dem Messer 6d die zugehörigen Federn in den Deckenbrettern vorgesehen werden. Die Verstellung der Messer 6c, 6d erfolgt auf gleiche Weise wie bei den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen. Das Messer wird jedoch in der Aufnahme 3 unmittelbar mit den Spannschrauben 8 festgespannt. Hierzu hat das Messer auf seiner der Gegenverzahnung 15 gegenüberliegenden Seite 30 eine Vertiefung 31, deren Boden 32 derart schräg angeordnet ist, dass die Spannschrauben senkrecht zum Boden liegen (Fig. 13). Nach Lockern der Spannschrauben 8 lässt sich das Messer 6c, 6d entsprechend den zuvor beschriebenen Ausführungsformen sowohl axial als auch quer zur Trägerachse 16 verstellen.

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1. Messerkopfvorrichtung für eine mindestens zwei Spindeln aufweisende Maschine zum Bearbeiten, wie Fräsen oder Hobeln, von Werkstücken aus Holz oder Kunststoff, mit einem einem Messerkopf (1) gehörenden Träger (2), der am Umfang nutenförmige Aufnahmen für Messer aufweist, die quer zur Trägerachse verstellbar und formschlüssig in den Aufnahmen gehalten sowie jeweils an einem Verstellteil abgestützt sind, und mit wenigstens einer Spanneinrichtung in jeder Aufnahme zum Festspannen des zugehörigen Messers, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstellteil (5) auf seiner dem zugehörigen Messer (6) zugewandten Seite mit einer Verzahnung (14) versehen ist, in die eine Gegenverzahlung (15) des Messers (6) eingreift, dass die Verzahnung (14) und die Gegen Verzahnung (15) parallel zur Trägerachse (16) verlaufen, dass der Verstellteil (5) wenigstens eine Führungsfläche (19,19') mit einer in mindestens einer Verstellrichtung (21) des zugehörigen Messers (6) verlaufenden Steigungskomponente aufweist, und dass zur Querverstellung des jeweiligen Messers (6) unabhängig von dessen Axialverstellung zumindest eine ZuStelleinrichtung (101,101') für den zugehörigen Verstellteil (5) vorgesehen ist.

2. Messerkopfvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Verstellteil (5) auf seiner vom zugehörigen Messer (6) abgewandten Seite (12) mit mindestens einem vorstehenden Führungsteil (17) versehen ist, der in eine Nut (18) in einer benachbarten Wandung (9) der Aufnahme (3) für das zugehörige Messer eingreift und die Führungsfläche (19,19') aufweist.

3. Messerkopfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Nut (18) über die ganze axiale Länge der Aufnahme (3) erstreckt.

4. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Verzahnung (14) des Verstellteiles (5) und/oder die Gegenverzahnung (15) des zugehörigen Messers (6) über deren bzw. dessen ganze axiale Länge verläuft.

5. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsteil (17) und die Nut (18) in bezug auf die Trägerachse (16) eine Steigung aufweisen, die mindestens der Zahnteilung der Verzahnung (14) und der Gegenverzahnung (15) entspricht.

6. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsteil (17) leistenförmig ausgebildet ist und sich über die ganze Länge des Verstellteiles (5) erstreckt.

7. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsteil (17) an den Wandungen (20,20') der Nut (18) gleitend geführt ist.

8. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Führungsteil (17) Abstand vom Boden (23) der Nut (18) hat.

9. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die ZuStelleinrichtung (101,101') für die Querverstellung durch zwei an den beiden quer zur Trägerachse (16) liegenden Schmalseiten (24,24') des Verstellteiles (5) angreifende Gewindebolzen gebildet ist, die im Träger (2) des Messerkopfes (1), vorzugsweise in am Träger (2) beidseitig befestigten Aussenringen (102,102'), gelagert sind.

10. Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass an den beiden quer zur Trägerachse (16) liegenden Schmalseiten (25,25') des Messers (6) zu dessen Axialverstellung als weitere ZuStelleinrichtung (103,103) jeweils ein weiterer Gewindebolzen angreift, der im Träger (2) des Messerkopfes (1), vorzugsweise in dessen Aussenringen (102,102') gelagert ist.

11. Maschine zum Bearbeiten, wie Fräsen oder Hobeln, von Werkstücken aus Holz oder Kunststoff, mit einer Messerkopfvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10 sowie mindestens zwei Spindeln, dadurch gekennzeichnet, dass die die Messerköpfe (1) tragenden Spindeln unverstellbar gelagert sind.